پردازش تراشکاری: تجربیات و روش‌های کلیدی

تراشکاری یک فرآیند ماشینکاری است که روی دستگاه تراش انجام می‌شود و جنبه‌ای حیاتی در تولید مکانیکی دارد. در این فرآیند، یک قطعه کار چرخان با استفاده از یک ابزار برش به نام ابزار تراشکاری شکل داده می‌شود. ماشین‌های تراش در درجه اول برای کار روی اجزایی مانند شفت‌ها، دیسک‌ها و غلاف‌ها که دارای سطوح چرخشی هستند، به کار می‌روند. آن‌ها رایج‌ترین نوع ماشین ابزار در کارگاه‌های تولیدی و تعمیر هستند.

مهارت تراشکاران پایانی ندارد. رایج ترین تراشکاران به مهارت خیلی بالایی نیاز ندارند. آنها را می توان به پنج دسته تقسیم کرد که رایج ترین آنها در جامعه هستند.

1. اپراتورهای تراش مکانیکی معمولی، ساده و آسان برای یادگیری، کارخانه پردازش تراش CNC.

۲. اپراتورهای تراش قالب، به ویژه آن‌هایی که در تراش‌های دقیق قالب‌های پلاستیکی تخصص دارند، باید الزامات سختگیرانه‌ای را در مورد ابزارها و ابعاد دقیق رعایت کنند. درک این نکته مهم است که کدام نوع فولاد، اثر صیقل‌دهی خوبی را ایجاد می‌کند و به یک پرداخت آینه‌ای دست می‌یابد. همچنین باید بدانید که آیا محصول این مجموعه قالب‌ها از ABS ساخته شده است یا نوع دیگری از پلاستیک، و همچنین خاصیت ارتجاعی قطعات پلاستیکی که بر حسب میلی‌متر اندازه‌گیری می‌شود. علاوه بر این، جنبه‌های دانش عمومی دیگری نیز وجود دارد که باید در نظر گرفته شوند. قطعات نهایی باید دارای پرداخت با کیفیت بالا باشند، به راحتی صیقل داده شوند و جلوه‌ای آینه‌ای داشته باشند. داشتن پایه محکم در اصول قالب‌های پلاستیکی ضروری است.

۳. اپراتورهای تراش ابزار با ابزارهای مختلفی مانند برقو، مته، تیغه‌های آلیاژی و ساقه‌های ابزار کار می‌کنند. این نوع عملیات تراش اغلب ساده‌ترین است، اما می‌تواند بسیار خسته‌کننده باشد. معمولاً این ابزارها به صورت انبوه تولید می‌شوند و ابزارهای دو مرکزی، مخروطی و مدول جریان از رایج‌ترین انواع آنها هستند.
برای دستیابی به سریع‌ترین و کارآمدترین نتایج، به حداقل رساندن سایش ابزار ضروری است. سختی موادی که توسط این نوع اپراتور تراشکاری پردازش می‌شوند تقریباً به اندازه سختی یک چاقوی فولادی سفید باکیفیت است. کیفیت سنگ‌زنی با چاقوی آلیاژی مستقیماً با کیفیت محصولات نهایی مرتبط است.

۴. اپراتور تراش تجهیزات بزرگ: این نوع اپراتور تراش باید مهارت‌های بالایی داشته باشد و هنگام استفاده از تراش عمودی به آموزش بیشتری نیاز است.

مثال: برای چرخاندن میل لنگ، ابتدا باید نقشه را بارها و بارها بخوانید، اینکه کدام را اول و کدام را بعداً پردازش کنید، آیا سنگ زنی را از دست بدهید یا مستقیماً به اندازه مورد نظر پردازش کنید، آیا رزوه مثبت است یا منفی…

۵. اپراتور تراش CNC: این نوع اپراتور تراش ساده‌ترین و در عین حال دشوارترین نوع است. اول از همه، شما باید بتوانید نقشه‌ها را بخوانید، برنامه‌نویسی کنید، فرمول‌ها را تبدیل کنید و از ابزارها استفاده کنید.

روی آوردن به پردازش

دستگاه تراش ماشین ابزاری است که برای چرخاندن قطعه کار استفاده می‌شود، در حالی که امکان حرکت خطی یا منحنی ابزار برش را فراهم می‌کند. این فرآیند شکل و اندازه قطعه کار را برای برآورده کردن الزامات طراحی خاص تغییر می‌دهد.

تراشکاری یک روش برش است که روی دستگاه تراش انجام می‌شود، جایی که قطعه کار نسبت به ابزار می‌چرخد. در این فرآیند، انرژی برش در درجه اول توسط قطعه کار چرخان تأمین می‌شود تا خود ابزار برش. تراشکاری یکی از اساسی‌ترین و پرکاربردترین روش‌های ماشینکاری است و نقش مهمی در تولید دارد. این روش به ویژه برای ایجاد سطوح چرخشی مناسب است. اکثر قطعات کاری با چنین سطوحی را می‌توان با استفاده از تکنیک‌های تراشکاری، از جمله سطوح استوانه‌ای داخلی و خارجی، سطوح مخروطی داخلی و خارجی، سطوح انتهایی، شیارها و رزوه‌ها و همچنین سایر اشکال چرخشی، پردازش کرد. ابزارهای اصلی مورد استفاده در این فرآیند، ابزارهای تراشکاری هستند.

در میان انواع مختلف ماشین‌های برش فلز، ماشین‌های تراش رایج‌ترین ماشین‌های مورد استفاده هستند و حدود ۵۰٪ از کل ماشین‌های ابزار را تشکیل می‌دهند. ماشین‌های تراش نه تنها می‌توانند از ابزارهای تراشکاری برای شکل‌دهی به قطعات کار استفاده کنند، بلکه می‌توانند از مته‌ها، برقوها، قلاویزها و ابزارهای آج‌زنی برای انجام عملیاتی مانند سوراخکاری، برقوکاری، قلاویزکاری و آج‌زنی نیز استفاده کنند. بسته به ویژگی‌های فرآیند، فرم‌های چیدمان و ویژگی‌های ساختاری، ماشین‌های تراش را می‌توان به چندین نوع طبقه‌بندی کرد، از جمله ماشین‌های تراش افقی، ماشین‌های تراش کفی، ماشین‌های تراش عمودی، ماشین‌های تراش برجک‌دار و ماشین‌های تراش کپی، که ماشین‌های تراش افقی رایج‌ترین آنها هستند.

مسائل ایمنی و فنی

تراشکاری رایج‌ترین نوع مورد استفاده استماشینکاری در صنعت تولید. این امر شامل ماشین‌های تراش مختلف، تعداد قابل توجهی پرسنل، طیف گسترده‌ای از قابلیت‌های ماشینکاری و ابزارها و وسایل متعدد است. در نتیجه، رسیدگی به مسائل ایمنی و فنی مربوط به تراشکاری از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. وظایف کلیدی به شرح زیر است:

۱. آسیب ناشی از تراشه‌ها و اقدامات حفاظتی.

قطعات فولادی مختلفی که با ماشین‌های تراش پردازش می‌شوند، چقرمگی خوبی از خود نشان می‌دهند. در طول فرآیند تراشکاری، براده‌های تولید شده معمولاً پلاستیکی و فر هستند و لبه‌های نسبتاً تیزی دارند. هنگام برش قطعات فولادی با سرعت بالا، براده‌های قرمز و کشیده می‌توانند تشکیل شوند که خطر آسیب‌دیدگی را به همراه دارند. این براده‌ها می‌توانند به راحتی با قطعه کار، ابزار برش و نگهدارنده ابزار درگیر شوند.

برای اطمینان از ایمنی، باید مرتباً از قلاب‌های آهنی برای تمیز کردن یا شکستن براده‌ها در صورت نیاز استفاده شود. در صورت لزوم، دستگاه باید برای تمیز کردن براده‌ها متوقف شود و هرگز نباید آنها را با دست جدا یا شکست. برای جلوگیری از آسیب و شکستگی براده، معمولاً اقدامات کنترل جریان براده و بافل‌های محافظ اجرا می‌شود. استراتژی‌های مؤثر شکستن براده شامل سنگ‌زنی شیارها یا پله‌های براده‌شکن روی ابزار تراشکاری، استفاده از براده‌شکن‌های مناسب و بستن مکانیکی ابزار است.

۲. بستن قطعات کار.

در طول فرآیند تراشکاری، حوادث مختلفی ممکن است رخ دهد که ممکن است به ابزار ماشین آسیب برساند، ابزار را بشکند یا به آن ضربه بزند و باعث افتادن یا پرتاب شدن قطعه کار شود که به دلیل بستن نامناسب، به طور بالقوه به پرسنل آسیب می‌رساند. برای اطمینان از تولید ایمن در طول عملیات تراشکاری، توجه ویژه به بستن قطعه کار بسیار مهم است.

برای قطعات با اندازه‌ها و شکل‌های مختلف، باید گیره‌های مناسب انتخاب شوند. چه از سه نظام سه فکی، چه از چهار نظام چهار فکی یا یک گیره مخصوص استفاده شود، اتصال به اسپیندل باید پایدار و قابل اعتماد باشد. قطعه کار باید به طور ایمن و محکم گیره شود تا از هرگونه حرکتی جلوگیری شود.

برای قطعات کار بزرگتر، می‌توان از یک غلاف استفاده کرد تا اطمینان حاصل شود که قطعه کار هنگام چرخش با سرعت بالا و تحت نیروهای برشی، جابجا نمی‌شود، نمی‌افتد یا از جای خود خارج نمی‌شود. در صورت لزوم، می‌توان با استفاده از یک مرکز یا قاب مرکزی، گیره را بیشتر تقویت کرد. علاوه بر این، مهم است که بلافاصله پس از گیره زدن، آچار را بردارید تا از هرگونه حادثه‌ای جلوگیری شود.

۳. عملیات ایمن.

قبل از استفاده از ماشین ابزار، باید بازرسی کاملی از آن انجام شود تا از وضعیت خوب آن اطمینان حاصل شود. قطعه کار و ابزار باید به طور ایمن در موقعیت صحیح گیره شوند تا پایداری و قابلیت اطمینان تضمین شود. هنگام تعویض ابزار، بارگیری و تخلیه قطعه کار یا اندازه گیری قطعه کار، دستگاه باید متوقف شود.

مهم است که قطعه کار در حال چرخش را با دست یا با نخ پنبه لمس یا پاک نکنید. سرعت برش، نرخ تغذیه و عمق کار باید به طور مناسب انتخاب شوند و پردازش بیش از حد مجاز نیست. علاوه بر این، قطعات کار، فیکسچرها و سایر موارد نباید روی سر دستگاه، نگهدارنده ابزار یا سطح بستر قرار گیرند.

هنگام استفاده از سوهان، ابزار تراشکاری را در موقعیت ایمن قرار دهید. دست راست خود را در جلو و دست چپ خود را در عقب نگه دارید تا از گیر کردن آستین‌هایتان جلوگیری شود. یک فرد تعیین‌شده باید مسئول استفاده و نگهداری از ابزار ماشین باشد؛ پرسنل غیرمجاز مجاز به کار با آن نیستند.

یادداشت‌ها

فناوری پردازش یک تراش CNC شبیه به یک تراش معمولی است، اما از آنجایی کهتراش سی ان سییک بار گیره می‌شود و تمام فرآیندهای تراشکاری را به طور مداوم و خودکار انجام می‌دهد، باید به جنبه‌های زیر توجه داشت.

۱. انتخاب معقول پارامترهای برش

برای برش کارآمد فلز، سه عامل اصلی باید در نظر گرفته شود: ماده مورد پردازش، ابزارهای برش و شرایط برش. این عوامل بر زمان پردازش، عمر ابزار و کیفیت پردازش تأثیر می‌گذارند. یک روش پردازش اقتصادی و مؤثر نیاز به انتخاب دقیق شرایط برش دارد.

سه عنصر کلیدی شرایط برش - سرعت برش، نرخ پیشروی و عمق برش - مستقیماً بر آسیب ابزار تأثیر می‌گذارند. با افزایش سرعت برش، دمای نوک ابزار افزایش می‌یابد و منجر به سایش مکانیکی، شیمیایی و حرارتی می‌شود. به عنوان مثال، افزایش 20 درصدی سرعت برش می‌تواند منجر به کاهش عمر ابزار به نصف شود.

رابطه بین شرایط تغذیه و سایش پشتی ابزار در محدوده بسیار کوچکی رخ می‌دهد. با این حال، اگر نرخ تغذیه خیلی بالا باشد، دمای برش افزایش می‌یابد که می‌تواند منجر به سایش پشتی قابل توجهی شود. در حالی که عمق برش تأثیر کمتری نسبت به سرعت برش و نرخ تغذیه بر ابزار دارد، برش در عمق کم می‌تواند باعث تشکیل یک لایه سخت شده در ماده شود که می‌تواند بر عمر ابزار تأثیر منفی بگذارد.

هنگام انتخاب سرعت برش، کاربران باید ماده مورد پردازش، سختی آن، شرایط برش فعلی، نوع ماده، نرخ پیشروی و عمق برش را در نظر بگیرند. مناسب‌ترین شرایط پردازش به این عوامل بستگی دارد، و سناریوی ایده‌آل، سایش منظم و پایدار است که عمر ابزار را به حداکثر می‌رساند.

با این حال، در عمل، عمر ابزار تحت تأثیر عواملی مانند سایش ابزار، تغییرات در اندازه قطعه کار، کیفیت سطح، صدای برش و گرمای پردازش نیز قرار می‌گیرد. بنابراین، شرایط پردازش باید بر اساس وضعیت واقعی تجزیه و تحلیل شود. برای مواد چالش برانگیز مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، می‌توان از خنک‌کننده‌ها استفاده کرد یا ابزارهایی با استحکام افزایش یافته انتخاب کرد.

کد عمومی

آیین‌نامه عمومی فرآیند تراشکاری (JB/T9168.2-1998)

بستن ابزارهای تراشکاری

۱) میله ابزار نباید خیلی از نگهدارنده ابزار فاصله داشته باشد. به طور کلی، طول میله ابزار نباید از ۱.۵ برابر ارتفاع میله ابزار بیشتر باشد (به جز سوراخ‌های تراشکاری، شیارها و غیره).

۲) خط مرکزی میله ابزار باید عمود یا موازی با جهت برش باشد.

۳) تنظیم ارتفاع نوک ابزار:
هنگام تراشکاری سطوح انتهایی، سطوح مخروطی، رزوه‌ها، سطوح فرم‌دهی و برش قطعات توپر، نوک ابزار معمولاً باید در همان ارتفاع محور قطعه کار باشد.
هنگام تراشکاری خشن دایره‌های بیرونی و سوراخ‌های پرداخت، نوک ابزار معمولاً باید بالاتر از محور قطعه کار باشد.
هنگام تراشکاری شفت‌های باریک، سوراخ‌کاری‌های خشن و برش قطعات توخالی، نوک ابزار معمولاً باید کمی پایین‌تر از محور قطعه کار باشد.

۴) نیمساز زاویه نوک ابزار رزوه تراش باید عمود بر محور قطعه کار باشد.

۵) هنگام بستن ابزار تراشکاری، واشر زیر ابزار باید کم و صاف باشد و پیچ‌هایی که ابزار تراشکاری را نگه می‌دارند باید سفت شوند.

بستن قطعه کار

- هنگام بستن قطعه کار با سه فک خودمحور برای تراشکاری خشن یا ظریف، اگر قطر قطعه کار کمتر از 30 میلی‌متر باشد، طول برآمدگی نباید از پنج برابر قطر بیشتر باشد. اگر قطر قطعه کار بیشتر از 30 میلی‌متر باشد، طول برآمدگی نباید از سه برابر قطر بیشتر باشد.

- هنگام بستن قطعات کار نامنظم و سنگین با استفاده از سه نظام تک کاره چهار فکی، صفحه رویی، نبشی آهنی یا صفحه خمیده، اضافه کردن وزنه تعادل ضروری است.

- هنگام ماشینکاریماشینکاری شفت CNCبرای قرار دادن قطعات کار بین مراکز، قبل از شروع فرآیند تراشکاری، اطمینان حاصل کنید که محور مرکز چرخ خیاطی با محور اسپیندل تراش هم‌تراز باشد.

- برای شفت‌های باریک که بین دو مرکز ماشینکاری می‌شوند، باید از تکیه‌گاه پیرو یا تکیه‌گاه مرکزی استفاده شود. در طول فرآیند ماشینکاری، به تنظیم نیروی سفت کردن بالای مرکز توجه کنید و از روغن‌کاری مناسب هم مرکز مرده و هم تکیه‌گاه مرکزی اطمینان حاصل کنید.

- هنگام استفاده از دم دستی، غلاف را تا حد امکان کم بکشید تا لرزش به حداقل برسد.

- هنگام بستن قطعه کاری با سطح اتکای کوچک و ارتفاع زیاد روی دستگاه تراش عمودی، از فک گیره بلندتر استفاده کنید. علاوه بر این، باید یک میله اتصال یا صفحه فشار در موقعیت مناسب برای محکم کردن قطعه کار اضافه شود.

- هنگام تراشکاری قطعات ریخته‌گری و آهنگری چرخی و غلافی، سطح فرآوری نشده را به درستی تراز کنید تا از ضخامت یکنواخت دیواره قطعه کار پس از فرآوری اطمینان حاصل شود.

چرخش

- هنگام تراشکاری شفت پله‌ای، معمولاً توصیه می‌شود ابتدا قطعه با قطر بزرگتر را بچرخانید تا از استحکام آن اطمینان حاصل شود و سپس قطعه با قطر کوچکتر را بچرخانید.

- برای جلوگیری از تغییر شکل قطعه کار، قبل از تراش دقیق شفت، باید شیارهای برشی انجام شود.

- هنگام تراشکاری دقیق شفتی که دارای رزوه است، قسمت بدون رزوه معمولاً باید پس از پردازش رزوه‌ها، تراشکاری دقیق شود.

- قبل از سوراخکاری، سطح انتهایی قطعه کار باید صاف شود. در صورت نیاز، ابتدا سوراخ مرکزی باید سوراخ شود.

- هنگام حفر سوراخ‌های عمیق، توصیه می‌شود ابتدا یک سوراخ راهنما حفر کنید.

- برای سوراخی با قطر بین 10 میلی‌متر و 20 میلی‌متر، قطر ابزار برش باید 0.6 تا 0.7 برابر قطر سوراخ در حال پردازش باشد. هنگام پردازش سوراخی با قطر بیش از 20 میلی‌متر، معمولاً باید از ابزار برش با سر گیره‌دار استفاده شود.

- هنگام چرخاندن چندین رزوه یا کرم، پس از تنظیم چرخ دنده تعویضی، باید یک برش آزمایشی انجام شود.

- هنگام استفاده از دستگاه تراش اتوماتیک، موقعیت نسبی ابزار و قطعه کار را مطابق با کارت تنظیم ابزار ماشین تنظیم کنید. پس از انجام تنظیمات، یک نوبت آزمایشی انجام دهید. تولید فقط زمانی می‌تواند ادامه یابد که اولین قطعه واجد شرایط تأیید شود. در طول پردازش، به طور مداوم سایش ابزار و اندازه و زبری سطح قطعه کار را کنترل کنید.

- هنگام روشن کردن دستگاه تراش عمودی، پس از تنظیم ابزارگیر، از حرکت دادن تیر افقی بدون دلیل مناسب خودداری کنید.

- اگر الزامات تلرانس موقعیتی برای سطوح مربوطه قطعه کار وجود دارد، سعی کنید فرآیند تراشکاری را در یک مرحله بستن کامل کنید.

- هنگام تراشیدن یک چرخ‌دنده استوانه‌ای، هم سوراخ و هم سطح انتهایی مرجع باید با یک گیره واحد تراشیده شوند. در صورت لزوم، یک خط علامت‌گذاری باید در نزدیکی دایره گام چرخ‌دنده روی سطح انتهایی تراشیده شود.

مشکلات رایج

وقتی از ماشین‌های تراش معمولی برای برش رزوه‌های با گام بزرگ تحت نیروی قابل توجه استفاده می‌شود، زین تخت ممکن است گاهی اوقات دچار لرزش شود. این لرزش می‌تواند منجر به ایجاد موج روی سطح ماشینکاری شده یا حتی باعث شکستگی ابزار شود. دانشجویان اغلب با مشکلاتی مانند سوراخ شدن یا شکستن ابزار هنگام برش مواجه می‌شوند. عوامل متعددی در این مشکلات نقش دارند. این مقاله در درجه اول به بررسی این پدیده می‌پردازد و با تجزیه و تحلیل نیروهای وارد بر ابزار، راه‌حل‌هایی را پیشنهاد می‌دهد.

علت و ریشه مشکل

هنگام ماشینکاری رزوه‌ها با گام‌های کوچکتر، معمولاً از روش برش مستقیم استفاده می‌شود. این روش شامل برش در جهتی است که عمود بر محور قطعه کار است. از سوی دیگر، برای رزوه‌هایی با گام‌های بزرگتر، اغلب از روش برش قرضی چپ-راست برای کاهش نیروی برش استفاده می‌شود. این تکنیک به اسلاید کوچک اجازه حرکت می‌دهد و ابزار تراش رزوه را قادر می‌سازد تا با هر دو لبه برش چپ و راست به طور متناوب برش دهد.

هنگام تراش رزوه‌ها، حرکت زین تخت توسط چرخش یک پیچ سربی بلند کنترل می‌شود که حرکت مهره شکاف‌دار را هدایت می‌کند. یک شکاف محوری در یاتاقان پیچ سربی بلند و همچنین یک شکاف محوری بین پیچ سربی بلند و مهره شکاف‌دار وجود دارد. هنگامی که کرم راست‌گرد با استفاده از روش برش چپ و راست می‌چرخد، ابزار نیرویی (P) را که توسط قطعه کار اعمال می‌شود، تجربه می‌کند (صرف نظر از اصطکاک بین براده و لبه برش جلویی، همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است). این نیرو (P) را می‌توان به یک نیروی محوری (Px) و یک نیروی شعاعی تجزیه کرد. نیروی محوری (Px) با جهت تغذیه ابزار همسو می‌شود. ابزار این نیروی محوری (Px) را به زین منتقل می‌کند و باعث می‌شود که به سرعت و با قدرت به سمت سمت دارای شکاف حرکت کند. در نتیجه، ابزار به جلو و عقب نوسان می‌کند و منجر به یک سطح ماشینکاری شده موج‌دار و در برخی موارد، شکستگی ابزار می‌شود.

هنگام استفاده از لبه برش اصلی سمت چپ، هیچ پدیده‌ای که بر برش تأثیر بگذارد مشاهده نمی‌شود. در عوض، نیروی محوری \(P_x \) که ابزار تجربه می‌کند، در خلاف جهت پیشروی است و برای از بین بردن هرگونه شکاف موجود عمل می‌کند. در طول اینفرآیند ماشینکاری CNCزین سرعت یکنواختی را حفظ می‌کند.

حرکت اسلاید میانی از طریق چرخش پیچ رخ می‌دهد که حرکت مهره را هدایت می‌کند. با این حال، یک شکاف محوری در یاتاقان پیچ و همچنین یک شکاف محوری بین پیچ و مهره وجود دارد.

هنگام برش روی دستگاه تراش، لبه برش جلویی ابزار (که زاویه جلویی دارد) نیرویی را که توسط قطعه کار اعمال می‌شود، تجربه می‌کند. برای سادگی، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است، از هرگونه اصطکاک بین براده و لبه برش جلویی صرف نظر می‌کنیم.

نیرو \(P \) را می‌توان به دو مؤلفه تجزیه کرد: \(P_z \) (مؤلفه محوری) و \(Q \) (مؤلفه شعاعی). نیروی مؤلفه شعاعی \(Q \) با جهت پیشروی ابزار برش همسو می‌شود و ابزار را به داخل قطعه کار هل می‌دهد. این عمل باعث می‌شود که لغزش میانی به سمت شکاف حرکت کند، که می‌تواند منجر به سوراخ شدن ناگهانی قطعه کار توسط ابزار برش شود. در نتیجه، این سوراخ شدن ممکن است منجر به شکستن ابزار یا خم شدن قطعه کار شود.

راه حل

هنگام تراشیدن رزوه‌ها با گام‌های بزرگ و استفاده از روش برش ابزار قرضی چپ و راست، تنظیم نه تنها پارامترهای مربوط به دستگاه تراش، بلکه همچنین تنظیم فاصله بین زین و ریل تخت نیز مهم است. این فاصله باید کمی تنگ‌تر تنظیم شود تا اصطکاک در حین حرکت افزایش یابد و احتمال حرکت زین کاهش یابد. با این حال، بسیار مهم است که این فاصله به طور مناسب تنظیم شود تا زین همچنان بتواند به نرمی حرکت کند. علاوه بر این، فاصله اسلاید میانی را به حداقل برسانید.

برای تیغه کوچک، سفتی آن را کمی بیشتر تنظیم کنید تا از جابجایی ابزار در حین تراشکاری جلوگیری شود. برای افزایش پایداری، طول قطعه کار و نوار ابزار را تا حد امکان کوتاه کنید. هنگام برش، در صورت امکان از تیغه اصلی سمت چپ استفاده کنید. اگر با تیغه اصلی سمت راست برش می‌دهید، میزان برش برگشتی را کاهش داده و زاویه براده تیغه اصلی سمت راست را افزایش دهید. مطمئن شوید که لبه تیغه صاف و تیز است تا نیروی مولفه محوری (Px) وارد بر ابزار به حداقل برسد. زاویه براده بزرگتر برای تیغه اصلی سمت راست منجر به عملکرد بهتر می‌شود.

اگر می‌خواهید اطلاعات بیشتری کسب کنید یا پرس و جو کنید، لطفاً با ما تماس بگیریدinfo@anebon.com

با فناوری پیشرو Anebon، به همین ترتیب، به عنوان روحیه نوآوری، همکاری متقابل، مزایا و توسعه، ما قصد داریم آینده‌ای موفق را به همراه شرکت محترم شما برای تولیدکننده OEM بسازیم.قطعات تراشکاری شده با CNC، تراشکاری قطعات فلزی،قطعات فولادی فرزکاری CNC.