એલ્યુમિનિયમ પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ સોલ્યુશન્સમાં ઉભરતા વલણો

એલ્યુમિનિયમ સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી નોન-ફેરસ ધાતુ છે, અને તેના ઉપયોગની શ્રેણી સતત વિસ્તરી રહી છે. 700,000 થી વધુ પ્રકારના એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદનો છે, જે બાંધકામ, સુશોભન, પરિવહન અને એરોસ્પેસ સહિત વિવિધ ઉદ્યોગોને પૂરા પાડે છે. આ ચર્ચામાં, આપણે એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદનોની પ્રક્રિયા તકનીક અને પ્રક્રિયા દરમિયાન વિકૃતિ કેવી રીતે ટાળવી તે વિશે શોધીશું.

એલ્યુમિનિયમના ફાયદા અને લાક્ષણિકતાઓમાં શામેલ છે:

- ઓછી ઘનતા: એલ્યુમિનિયમની ઘનતા લગભગ 2.7 ગ્રામ/સેમી³ છે, જે લોખંડ અથવા તાંબાની ઘનતા કરતાં લગભગ એક તૃતીયાંશ જેટલી છે.

- ઉચ્ચ પ્લાસ્ટિસિટી:એલ્યુમિનિયમમાં ઉત્તમ નમ્રતા હોય છે, જે તેને એક્સટ્રુઝન અને સ્ટ્રેચિંગ જેવી દબાણ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ દ્વારા વિવિધ ઉત્પાદનોમાં બનાવવાની મંજૂરી આપે છે.

- કાટ પ્રતિકાર:એલ્યુમિનિયમ કુદરતી રીતે તેની સપાટી પર એક રક્ષણાત્મક ઓક્સાઇડ ફિલ્મ વિકસાવે છે, કાં તો કુદરતી પરિસ્થિતિઓમાં અથવા એનોડાઇઝેશન દ્વારા, જે સ્ટીલની તુલનામાં શ્રેષ્ઠ કાટ પ્રતિકાર પ્રદાન કરે છે.

- મજબૂત બનાવવા માટે સરળ:શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમમાં ઓછી તાકાત હોવા છતાં, એનોડાઇઝિંગ દ્વારા તેની મજબૂતાઈ નોંધપાત્ર રીતે વધારી શકાય છે.

- સપાટીની સારવારની સુવિધા આપે છે:સપાટીની સારવાર એલ્યુમિનિયમના ગુણધર્મોને વધારી અથવા સુધારી શકે છે. એનોડાઇઝિંગ પ્રક્રિયા સારી રીતે સ્થાપિત છે અને એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

- સારી વાહકતા અને રિસાયક્લિંગક્ષમતા:એલ્યુમિનિયમ વીજળીનું ઉત્તમ વાહક છે અને તેને રિસાયકલ કરવું સરળ છે.

એલ્યુમિનિયમ પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી

એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદન સ્ટેમ્પિંગ

1. કોલ્ડ સ્ટેમ્પિંગ

ઉપયોગમાં લેવાતી સામગ્રી એલ્યુમિનિયમ ગોળીઓ છે. આ ગોળીઓને એક્સટ્રુઝન મશીન અને મોલ્ડનો ઉપયોગ કરીને એક જ પગલામાં આકાર આપવામાં આવે છે. આ પ્રક્રિયા સ્તંભાકાર ઉત્પાદનો અથવા લંબગોળ, ચોરસ અને લંબચોરસ સ્વરૂપો જેવા સ્ટ્રેચિંગ દ્વારા પ્રાપ્ત કરવા માટે પડકારજનક આકાર બનાવવા માટે આદર્શ છે. (આકૃતિ 1, મશીન; આકૃતિ 2, એલ્યુમિનિયમ ગોળીઓ; અને આકૃતિ 3, ઉત્પાદનમાં બતાવ્યા પ્રમાણે)

ઉપયોગમાં લેવાતા મશીનનું ટનેજ ઉત્પાદનના ક્રોસ-સેક્શનલ એરિયા સાથે સંબંધિત છે. ટંગસ્ટન સ્ટીલથી બનેલા ઉપલા ડાઇ પંચ અને નીચલા ડાઇ વચ્ચેનું અંતર ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈ નક્કી કરે છે. એકવાર દબાવવાનું પૂર્ણ થઈ જાય, પછી ઉપલા ડાઇ પંચથી નીચલા ડાઇ સુધીનું ઊભી અંતર ઉત્પાદનની ટોચની જાડાઈ દર્શાવે છે. (આકૃતિ 4 માં બતાવ્યા પ્રમાણે)

ફાયદા: ટૂંકું મોલ્ડ ખોલવાનું ચક્ર, સ્ટ્રેચિંગ મોલ્ડ કરતાં ઓછો વિકાસ ખર્ચ. ગેરફાયદા: લાંબી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા, પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પાદનના કદમાં મોટી વધઘટ, ઉચ્ચ શ્રમ ખર્ચ.

2. ખેંચાણ

વપરાયેલી સામગ્રી: એલ્યુમિનિયમ શીટ. આકારની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે અનેક વિકૃતિઓ કરવા માટે સતત મોલ્ડ મશીન અને મોલ્ડનો ઉપયોગ કરો, જે નોન-કોલમર બોડીઝ (વક્ર એલ્યુમિનિયમવાળા ઉત્પાદનો) માટે યોગ્ય છે. (આકૃતિ 5, મશીન, આકૃતિ 6, મોલ્ડ અને આકૃતિ 7, ઉત્પાદનમાં બતાવ્યા પ્રમાણે)

ફાયદા:ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન જટિલ અને બહુ-વિકૃત ઉત્પાદનોના પરિમાણો સ્થિર રીતે નિયંત્રિત થાય છે, અને ઉત્પાદનની સપાટી સરળ હોય છે.

ગેરફાયદા:ઊંચી મોલ્ડ કિંમત, પ્રમાણમાં લાંબો વિકાસ ચક્ર, અને મશીન પસંદગી અને ચોકસાઇ માટે ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓ.

એલ્યુમિનિયમ ઉત્પાદનોની સપાટીની સારવાર

૧. સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ (શોટ પીનિંગ)

હાઇ-સ્પીડ રેતીના પ્રવાહની અસરથી ધાતુની સપાટીને સાફ અને ખરબચડી બનાવવાની પ્રક્રિયા.

એલ્યુમિનિયમ સપાટીની સારવારની આ પદ્ધતિ વર્કપીસ સપાટીની સ્વચ્છતા અને ખરબચડીપણું વધારે છે. પરિણામે, સપાટીના યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં સુધારો થાય છે, જેના કારણે થાક પ્રતિકાર વધુ સારો થાય છે. આ સુધારો સપાટી અને લાગુ કરાયેલા કોઈપણ કોટિંગ્સ વચ્ચે સંલગ્નતા વધારે છે, જેનાથી કોટિંગની ટકાઉપણું વધે છે. વધુમાં, તે કોટિંગના સ્તરીકરણ અને સૌંદર્યલક્ષી દેખાવને સરળ બનાવે છે. આ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે વિવિધ એપલ ઉત્પાદનોમાં જોવા મળે છે.

2. પોલિશિંગ

પ્રક્રિયા પદ્ધતિમાં વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડીતા ઘટાડવા માટે યાંત્રિક, રાસાયણિક અથવા ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ તકનીકોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જેના પરિણામે સપાટી સરળ અને ચમકદાર બને છે. પોલિશિંગ પ્રક્રિયાને ત્રણ મુખ્ય પ્રકારોમાં વર્ગીકૃત કરી શકાય છે: યાંત્રિક પોલિશિંગ, રાસાયણિક પોલિશિંગ અને ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક પોલિશિંગ. ઇલેક્ટ્રોલાઇટિક પોલિશિંગ સાથે યાંત્રિક પોલિશિંગને જોડીને, એલ્યુમિનિયમના ભાગો સ્ટેનલેસ સ્ટીલની જેમ અરીસા જેવી પૂર્ણાહુતિ પ્રાપ્ત કરી શકે છે. આ પ્રક્રિયા ઉચ્ચ-સ્તરની સરળતા, ફેશન અને ભવિષ્યવાદી આકર્ષણની ભાવના આપે છે.

3. વાયર ડ્રોઇંગ

મેટલ વાયર ડ્રોઇંગ એ એક ઉત્પાદન પ્રક્રિયા છે જેમાં એલ્યુમિનિયમ પ્લેટોમાંથી સેન્ડપેપરથી વારંવાર રેખાઓ સ્ક્રેપ કરવામાં આવે છે. વાયર ડ્રોઇંગને સીધા વાયર ડ્રોઇંગ, રેન્ડમ વાયર ડ્રોઇંગ, સર્પાકાર વાયર ડ્રોઇંગ અને થ્રેડ વાયર ડ્રોઇંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. મેટલ વાયર ડ્રોઇંગ પ્રક્રિયા દરેક બારીક રેશમના નિશાનને સ્પષ્ટ રીતે બતાવી શકે છે જેથી મેટ મેટલમાં વાળની ​​સુંદર ચમક હોય, અને ઉત્પાદનમાં ફેશન અને ટેકનોલોજી બંને હોય.

૪. હાઇ લાઇટ કટીંગ

હાઇલાઇટ કટીંગમાં હાઇ-સ્પીડ રોટેટિંગ (સામાન્ય રીતે 20,000 rpm) પ્રિસિઝન કોતરણી મશીન સ્પિન્ડલ પર ડાયમંડ છરીને મજબૂત બનાવવા માટે ચોકસાઇ કોતરણી મશીનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે જેથી ભાગો કાપી શકાય અને ઉત્પાદનની સપાટી પર સ્થાનિક હાઇલાઇટ વિસ્તારો ઉત્પન્ન થાય. કટીંગ હાઇલાઇટ્સની તેજસ્વીતા મિલિંગ ડ્રિલ ગતિથી પ્રભાવિત થાય છે. ડ્રિલ ગતિ જેટલી ઝડપી, કટીંગ હાઇલાઇટ્સ તેટલી તેજસ્વી. તેનાથી વિપરીત, કટીંગ હાઇલાઇટ્સ જેટલી ઘાટા હશે, તે છરીના નિશાન ઉત્પન્ન કરવાની શક્યતા વધુ હશે. હાઇ-ગ્લોસ કટીંગ ખાસ કરીને મોબાઇલ ફોનમાં સામાન્ય છે, જેમ કે iPhone 5. તાજેતરના વર્ષોમાં, કેટલાક હાઇ-એન્ડ ટીવી મેટલ ફ્રેમ્સે હાઇ-ગ્લોસ અપનાવ્યું છે.સીએનસી મિલિંગટેકનોલોજી, અને એનોડાઇઝિંગ અને બ્રશિંગ પ્રક્રિયાઓ ટીવીને ફેશન અને ટેકનોલોજીકલ શાર્પનેસથી ભરપૂર બનાવે છે.

5. એનોડાઇઝિંગ
એનોડાઇઝિંગ એ એક ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ પ્રક્રિયા છે જે ધાતુઓ અથવા એલોયનું ઓક્સિડેશન કરે છે. આ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં ચોક્કસ ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં ઇલેક્ટ્રિક પ્રવાહ લાગુ કરવામાં આવે ત્યારે એલ્યુમિનિયમ અને તેના એલોય ઓક્સાઇડ ફિલ્મ વિકસાવે છે. એનોડાઇઝિંગ એલ્યુમિનિયમની સપાટીની કઠિનતા અને વસ્ત્રો પ્રતિકારને વધારે છે, તેની સેવા જીવનને લંબાવે છે અને તેની સૌંદર્યલક્ષી આકર્ષણમાં સુધારો કરે છે. આ પ્રક્રિયા એલ્યુમિનિયમ સપાટીની સારવારનો એક મહત્વપૂર્ણ ઘટક બની ગઈ છે અને હાલમાં ઉપલબ્ધ સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી અને સફળ પદ્ધતિઓમાંની એક છે.

6. બે-રંગી એનોડ
બે-રંગી એનોડ એ ચોક્કસ વિસ્તારોમાં વિવિધ રંગો લાગુ કરવા માટે ઉત્પાદનને એનોડાઇઝ કરવાની પ્રક્રિયાનો સંદર્ભ આપે છે. જો કે આ બે-રંગી એનોડાઇઝિંગ તકનીકનો ઉપયોગ ટેલિવિઝન ઉદ્યોગમાં તેની જટિલતા અને ઊંચી કિંમતને કારણે ભાગ્યે જ થાય છે, બે રંગો વચ્ચેનો વિરોધાભાસ ઉત્પાદનના ઉચ્ચ-અંતિમ અને અનન્ય દેખાવને વધારે છે.

એલ્યુમિનિયમના ભાગોના પ્રોસેસિંગ વિકૃતિમાં ફાળો આપતા ઘણા પરિબળો છે, જેમાં સામગ્રીના ગુણધર્મો, ભાગનો આકાર અને ઉત્પાદનની સ્થિતિનો સમાવેશ થાય છે. વિકૃતિના મુખ્ય કારણોમાં શામેલ છે: ખાલી જગ્યામાં હાજર આંતરિક તણાવ, મશીનિંગ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી કટીંગ ફોર્સ અને ગરમી, અને ક્લેમ્પિંગ દરમિયાન લાગુ કરાયેલા ફોર્સ. આ વિકૃતિઓને ઘટાડવા માટે, ચોક્કસ પ્રક્રિયા પગલાં અને સંચાલન કુશળતાનો અમલ કરી શકાય છે.

પ્રક્રિયા વિકૃતિ ઘટાડવા માટે પ્રક્રિયા પગલાં

૧. ખાલી જગ્યાનો આંતરિક તણાવ ઓછો કરો
કુદરતી અથવા કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ, વાઇબ્રેશન ટ્રીટમેન્ટ સાથે, ખાલી જગ્યાના આંતરિક તાણને ઘટાડવામાં મદદ કરી શકે છે. આ હેતુ માટે પ્રી-પ્રોસેસિંગ પણ એક અસરકારક પદ્ધતિ છે. જાડા માથા અને મોટા કાનવાળા ખાલી જગ્યા માટે, નોંધપાત્ર માર્જિનને કારણે પ્રક્રિયા દરમિયાન નોંધપાત્ર વિકૃતિ થઈ શકે છે. ખાલી જગ્યાના વધારાના ભાગોને પ્રી-પ્રોસેસ કરીને અને દરેક વિસ્તારમાં માર્જિન ઘટાડીને, આપણે ફક્ત અનુગામી પ્રક્રિયા દરમિયાન થતી વિકૃતિને ઓછી કરી શકતા નથી પરંતુ પ્રી-પ્રોસેસિંગ પછી હાજર કેટલાક આંતરિક તાણને પણ દૂર કરી શકીએ છીએ.

2. ટૂલની કટીંગ ક્ષમતામાં સુધારો
ટૂલની સામગ્રી અને ભૌમિતિક પરિમાણો કટીંગ ફોર્સ અને ગરમીને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરે છે. ભાગોની પ્રક્રિયા વિકૃતિ ઘટાડવા માટે યોગ્ય ટૂલ પસંદગી જરૂરી છે.

૧) સાધન ભૌમિતિક પરિમાણોની વાજબી પસંદગી.

① રેક એંગલ:બ્લેડની મજબૂતાઈ જાળવવાની શરત હેઠળ, રેક એંગલ યોગ્ય રીતે મોટો પસંદ કરવામાં આવે છે. એક તરફ, તે તીક્ષ્ણ ધારને પીસી શકે છે, અને બીજી તરફ, તે કટીંગ વિકૃતિ ઘટાડી શકે છે, ચિપ દૂર કરવાનું સરળ બનાવી શકે છે, અને આમ કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ તાપમાન ઘટાડી શકે છે. નકારાત્મક રેક એંગલ ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળો.

② પાછળનો ખૂણો:પાછળના ખૂણાના કદની સીધી અસર પાછળના ટૂલ ફેસના ઘસારો અને મશીન કરેલી સપાટીની ગુણવત્તા પર પડે છે. પાછળના ખૂણાને પસંદ કરવા માટે કટીંગ જાડાઈ એક મહત્વપૂર્ણ સ્થિતિ છે. રફ મિલિંગ દરમિયાન, મોટા ફીડ રેટ, ભારે કટીંગ લોડ અને ઉચ્ચ ગરમી ઉત્પન્ન થવાને કારણે, ટૂલ હીટ ડિસીપેશન સ્થિતિ સારી હોવી જરૂરી છે. તેથી, પાછળનો ખૂણો નાનો પસંદ કરવો જોઈએ. ફાઇન મિલિંગ દરમિયાન, ધાર તીક્ષ્ણ હોવી જરૂરી છે, પાછળના ટૂલ ફેસ અને મશીન કરેલી સપાટી વચ્ચેનું ઘર્ષણ ઘટાડવું જોઈએ, અને સ્થિતિસ્થાપક વિકૃતિ ઘટાડવી જોઈએ. તેથી, પાછળનો ખૂણો મોટો પસંદ કરવો જોઈએ.

③ હેલિક્સ કોણ:મિલિંગને સરળ બનાવવા અને મિલિંગ ફોર્સ ઘટાડવા માટે, હેલિક્સ એંગલ શક્ય તેટલો મોટો પસંદ કરવો જોઈએ.

④ મુખ્ય વિચલન કોણ:મુખ્ય વિચલન કોણને યોગ્ય રીતે ઘટાડવાથી ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિમાં સુધારો થઈ શકે છે અને પ્રક્રિયા વિસ્તારનું સરેરાશ તાપમાન ઘટાડી શકાય છે.

૨) સાધન રચનામાં સુધારો.

મિલિંગ કટર દાંતની સંખ્યા ઘટાડો અને ચિપ સ્પેસ વધારો:
પ્રોસેસિંગ દરમિયાન એલ્યુમિનિયમ સામગ્રીમાં ઉચ્ચ પ્લાસ્ટિસિટી અને નોંધપાત્ર કટીંગ વિકૃતિ હોય છે, તેથી મોટી ચિપ સ્પેસ બનાવવી જરૂરી છે. આનો અર્થ એ છે કે ચિપ ગ્રુવ તળિયાની ત્રિજ્યા વધારે હોવી જોઈએ, અને મિલિંગ કટર પર દાંતની સંખ્યા ઘટાડવી જોઈએ.

કટર દાંતને બારીક પીસવા:
કટર દાંતની કટીંગ ધારનું ખરબચડું મૂલ્ય Ra = 0.4 µm કરતા ઓછું હોવું જોઈએ. નવા કટરનો ઉપયોગ કરતા પહેલા, કટર દાંતના આગળ અને પાછળના ભાગને બારીક તેલના પથ્થરથી ઘણી વખત હળવા હાથે પીસવાની સલાહ આપવામાં આવે છે જેથી શાર્પનિંગ પ્રક્રિયામાંથી બચેલા કોઈપણ બરર્સ અથવા સહેજ લાકડાના દાંતના પેટર્નને દૂર કરી શકાય. આ માત્ર કટીંગ ગરમી ઘટાડવામાં મદદ કરે છે પણ કટીંગ વિકૃતિને પણ ઘટાડે છે.

ટૂલ પહેરવાના ધોરણોને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો:
જેમ જેમ સાધનો ઘસાઈ જાય છે, તેમ તેમ વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડીતા વધે છે, કટીંગ તાપમાન વધે છે, અને વર્કપીસ વધુ વિકૃતિનો ભોગ બની શકે છે. તેથી, ઉત્તમ વસ્ત્રો પ્રતિકાર ધરાવતી સાધન સામગ્રી પસંદ કરવી અને ખાતરી કરવી મહત્વપૂર્ણ છે કે સાધન ઘસારો 0.2 મીમીથી વધુ ન હોય. જો ઘસારો આ મર્યાદા કરતાં વધી જાય, તો તે ચિપ રચના તરફ દોરી શકે છે. કાપતી વખતે, વિકૃતિ અટકાવવા માટે વર્કપીસનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 100°C થી નીચે રાખવું જોઈએ.

3. વર્કપીસની ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિમાં સુધારો. નબળી કઠોરતાવાળા પાતળા-દિવાલોવાળા એલ્યુમિનિયમ વર્કપીસ માટે, વિકૃતિ ઘટાડવા માટે નીચેની ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરી શકાય છે:

① પાતળા-દિવાલોવાળા બુશિંગ ભાગો માટે, ત્રણ-જડબાના સ્વ-કેન્દ્રિત ચક અથવા રેડિયલ ક્લેમ્પિંગ માટે સ્પ્રિંગ કોલેટનો ઉપયોગ કરવાથી પ્રક્રિયા કર્યા પછી વર્કપીસ ઢીલું થઈ જાય પછી તે વિકૃત થઈ શકે છે. આ સમસ્યાને ટાળવા માટે, અક્ષીય છેડાના ચહેરાના ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો વધુ સારું છે જે વધુ કઠોરતા પ્રદાન કરે છે. ભાગના આંતરિક છિદ્રને સ્થાન આપો, થ્રેડેડ થ્રુ-મેન્ડ્રેલ બનાવો અને તેને આંતરિક છિદ્રમાં દાખલ કરો. પછી, છેડાના ચહેરાને ક્લેમ્પ કરવા માટે કવર પ્લેટનો ઉપયોગ કરો અને તેને નટથી ચુસ્તપણે સુરક્ષિત કરો. આ પદ્ધતિ બાહ્ય વર્તુળની પ્રક્રિયા કરતી વખતે ક્લેમ્પિંગ વિકૃતિને રોકવામાં મદદ કરે છે, સંતોષકારક પ્રક્રિયા ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે.

② પાતળી-દિવાલોવાળી શીટ મેટલ વર્કપીસ પર પ્રક્રિયા કરતી વખતે, સમાન રીતે વિતરિત ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ પ્રાપ્ત કરવા માટે વેક્યુમ સક્શન કપનો ઉપયોગ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. વધુમાં, ઓછી કટીંગ રકમનો ઉપયોગ વર્કપીસના વિકૃતિને રોકવામાં મદદ કરી શકે છે.

બીજી અસરકારક પદ્ધતિ એ છે કે વર્કપીસના આંતરિક ભાગને એક માધ્યમથી ભરો જેથી તેની પ્રક્રિયાની કઠોરતા વધે. ઉદાહરણ તરીકે, 3% થી 6% પોટેશિયમ નાઈટ્રેટ ધરાવતું યુરિયા મેલ્ટ વર્કપીસમાં રેડી શકાય છે. પ્રક્રિયા કર્યા પછી, વર્કપીસને પાણી અથવા આલ્કોહોલમાં બોળી શકાય છે જેથી ફિલર ઓગળી જાય અને પછી તેને રેડી શકાય.

૪. પ્રક્રિયાઓની વાજબી ગોઠવણી

હાઇ-સ્પીડ કટીંગ દરમિયાન, મોટા મશીનિંગ ભથ્થાં અને તૂટક તૂટક કટીંગને કારણે મિલિંગ પ્રક્રિયા ઘણીવાર કંપન ઉત્પન્ન કરે છે. આ કંપન મશીનિંગ ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડી પર નકારાત્મક અસર કરી શકે છે. પરિણામે,સીએનસી હાઇ-સ્પીડ કટીંગ પ્રક્રિયાસામાન્ય રીતે ઘણા તબક્કામાં વિભાજિત થાય છે: રફિંગ, સેમી-ફિનિશિંગ, એંગલ ક્લિનિંગ અને ફિનિશિંગ. ઉચ્ચ ચોકસાઇની જરૂર હોય તેવા ભાગો માટે, ફિનિશિંગ પહેલાં સેકન્ડરી સેમી-ફિનિશિંગ જરૂરી હોઈ શકે છે.

રફિંગ સ્ટેજ પછી, ભાગોને કુદરતી રીતે ઠંડુ થવા દેવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. આ રફિંગ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતા આંતરિક તાણને દૂર કરવામાં મદદ કરે છે અને વિકૃતિ ઘટાડે છે. રફિંગ પછી બાકી રહેલ મશીનિંગ ભથ્થું અપેક્ષિત વિકૃતિ કરતા વધારે હોવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે 1 થી 2 મીમીની વચ્ચે. ફિનિશિંગ સ્ટેજ દરમિયાન, ફિનિશ્ડ સપાટી પર એકસમાન મશીનિંગ ભથ્થું જાળવવું મહત્વપૂર્ણ છે, સામાન્ય રીતે 0.2 થી 0.5 મીમીની વચ્ચે. આ એકરૂપતા ખાતરી કરે છે કે પ્રક્રિયા દરમિયાન કટીંગ ટૂલ સ્થિર સ્થિતિમાં રહે છે, જે કટીંગ વિકૃતિને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે, સપાટીની ગુણવત્તામાં વધારો કરે છે અને ઉત્પાદનની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે.

પ્રક્રિયા વિકૃતિ ઘટાડવા માટે કાર્યકારી કુશળતા

પ્રક્રિયા દરમિયાન એલ્યુમિનિયમના ભાગો વિકૃત થઈ જાય છે. ઉપરોક્ત કારણો ઉપરાંત, વાસ્તવિક કામગીરીમાં કામગીરી પદ્ધતિ પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

1. મોટા પ્રોસેસિંગ ભથ્થાં ધરાવતા ભાગો માટે, મશીનિંગ દરમિયાન ગરમીના વિસર્જનને સુધારવા અને ગરમીની સાંદ્રતાને રોકવા માટે સપ્રમાણ પ્રક્રિયા કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. ઉદાહરણ તરીકે, 90 મીમી જાડા શીટને 60 મીમી સુધી પ્રક્રિયા કરતી વખતે, જો એક બાજુ બીજી બાજુ પછી તરત જ મિલ્ડ કરવામાં આવે, તો અંતિમ પરિમાણો 5 મીમીની સપાટતા સહનશીલતામાં પરિણમી શકે છે. જો કે, જો પુનરાવર્તિત ફીડ સપ્રમાણતા પ્રક્રિયા અભિગમનો ઉપયોગ કરવામાં આવે, જ્યાં દરેક બાજુને તેના અંતિમ કદમાં બે વાર મશિન કરવામાં આવે, તો સપાટતાને 0.3 મીમી સુધી સુધારી શકાય છે.

2. જ્યારે શીટના ભાગો પર બહુવિધ પોલાણ હોય છે, ત્યારે એક સમયે એક પોલાણને સંબોધવાની ક્રમિક પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો યોગ્ય નથી. આ અભિગમ ભાગો પર અસમાન બળ તરફ દોરી શકે છે, જેના પરિણામે વિકૃતિ થાય છે. તેના બદલે, સ્તરવાળી પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરો જ્યાં એક સ્તરમાંના બધા પોલાણને આગામી સ્તર પર જતા પહેલા એકસાથે પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે. આ ભાગો પર સમાન તાણ વિતરણ સુનિશ્ચિત કરે છે અને વિકૃતિનું જોખમ ઘટાડે છે.

3. કટીંગ ફોર્સ અને ગરમી ઘટાડવા માટે, કટીંગ રકમને સમાયોજિત કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. કટીંગ રકમના ત્રણ ઘટકોમાંથી, બેક-કટીંગ રકમ કટીંગ ફોર્સને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરે છે. જો મશીનિંગ ભથ્થું વધુ પડતું હોય અને એક જ પાસ દરમિયાન કટીંગ ફોર્સ ખૂબ વધારે હોય, તો તે ભાગોના વિકૃતિ તરફ દોરી શકે છે, મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલની કઠોરતાને નકારાત્મક અસર કરી શકે છે અને ટૂલ ટકાઉપણું ઘટાડી શકે છે.

બેક-કટીંગની માત્રા ઘટાડવાથી ટૂલની આયુષ્ય વધી શકે છે, પરંતુ તે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા પણ ઘટાડી શકે છે. જો કે, CNC મશીનિંગમાં હાઇ-સ્પીડ મિલિંગ આ સમસ્યાને અસરકારક રીતે હલ કરી શકે છે. બેક-કટીંગની માત્રા ઘટાડીને અને અનુરૂપ ફીડ રેટ અને મશીન ટૂલની ગતિ વધારીને, મશીનિંગ કાર્યક્ષમતા સાથે સમાધાન કર્યા વિના કટીંગ ફોર્સ ઘટાડી શકાય છે.

4. કટીંગ કામગીરીનો ક્રમ મહત્વપૂર્ણ છે. રફ મશીનિંગ મશીનિંગ કાર્યક્ષમતાને મહત્તમ કરવા અને સમય દીઠ સામગ્રી દૂર કરવાનો દર વધારવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે. સામાન્ય રીતે, આ તબક્કા માટે રિવર્સ મિલિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. રિવર્સ મિલિંગમાં, ખાલી સપાટી પરથી વધારાની સામગ્રીને સૌથી વધુ ઝડપે અને શક્ય તેટલા ઓછા સમયમાં દૂર કરવામાં આવે છે, જે અસરકારક રીતે અંતિમ તબક્કા માટે મૂળભૂત ભૌમિતિક પ્રોફાઇલ બનાવે છે.

બીજી બાજુ, ફિનિશિંગ ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને ગુણવત્તાને પ્રાથમિકતા આપે છે, જે ડાઉન મિલિંગને પસંદગીની તકનીક બનાવે છે. ડાઉન મિલિંગમાં, કટની જાડાઈ ધીમે ધીમે મહત્તમથી શૂન્ય સુધી ઘટે છે. આ અભિગમ કામના સખત થવાને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે અને મશીનિંગ કરવામાં આવતા ભાગોના વિકૃતિને ઘટાડે છે.

૫. પાતળી-દિવાલોવાળા વર્કપીસ ઘણીવાર પ્રોસેસિંગ દરમિયાન ક્લેમ્પિંગને કારણે વિકૃતિનો અનુભવ કરે છે, જે એક પડકાર છે જે ફિનિશિંગ તબક્કા દરમિયાન પણ ચાલુ રહે છે. આ વિકૃતિને ઘટાડવા માટે, ફિનિશિંગ દરમિયાન અંતિમ કદ પ્રાપ્ત થાય તે પહેલાં ક્લેમ્પિંગ ડિવાઇસને ઢીલું કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે. આ વર્કપીસને તેના મૂળ આકારમાં પાછા ફરવા દે છે, ત્યારબાદ તેને ધીમેધીમે ફરીથી ક્લેમ્પ કરી શકાય છે - ફક્ત વર્કપીસને સ્થાને રાખવા માટે પૂરતું - ઓપરેટરના અનુભવના આધારે. આ પદ્ધતિ આદર્શ પ્રક્રિયા પરિણામો પ્રાપ્ત કરવામાં મદદ કરે છે.

સારાંશમાં, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ શક્ય તેટલી સપોર્ટિંગ સપાટીની નજીક લાગુ કરવી જોઈએ અને વર્કપીસના સૌથી મજબૂત કઠોર અક્ષ સાથે દિશામાન કરવી જોઈએ. જ્યારે વર્કપીસને ઢીલું પડતું અટકાવવું મહત્વપૂર્ણ છે, ત્યારે શ્રેષ્ઠ પરિણામો સુનિશ્ચિત કરવા માટે ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ ન્યૂનતમ રાખવી જોઈએ.

6. પોલાણવાળા ભાગોને પ્રક્રિયા કરતી વખતે, ડ્રિલ બીટની જેમ મિલિંગ કટરને સીધા સામગ્રીમાં પ્રવેશવા દેવાનું ટાળો. આ અભિગમ મિલિંગ કટર માટે અપૂરતી ચિપ જગ્યા તરફ દોરી શકે છે, જેના કારણે ચીપને સરળ રીતે દૂર કરવી, વધુ ગરમ થવું, વિસ્તરણ અને ઘટકોના સંભવિત ચિપ પતન અથવા તૂટવા જેવી સમસ્યાઓ ઊભી થઈ શકે છે.

તેના બદલે, પહેલા, પ્રારંભિક કટર હોલ બનાવવા માટે મિલિંગ કટર જેટલું જ અથવા તેના કરતા મોટું ડ્રિલ બીટ વાપરો. તે પછી, મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ મિલિંગ કામગીરી માટે થાય છે. વૈકલ્પિક રીતે, તમે કાર્ય માટે સર્પાકાર-કટીંગ પ્રોગ્રામ જનરેટ કરવા માટે CAM સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરી શકો છો.

જો તમે વધુ જાણવા અથવા પૂછપરછ કરવા માંગતા હો, તો કૃપા કરીને સંપર્ક કરવા માટે નિઃસંકોચ રહોinfo@anebon.com

એનિબોન ટીમની વિશેષતા અને સેવા સભાનતાએ કંપનીને સસ્તું ભાવે ઓફર કરવા માટે વિશ્વભરના ગ્રાહકોમાં ઉત્તમ પ્રતિષ્ઠા મેળવવામાં મદદ કરી છે.CNC મશીનિંગ ભાગો, CNC કટીંગ ભાગો, અનેસીએનસી લેથમશીનિંગ ભાગો. Anebon નો મુખ્ય ઉદ્દેશ્ય ગ્રાહકોને તેમના લક્ષ્યો પ્રાપ્ત કરવામાં મદદ કરવાનો છે. કંપની બધા માટે જીત-જીતની પરિસ્થિતિ બનાવવા માટે જબરદસ્ત પ્રયાસો કરી રહી છે અને તેમાં જોડાવા માટે તમારું સ્વાગત કરે છે.