অ্যালুমিনিয়াম হল সর্বাধিক ব্যবহৃত অ লৌহঘটিত ধাতু, এবং এর প্রয়োগের পরিধি ক্রমশ বৃদ্ধি পাচ্ছে। নির্মাণ, সাজসজ্জা, পরিবহন এবং মহাকাশ সহ বিভিন্ন শিল্পে ৭০০,০০০ এরও বেশি ধরণের অ্যালুমিনিয়াম পণ্য সরবরাহ করা হয়। এই আলোচনায়, আমরা অ্যালুমিনিয়াম পণ্যগুলির প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় বিকৃতি এড়াতে কীভাবে তা অন্বেষণ করব।
অ্যালুমিনিয়ামের সুবিধা এবং বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে রয়েছে:
- কম ঘনত্ব: অ্যালুমিনিয়ামের ঘনত্ব প্রায় ২.৭ গ্রাম/সেমি³, যা লোহা বা তামার ঘনত্বের প্রায় এক-তৃতীয়াংশ।
- উচ্চ প্লাস্টিকতা:অ্যালুমিনিয়ামের চমৎকার নমনীয়তা রয়েছে, যা এক্সট্রুশন এবং স্ট্রেচিংয়ের মতো চাপ প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির মাধ্যমে বিভিন্ন পণ্য তৈরি করতে দেয়।
- জারা প্রতিরোধ:অ্যালুমিনিয়াম প্রাকৃতিকভাবে তার পৃষ্ঠে একটি প্রতিরক্ষামূলক অক্সাইড ফিল্ম তৈরি করে, হয় প্রাকৃতিক পরিস্থিতিতে অথবা অ্যানোডাইজেশনের মাধ্যমে, যা ইস্পাতের তুলনায় উচ্চতর জারা প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে।
- শক্তিশালী করা সহজ:যদিও খাঁটি অ্যালুমিনিয়ামের শক্তির স্তর কম, তবুও অ্যানোডাইজিংয়ের মাধ্যমে এর শক্তি উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি করা যেতে পারে।
- পৃষ্ঠ চিকিত্সা সহজতর করে:পৃষ্ঠ চিকিত্সা অ্যালুমিনিয়ামের বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত বা পরিবর্তন করতে পারে। অ্যানোডাইজিং প্রক্রিয়াটি সুপ্রতিষ্ঠিত এবং অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।
- ভালো পরিবাহিতা এবং পুনর্ব্যবহারযোগ্যতা:অ্যালুমিনিয়াম বিদ্যুতের একটি চমৎকার পরিবাহী এবং পুনর্ব্যবহার করা সহজ।
অ্যালুমিনিয়াম পণ্য প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি
অ্যালুমিনিয়াম পণ্য স্ট্যাম্পিং
1. কোল্ড স্ট্যাম্পিং
ব্যবহৃত উপাদান হল অ্যালুমিনিয়াম পেলেট। এই পেলেটগুলি একটি এক্সট্রুশন মেশিন এবং একটি ছাঁচ ব্যবহার করে একক ধাপে আকৃতি দেওয়া হয়। এই প্রক্রিয়াটি কলামার পণ্য বা আকৃতি তৈরির জন্য আদর্শ যা প্রসারিত করার মাধ্যমে অর্জন করা কঠিন, যেমন উপবৃত্তাকার, বর্গক্ষেত্র এবং আয়তক্ষেত্রাকার আকার। (চিত্র 1, মেশিন; চিত্র 2, অ্যালুমিনিয়াম পেলেট; এবং চিত্র 3, পণ্যে দেখানো হয়েছে)
ব্যবহৃত মেশিনের টনেজ পণ্যের ক্রস-সেকশনাল এরিয়ার সাথে সম্পর্কিত। উপরের ডাই পাঞ্চ এবং টাংস্টেন স্টিলের তৈরি নীচের ডাইয়ের মধ্যে ফাঁক পণ্যের দেয়ালের বেধ নির্ধারণ করে। প্রেসিং সম্পূর্ণ হয়ে গেলে, উপরের ডাই পাঞ্চ থেকে নীচের ডাই পর্যন্ত উল্লম্ব ফাঁক পণ্যের উপরের বেধ নির্দেশ করে। (চিত্র 4-এ দেখানো হয়েছে)
সুবিধা: ছাঁচ খোলার চক্র ছোট, ছাঁচ প্রসারিত করার চেয়ে উন্নয়ন খরচ কম। অসুবিধা: দীর্ঘ উৎপাদন প্রক্রিয়া, প্রক্রিয়া চলাকালীন পণ্যের আকারের বড় ওঠানামা, উচ্চ শ্রম খরচ।
2. স্ট্রেচিং
ব্যবহৃত উপাদান: অ্যালুমিনিয়াম শীট। আকৃতির প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য একাধিক বিকৃতি সম্পাদনের জন্য অবিচ্ছিন্ন ছাঁচ মেশিন এবং ছাঁচ ব্যবহার করুন, যা নন-কলামার বডির জন্য উপযুক্ত (বাঁকা অ্যালুমিনিয়ামযুক্ত পণ্য)। (চিত্র 5, মেশিন, চিত্র 6, ছাঁচ এবং চিত্র 7, পণ্যে দেখানো হয়েছে)
সুবিধাদি:উৎপাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন জটিল এবং বহু-বিকৃত পণ্যের মাত্রা স্থিরভাবে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং পণ্যের পৃষ্ঠ মসৃণ হয়।
অসুবিধা:উচ্চ ছাঁচ খরচ, তুলনামূলকভাবে দীর্ঘ উন্নয়ন চক্র, এবং মেশিন নির্বাচন এবং নির্ভুলতার জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা।
অ্যালুমিনিয়াম পণ্যের পৃষ্ঠ চিকিত্সা
১. স্যান্ডব্লাস্টিং (শট পিনিং)
উচ্চ-গতির বালি প্রবাহের প্রভাবে ধাতব পৃষ্ঠ পরিষ্কার এবং রুক্ষ করার প্রক্রিয়া।
অ্যালুমিনিয়াম পৃষ্ঠ চিকিত্সার এই পদ্ধতিটি ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা এবং রুক্ষতা বৃদ্ধি করে। ফলস্বরূপ, পৃষ্ঠের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত হয়, যার ফলে ক্লান্তি প্রতিরোধ ক্ষমতা উন্নত হয়। এই উন্নতি পৃষ্ঠ এবং প্রয়োগ করা যেকোনো আবরণের মধ্যে আনুগত্য বৃদ্ধি করে, আবরণের স্থায়িত্ব বৃদ্ধি করে। উপরন্তু, এটি আবরণের সমতলকরণ এবং নান্দনিক চেহারা সহজতর করে। এই প্রক্রিয়াটি সাধারণত বিভিন্ন অ্যাপল পণ্যে দেখা যায়।
2. পলিশিং
প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতিতে যান্ত্রিক, রাসায়নিক বা তড়িৎ রাসায়নিক কৌশল ব্যবহার করা হয় যা একটি ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা কমায়, যার ফলে পৃষ্ঠটি মসৃণ এবং চকচকে হয়। পলিশিং প্রক্রিয়াটি তিনটি প্রধান ধরণের মধ্যে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে: যান্ত্রিক পলিশিং, রাসায়নিক পলিশিং এবং ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিং। ইলেক্ট্রোলাইটিক পলিশিংয়ের সাথে যান্ত্রিক পলিশিং একত্রিত করে, অ্যালুমিনিয়ামের অংশগুলি স্টেইনলেস স্টিলের মতো আয়নার মতো ফিনিশ অর্জন করতে পারে। এই প্রক্রিয়াটি উচ্চমানের সরলতা, ফ্যাশন এবং একটি ভবিষ্যত আবেদনের অনুভূতি প্রদান করে।
3. তারের অঙ্কন
ধাতব তারের অঙ্কন হল একটি উৎপাদন প্রক্রিয়া যেখানে অ্যালুমিনিয়াম প্লেট থেকে বারবার স্যান্ডপেপার দিয়ে লাইনগুলি স্ক্র্যাপ করা হয়। তারের অঙ্কনকে সোজা তারের অঙ্কন, এলোমেলো তারের অঙ্কন, সর্পিল তারের অঙ্কন এবং সুতার তারের অঙ্কনে ভাগ করা যেতে পারে। ধাতব তারের অঙ্কন প্রক্রিয়াটি প্রতিটি সূক্ষ্ম সিল্কের চিহ্ন স্পষ্টভাবে দেখাতে পারে যাতে ম্যাট ধাতুতে সূক্ষ্ম চুলের দীপ্তি থাকে এবং পণ্যটিতে ফ্যাশন এবং প্রযুক্তি উভয়ই থাকে।
৪. উচ্চ আলোতে কাটিং
হাইলাইট কাটিংয়ে একটি স্পষ্ট খোদাই মেশিন ব্যবহার করা হয় যা উচ্চ-গতির ঘূর্ণায়মান (সাধারণত ২০,০০০ আরপিএম) স্পষ্ট খোদাই মেশিনের স্পিন্ডলে হীরার ছুরিকে শক্তিশালী করে, যাতে অংশগুলি কেটে পণ্যের পৃষ্ঠে স্থানীয় হাইলাইট এলাকা তৈরি করা যায়। কাটিং হাইলাইটগুলির উজ্জ্বলতা মিলিং ড্রিলের গতি দ্বারা প্রভাবিত হয়। ড্রিলের গতি যত দ্রুত হবে, কাটিংয়ের হাইলাইটগুলি তত উজ্জ্বল হবে। বিপরীতে, কাটিং হাইলাইটগুলি যত গাঢ় হবে, ছুরির চিহ্ন তৈরি হওয়ার সম্ভাবনা তত বেশি। আইফোন ৫ এর মতো মোবাইল ফোনে হাই-গ্লস কাটিং বিশেষভাবে সাধারণ। সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, কিছু হাই-এন্ড টিভি ধাতব ফ্রেম উচ্চ-গ্লস ব্যবহার করেছে।সিএনসি মিলিংপ্রযুক্তি, এবং অ্যানোডাইজিং এবং ব্রাশিং প্রক্রিয়া টিভিটিকে ফ্যাশন এবং প্রযুক্তিগত তীক্ষ্ণতায় পূর্ণ করে তোলে।
৫. অ্যানোডাইজিং
অ্যানোডাইজিং হল একটি তড়িৎ রাসায়নিক প্রক্রিয়া যা ধাতু বা সংকর ধাতুগুলিকে জারিত করে। এই প্রক্রিয়া চলাকালীন, নির্দিষ্ট পরিস্থিতিতে একটি নির্দিষ্ট ইলেক্ট্রোলাইটে বৈদ্যুতিক প্রবাহ প্রয়োগ করলে অ্যালুমিনিয়াম এবং এর সংকর ধাতুগুলি একটি অক্সাইড ফিল্ম তৈরি করে। অ্যানোডাইজিং অ্যালুমিনিয়ামের পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি করে, এর পরিষেবা জীবন প্রসারিত করে এবং এর নান্দনিক আবেদন উন্নত করে। এই প্রক্রিয়াটি অ্যালুমিনিয়াম পৃষ্ঠ চিকিত্সার একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান হয়ে উঠেছে এবং বর্তমানে এটি সর্বাধিক ব্যবহৃত এবং সফল পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি।
৬. দুই রঙের অ্যানোড
একটি দুই রঙের অ্যানোড বলতে নির্দিষ্ট এলাকায় বিভিন্ন রঙ প্রয়োগ করার জন্য একটি পণ্যকে অ্যানোডাইজ করার প্রক্রিয়া বোঝায়। যদিও জটিলতা এবং উচ্চ খরচের কারণে টেলিভিশন শিল্পে এই দুই রঙের অ্যানোডাইজিং কৌশলটি খুব কমই ব্যবহৃত হয়, তবে দুটি রঙের মধ্যে বৈসাদৃশ্য পণ্যটির উচ্চমানের এবং অনন্য চেহারা বৃদ্ধি করে।
অ্যালুমিনিয়াম যন্ত্রাংশের প্রক্রিয়াকরণ বিকৃতিতে অবদান রাখার বেশ কয়েকটি কারণ রয়েছে, যার মধ্যে রয়েছে উপাদানের বৈশিষ্ট্য, অংশের আকৃতি এবং উৎপাদন অবস্থা। বিকৃতির প্রধান কারণগুলির মধ্যে রয়েছে: ফাঁকা স্থানে উপস্থিত অভ্যন্তরীণ চাপ, যন্ত্রের সময় উৎপন্ন কাটিয়া বল এবং তাপ, এবং ক্ল্যাম্পিংয়ের সময় প্রয়োগ করা বল। এই বিকৃতিগুলি কমাতে, নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া ব্যবস্থা এবং পরিচালনা দক্ষতা প্রয়োগ করা যেতে পারে।
প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে প্রক্রিয়া ব্যবস্থা
১. ফাঁকা জায়গার অভ্যন্তরীণ চাপ কমিয়ে দিন
প্রাকৃতিক বা কৃত্রিম বার্ধক্য, কম্পন চিকিৎসার সাথে, একটি ফাঁকা স্থানের অভ্যন্তরীণ চাপ কমাতে সাহায্য করতে পারে। প্রাক-প্রক্রিয়াকরণও এই উদ্দেশ্যে একটি কার্যকর পদ্ধতি। মোটা মাথা এবং বড় কানযুক্ত ফাঁকা স্থানের ক্ষেত্রে, প্রক্রিয়াকরণের সময় উল্লেখযোগ্য বিকৃতি ঘটতে পারে কারণ এর মার্জিন যথেষ্ট। ফাঁকা স্থানের অতিরিক্ত অংশগুলি প্রাক-প্রক্রিয়াকরণ করে এবং প্রতিটি ক্ষেত্রে মার্জিন হ্রাস করে, আমরা কেবল পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের সময় ঘটে যাওয়া বিকৃতি হ্রাস করতে পারি না বরং প্রাক-প্রক্রিয়াকরণের পরে উপস্থিত অভ্যন্তরীণ চাপও কিছুটা কমাতে পারি।
2. টুলের কাটার ক্ষমতা উন্নত করুন
যন্ত্রটির উপাদান এবং জ্যামিতিক পরামিতিগুলি কাটিয়া বল এবং তাপকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে। যন্ত্রাংশের প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে সঠিক সরঞ্জাম নির্বাচন অপরিহার্য।
১) টুলের জ্যামিতিক পরামিতিগুলির যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন।
① রেক কোণ:ব্লেডের শক্তি বজায় রাখার শর্তে, রেক অ্যাঙ্গেলটি যথাযথভাবে বড় করার জন্য নির্বাচন করা হয়। একদিকে, এটি একটি ধারালো প্রান্ত পিষে ফেলতে পারে, এবং অন্যদিকে, এটি কাটিংয়ের বিকৃতি হ্রাস করতে পারে, চিপ অপসারণকে মসৃণ করতে পারে এবং এইভাবে কাটিংয়ের বল এবং কাটার তাপমাত্রা হ্রাস করতে পারে। নেতিবাচক রেক অ্যাঙ্গেল সরঞ্জাম ব্যবহার করা এড়িয়ে চলুন।
② পিছনের কোণ:পিছনের কোণের আকার পিছনের টুলের মুখের ক্ষয় এবং মেশিন করা পৃষ্ঠের মানের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে। পিছনের কোণ নির্বাচনের জন্য কাটার পুরুত্ব একটি গুরুত্বপূর্ণ শর্ত। রুক্ষ মিলিংয়ের সময়, উচ্চ ফিড রেট, ভারী কাটিংয়ের লোড এবং উচ্চ তাপ উৎপাদনের কারণে, টুলের তাপ অপচয়ের অবস্থা ভাল হওয়া প্রয়োজন। অতএব, পিছনের কোণটি ছোট হতে নির্বাচন করা উচিত। সূক্ষ্ম মিলিংয়ের সময়, প্রান্তটি তীক্ষ্ণ হওয়া প্রয়োজন, পিছনের টুলের মুখ এবং মেশিন করা পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ কমাতে হবে এবং স্থিতিস্থাপক বিকৃতি কমাতে হবে। অতএব, পিছনের কোণটি বড় হতে নির্বাচন করা উচিত।
③ হেলিক্স কোণ:মিলিং মসৃণ করতে এবং মিলিং বল কমাতে, হেলিক্স কোণ যতটা সম্ভব বড় নির্বাচন করা উচিত।
④ প্রধান বিচ্যুতি কোণ:প্রধান বিচ্যুতি কোণ যথাযথভাবে হ্রাস করলে তাপ অপচয় পরিস্থিতি উন্নত হতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ এলাকার গড় তাপমাত্রা হ্রাস পেতে পারে।
২) হাতিয়ারের কাঠামো উন্নত করুন।
মিলিং কাটার দাঁতের সংখ্যা কমিয়ে চিপের স্থান বাড়ান:
যেহেতু অ্যালুমিনিয়াম উপকরণগুলি প্রক্রিয়াকরণের সময় উচ্চ প্লাস্টিকতা এবং উল্লেখযোগ্য কাটিংয়ের বিকৃতি প্রদর্শন করে, তাই একটি বৃহত্তর চিপ স্থান তৈরি করা অপরিহার্য। এর অর্থ হল চিপ খাঁজের নীচের ব্যাসার্ধটি আরও বেশি হওয়া উচিত এবং মিলিং কাটারের দাঁতের সংখ্যা হ্রাস করা উচিত।
কাটার দাঁতের সূক্ষ্মভাবে পিষে ফেলা:
কাটার দাঁতের কাটা প্রান্তের রুক্ষতা মান Ra = 0.4 µm এর কম হওয়া উচিত। নতুন কাটার ব্যবহার করার আগে, ধারালো করার প্রক্রিয়া থেকে অবশিষ্ট কোনও গর্ত বা সামান্য করাতের দাঁতের প্যাটার্ন দূর করার জন্য কাটার দাঁতের সামনের এবং পিছনের অংশটি বেশ কয়েকবার একটি সূক্ষ্ম তেল পাথর দিয়ে আলতো করে পিষে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। এটি কেবল কাটার তাপ কমাতে সাহায্য করে না বরং কাটার বিকৃতিও কমিয়ে দেয়।
কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জাম পরিধান মান:
সরঞ্জামগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত হওয়ার সাথে সাথে, ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বৃদ্ধি পায়, কাটার তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় এবং ওয়ার্কপিসটি বর্ধিত বিকৃতির শিকার হতে পারে। অতএব, চমৎকার পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা সম্পন্ন সরঞ্জাম উপকরণ নির্বাচন করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ এবং নিশ্চিত করা উচিত যে সরঞ্জামের পরিধান 0.2 মিমি অতিক্রম না করে। যদি পরিধান এই সীমা অতিক্রম করে, তাহলে এটি চিপ গঠনের দিকে পরিচালিত করতে পারে। কাটার সময়, বিকৃতি রোধ করার জন্য ওয়ার্কপিসের তাপমাত্রা সাধারণত 100°C এর নিচে রাখা উচিত।
৩. ওয়ার্কপিসের ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি উন্নত করুন। দুর্বল অনমনীয়তা সহ পাতলা-প্রাচীরযুক্ত অ্যালুমিনিয়াম ওয়ার্কপিসের জন্য, বিকৃতি কমাতে নিম্নলিখিত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতিগুলি ব্যবহার করা যেতে পারে:
① পাতলা-দেয়ালের বুশিং অংশগুলির জন্য, তিন-চোয়ালের স্ব-কেন্দ্রিক চাক বা রেডিয়াল ক্ল্যাম্পিংয়ের জন্য স্প্রিং কোলেট ব্যবহার করলে প্রক্রিয়াকরণের পরে ওয়ার্কপিসটি আলগা হয়ে গেলে বিকৃতি ঘটতে পারে। এই সমস্যা এড়াতে, একটি অক্ষীয় প্রান্ত মুখ ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি ব্যবহার করা ভাল যা আরও কঠোরতা প্রদান করে। অংশের ভিতরের গর্তটি স্থাপন করুন, একটি থ্রেডেড থ্রু-ম্যান্ড্রেল তৈরি করুন এবং এটি ভিতরের গর্তে ঢোকান। তারপর, শেষ মুখটি ক্ল্যাম্প করার জন্য একটি কভার প্লেট ব্যবহার করুন এবং একটি বাদাম দিয়ে শক্তভাবে সুরক্ষিত করুন। এই পদ্ধতিটি বাইরের বৃত্ত প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্ল্যাম্পিং বিকৃতি রোধ করতে সাহায্য করে, সন্তোষজনক প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।
② পাতলা-দেয়ালযুক্ত শীট মেটাল ওয়ার্কপিস প্রক্রিয়াকরণের সময়, সমানভাবে বিতরণ করা ক্ল্যাম্পিং বল অর্জনের জন্য ভ্যাকুয়াম সাকশন কাপ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। উপরন্তু, কম কাটার পরিমাণ ব্যবহার করলে ওয়ার্কপিসের বিকৃতি রোধ করা যেতে পারে।
আরেকটি কার্যকর পদ্ধতি হল ওয়ার্কপিসের ভেতরের অংশটি একটি মাধ্যম দিয়ে পূরণ করা যাতে এর প্রক্রিয়াকরণের দৃঢ়তা বৃদ্ধি পায়। উদাহরণস্বরূপ, 3% থেকে 6% পটাসিয়াম নাইট্রেট ধারণকারী একটি ইউরিয়া গলিত ওয়ার্কপিসে ঢেলে দেওয়া যেতে পারে। প্রক্রিয়াকরণের পরে, ওয়ার্কপিসটি জল বা অ্যালকোহলে ডুবিয়ে ফিলারটি দ্রবীভূত করা যেতে পারে এবং তারপর এটি ঢেলে দেওয়া যেতে পারে।
৪. প্রক্রিয়াগুলির যুক্তিসঙ্গত বিন্যাস
উচ্চ-গতির কাটার সময়, মিলিং প্রক্রিয়া প্রায়শই বড় মেশিনিং ভাতা এবং মাঝে মাঝে কাটার কারণে কম্পন তৈরি করে। এই কম্পন মেশিনিং নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর নেতিবাচক প্রভাব ফেলতে পারে। ফলস্বরূপ,সিএনসি উচ্চ-গতির কাটিয়া প্রক্রিয়াসাধারণত কয়েকটি পর্যায়ে বিভক্ত: রুক্ষকরণ, আধা-সমাপ্তি, কোণ পরিষ্কারকরণ এবং সমাপ্তি। যেসব অংশের উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজন, সেগুলির জন্য সমাপ্তির আগে একটি দ্বিতীয় আধা-সমাপ্তি প্রয়োজন হতে পারে।
রুফিং পর্যায়ের পরে, অংশগুলিকে স্বাভাবিকভাবে ঠান্ডা হতে দেওয়া বাঞ্ছনীয়। এটি রুফিংয়ের সময় সৃষ্ট অভ্যন্তরীণ চাপ দূর করতে সাহায্য করে এবং বিকৃতি হ্রাস করে। রুফিংয়ের পরে অবশিষ্ট মেশিনিং ভাতা প্রত্যাশিত বিকৃতির চেয়ে বেশি হওয়া উচিত, সাধারণত 1 থেকে 2 মিমি। সমাপ্তি পর্যায়ে, সমাপ্ত পৃষ্ঠে একটি অভিন্ন মেশিনিং ভাতা বজায় রাখা গুরুত্বপূর্ণ, সাধারণত 0.2 থেকে 0.5 মিমি। এই অভিন্নতা নিশ্চিত করে যে প্রক্রিয়াকরণের সময় কাটিয়া সরঞ্জামটি স্থিতিশীল অবস্থায় থাকে, যা উল্লেখযোগ্যভাবে কাটিয়া বিকৃতি হ্রাস করে, পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করে এবং পণ্যের নির্ভুলতা নিশ্চিত করে।
প্রক্রিয়াকরণের বিকৃতি কমাতে কার্যকরী দক্ষতা
প্রক্রিয়াকরণের সময় অ্যালুমিনিয়ামের যন্ত্রাংশ বিকৃত হয়ে যায়। উপরোক্ত কারণগুলি ছাড়াও, প্রকৃত পরিচালনার ক্ষেত্রে অপারেশন পদ্ধতিটিও অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
১. যেসব অংশে প্রক্রিয়াকরণের সুযোগ বেশি, সেগুলোর জন্য মেশিনিং করার সময় তাপ অপচয় উন্নত করার জন্য এবং তাপের ঘনত্ব রোধ করার জন্য প্রতিসম প্রক্রিয়াকরণের পরামর্শ দেওয়া হয়। উদাহরণস্বরূপ, ৯০ মিমি পুরু শীট ৬০ মিমি পর্যন্ত প্রক্রিয়াকরণ করার সময়, যদি এক পাশ অন্য পাশের পরপরই মিল করা হয়, তাহলে চূড়ান্ত মাত্রা ৫ মিমি সমতলতা সহনশীলতা তৈরি করতে পারে। তবে, যদি পুনরাবৃত্তিমূলক ফিড প্রতিসম প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়, যেখানে প্রতিটি পাশকে তার চূড়ান্ত আকারে দুবার মেশিন করা হয়, তাহলে সমতলতা ০.৩ মিমি পর্যন্ত উন্নত করা যেতে পারে।
২. যখন শীটের অংশগুলিতে একাধিক গহ্বর থাকে, তখন একবারে একটি গহ্বরকে সম্বোধন করার ক্রমিক প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা যুক্তিযুক্ত নয়। এই পদ্ধতির ফলে অংশগুলিতে অসম বল প্রয়োগ হতে পারে, যার ফলে বিকৃতি ঘটতে পারে। পরিবর্তে, একটি স্তরযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করুন যেখানে একটি স্তরের সমস্ত গহ্বর পরবর্তী স্তরে যাওয়ার আগে একই সাথে প্রক্রিয়া করা হয়। এটি অংশগুলিতে সমান চাপ বিতরণ নিশ্চিত করে এবং বিকৃতির ঝুঁকি হ্রাস করে।
৩. কাটার বল এবং তাপ কমাতে, কাটার পরিমাণ সামঞ্জস্য করা গুরুত্বপূর্ণ। কাটার পরিমাণের তিনটি উপাদানের মধ্যে, ব্যাক-কাটিং পরিমাণ কাটার শক্তিকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে। যদি মেশিনিং অ্যালাউন্স অত্যধিক হয় এবং একক পাসের সময় কাটার শক্তি খুব বেশি হয়, তাহলে এটি অংশগুলির বিকৃতি ঘটাতে পারে, মেশিন টুল স্পিন্ডেলের অনমনীয়তাকে নেতিবাচকভাবে প্রভাবিত করতে পারে এবং সরঞ্জামের স্থায়িত্ব হ্রাস করতে পারে।
ব্যাক-কাটিং পরিমাণ কমানোর ফলে টুলের স্থায়িত্ব বাড়তে পারে, তবে উৎপাদন দক্ষতাও কমতে পারে। তবে, সিএনসি মেশিনিংয়ে উচ্চ-গতির মিলিং এই সমস্যাটি কার্যকরভাবে সমাধান করতে পারে। ব্যাক-কাটিং পরিমাণ কমিয়ে এবং তদনুসারে ফিড রেট এবং মেশিন টুলের গতি বৃদ্ধি করে, মেশিনিং দক্ষতার সাথে আপস না করেই কাটিংয়ের বল কমানো যেতে পারে।
৪. কাটার ক্রম গুরুত্বপূর্ণ। রাফ মেশিনিং মেশিনিং দক্ষতা সর্বাধিকীকরণ এবং প্রতি ইউনিট সময়ে উপাদান অপসারণের হার বৃদ্ধির উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে। সাধারণত, এই পর্যায়ে বিপরীত মিলিং ব্যবহার করা হয়। বিপরীত মিলিংয়ে, ফাঁকা পৃষ্ঠ থেকে অতিরিক্ত উপাদান সর্বোচ্চ গতিতে এবং সম্ভাব্য সবচেয়ে কম সময়ের মধ্যে অপসারণ করা হয়, কার্যকরভাবে সমাপ্তি পর্যায়ের জন্য একটি মৌলিক জ্যামিতিক প্রোফাইল তৈরি করে।
অন্যদিকে, ফিনিশিং উচ্চ নির্ভুলতা এবং গুণমানকে অগ্রাধিকার দেয়, যার ফলে ডাউন মিলিং পছন্দের কৌশল হয়ে ওঠে। ডাউন মিলিংয়ে, কাটার পুরুত্ব ধীরে ধীরে সর্বোচ্চ থেকে শূন্যে নেমে আসে। এই পদ্ধতিটি কাজের শক্ত হওয়া উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে এবং মেশিন করা অংশগুলির বিকৃতি হ্রাস করে।
৫. প্রক্রিয়াকরণের সময় ক্ল্যাম্পিংয়ের কারণে পাতলা-দেয়ালের ওয়ার্কপিসগুলি প্রায়শই বিকৃতির সম্মুখীন হয়, যা সমাপ্তির পর্যায়েও একটি চ্যালেঞ্জ থেকে যায়। এই বিকৃতি কমাতে, সমাপ্তির সময় চূড়ান্ত আকার অর্জনের আগে ক্ল্যাম্পিং ডিভাইসটি আলগা করার পরামর্শ দেওয়া হয়। এটি ওয়ার্কপিসটিকে তার আসল আকারে ফিরে যেতে দেয়, যার পরে এটি আলতো করে পুনরায় ক্ল্যাম্প করা যেতে পারে - অপারেটরের অনুভূতির উপর ভিত্তি করে ওয়ার্কপিসটিকে যথাস্থানে ধরে রাখার জন্য যথেষ্ট। এই পদ্ধতিটি আদর্শ প্রক্রিয়াকরণ ফলাফল অর্জনে সহায়তা করে।
সংক্ষেপে, ক্ল্যাম্পিং বলটি যতটা সম্ভব সাপোর্টিং পৃষ্ঠের কাছাকাছি প্রয়োগ করা উচিত এবং ওয়ার্কপিসের সবচেয়ে শক্তিশালী অনমনীয় অক্ষ বরাবর নির্দেশিত করা উচিত। যদিও ওয়ার্কপিসটি আলগা হওয়া রোধ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, সর্বোত্তম ফলাফল নিশ্চিত করার জন্য ক্ল্যাম্পিং বলটি সর্বনিম্ন রাখা উচিত।
৬. গহ্বরযুক্ত অংশগুলি প্রক্রিয়াকরণের সময়, মিলিং কাটারকে সরাসরি উপাদানের মধ্যে প্রবেশ করতে দেওয়া এড়িয়ে চলুন যেমনটি ড্রিল বিট করে। এই পদ্ধতির ফলে মিলিং কাটারের জন্য অপর্যাপ্ত চিপ স্থান তৈরি হতে পারে, যার ফলে অমসৃণ চিপ অপসারণ, অতিরিক্ত গরম, প্রসারণ এবং সম্ভাব্য চিপ ভেঙে যাওয়া বা উপাদানগুলির ভাঙনের মতো সমস্যা দেখা দিতে পারে।
পরিবর্তে, প্রথমে, মিলিং কাটারের সমান আকারের বা তার চেয়ে বড় একটি ড্রিল বিট ব্যবহার করে প্রাথমিক কাটার গর্ত তৈরি করুন। এরপর, মিলিং কাটারটি মিলিং অপারেশনের জন্য ব্যবহার করা হয়। বিকল্পভাবে, আপনি কাজের জন্য একটি স্পাইরাল-কাটিং প্রোগ্রাম তৈরি করতে CAM সফ্টওয়্যার ব্যবহার করতে পারেন।
আপনি যদি আরও জানতে চান বা জিজ্ঞাসা করতে চান, তাহলে নির্দ্বিধায় যোগাযোগ করুনinfo@anebon.com
অ্যানেবন টিমের বিশেষত্ব এবং পরিষেবা সচেতনতা কোম্পানিটিকে সাশ্রয়ী মূল্যে অফার করার জন্য বিশ্বব্যাপী গ্রাহকদের মধ্যে একটি চমৎকার খ্যাতি অর্জন করতে সাহায্য করেছেসিএনসি মেশিনিং যন্ত্রাংশ, সিএনসি কাটিং যন্ত্রাংশ, এবংসিএনসি লেদযন্ত্রাংশের যন্ত্রাংশ তৈরি। Anebon-এর প্রাথমিক লক্ষ্য হল গ্রাহকদের তাদের লক্ষ্য অর্জনে সহায়তা করা। কোম্পানিটি সকলের জন্য একটি লাভজনক পরিস্থিতি তৈরি করার জন্য অসাধারণ প্রচেষ্টা চালিয়ে যাচ্ছে এবং আপনাকে তাদের সাথে যোগদানের জন্য স্বাগত জানাচ্ছে।
পোস্টের সময়: নভেম্বর-২৭-২০২৪