एल्युमिनियम उत्पाद प्रसंस्करण समाधान में उभरते रुझान

एल्युमीनियम सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली अलौह धातु है, और इसके अनुप्रयोगों की सीमा का विस्तार जारी है। 700,000 से अधिक प्रकार के एल्युमीनियम उत्पाद हैं, जो निर्माण, सजावट, परिवहन और एयरोस्पेस सहित विभिन्न उद्योगों की ज़रूरतों को पूरा करते हैं। इस चर्चा में, हम एल्युमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण तकनीक और प्रसंस्करण के दौरान विरूपण से बचने के तरीकों का पता लगाएंगे।

एल्यूमीनियम के लाभ और विशेषताओं में शामिल हैं:

- कम घनत्वएल्युमिनियम का घनत्व लगभग 2.7 ग्राम/सेमी³ है, जो लोहे या तांबे के घनत्व का लगभग एक तिहाई है।

- उच्च प्लास्टिसिटी:एल्युमीनियम में उत्कृष्ट लचीलापन होता है, जिसके कारण इसे दबाव प्रसंस्करण विधियों, जैसे कि एक्सट्रूज़न और स्ट्रेचिंग के माध्यम से विभिन्न उत्पादों में ढाला जा सकता है।

- संक्षारण प्रतिरोध:प्राकृतिक परिस्थितियों में या एनोडाइजेशन के माध्यम से, एल्युमीनियम अपनी सतह पर स्वाभाविक रूप से एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड फिल्म विकसित करता है, जो स्टील की तुलना में बेहतर संक्षारण प्रतिरोध प्रदान करता है।

- मजबूत करना आसान:यद्यपि शुद्ध एल्युमीनियम की ताकत का स्तर कम होता है, फिर भी एनोडाइजिंग के माध्यम से इसकी ताकत को काफी हद तक बढ़ाया जा सकता है।

- सतही उपचार को सुगम बनाता है:सतही उपचार एल्यूमीनियम के गुणों को बढ़ा या संशोधित कर सकते हैं। एनोडाइजिंग प्रक्रिया अच्छी तरह से स्थापित है और एल्यूमीनियम उत्पाद प्रसंस्करण में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है।

- अच्छी चालकता और पुनर्चक्रणीयता:एल्युमीनियम विद्युत का उत्कृष्ट सुचालक है और इसे पुनर्चक्रित करना आसान है।

एल्युमिनियम उत्पाद प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी

एल्युमिनियम उत्पाद मुद्रांकन

1. कोल्ड स्टैम्पिंग

इस्तेमाल की जाने वाली सामग्री एल्युमिनियम के छर्रे हैं। इन छर्रों को एक्सट्रूज़न मशीन और मोल्ड का उपयोग करके एक ही चरण में आकार दिया जाता है। यह प्रक्रिया स्तंभाकार उत्पाद या ऐसे आकार बनाने के लिए आदर्श है जिन्हें खींचकर प्राप्त करना चुनौतीपूर्ण होता है, जैसे कि अण्डाकार, वर्गाकार और आयताकार रूप। (जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, मशीन; चित्र 2 में, एल्युमिनियम के छर्रे; और चित्र 3 में, उत्पाद)

उपयोग की जाने वाली मशीन का टन भार उत्पाद के क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र से संबंधित है। टंगस्टन स्टील से बने ऊपरी डाई पंच और निचले डाई के बीच का अंतर उत्पाद की दीवार की मोटाई निर्धारित करता है। एक बार प्रेसिंग पूरी हो जाने पर, ऊपरी डाई पंच से निचले डाई तक का ऊर्ध्वाधर अंतर उत्पाद की ऊपरी मोटाई को दर्शाता है। (जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है)

लाभ: मोल्ड खोलने का छोटा चक्र, स्ट्रेचिंग मोल्ड की तुलना में कम विकास लागत। नुकसान: लंबी उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रिया के दौरान उत्पाद के आकार में बड़ा उतार-चढ़ाव, उच्च श्रम लागत।

2. स्ट्रेचिंग

प्रयुक्त सामग्री: एल्युमिनियम शीट। आकार की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए कई विकृतियाँ करने के लिए निरंतर मोल्ड मशीन और मोल्ड का उपयोग करें, गैर-स्तंभीय निकायों (घुमावदार एल्युमिनियम वाले उत्पाद) के लिए उपयुक्त। (जैसा कि चित्र 5, मशीन, चित्र 6, मोल्ड और चित्र 7, उत्पाद में दिखाया गया है)

लाभ:जटिल और बहु-विकृत उत्पादों के आयामों को उत्पादन प्रक्रिया के दौरान स्थिर रूप से नियंत्रित किया जाता है, और उत्पाद की सतह चिकनी होती है।

नुकसान:उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लंबा विकास चक्र, और मशीन चयन और परिशुद्धता के लिए उच्च आवश्यकताएं।

एल्युमीनियम उत्पादों का सतही उपचार

1. सैंडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)

उच्च गति रेत प्रवाह के प्रभाव से धातु की सतह को साफ करने और खुरदरा करने की प्रक्रिया।

एल्युमीनियम सतह उपचार की यह विधि वर्कपीस सतह की सफाई और खुरदरापन को बढ़ाती है। परिणामस्वरूप, सतह के यांत्रिक गुणों में सुधार होता है, जिससे बेहतर थकान प्रतिरोध होता है। यह सुधार सतह और लागू किए गए किसी भी कोटिंग के बीच आसंजन को बढ़ाता है, जिससे कोटिंग की स्थायित्व बढ़ जाती है। इसके अतिरिक्त, यह कोटिंग के समतलीकरण और सौंदर्य उपस्थिति को सुविधाजनक बनाता है। यह प्रक्रिया आमतौर पर विभिन्न Apple उत्पादों में देखी जाती है।

2. पॉलिशिंग

प्रसंस्करण विधि में यांत्रिक, रासायनिक या विद्युत रासायनिक तकनीकों का उपयोग किया जाता है ताकि वर्कपीस की सतह की खुरदरापन को कम किया जा सके, जिसके परिणामस्वरूप एक चिकनी और चमकदार सतह प्राप्त होती है। पॉलिशिंग प्रक्रिया को तीन मुख्य प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है: यांत्रिक पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग और इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग। यांत्रिक पॉलिशिंग को इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के साथ मिलाकर, एल्यूमीनियम भागों को स्टेनलेस स्टील के समान दर्पण जैसी फिनिश प्राप्त की जा सकती है। यह प्रक्रिया उच्च-स्तरीय सादगी, फैशन और भविष्य की अपील की भावना प्रदान करती है।

3. तार खींचना

मेटल वायर ड्राइंग एक विनिर्माण प्रक्रिया है जिसमें सैंडपेपर के साथ एल्यूमीनियम प्लेटों से बार-बार लाइनें निकाली जाती हैं। वायर ड्राइंग को सीधे वायर ड्राइंग, यादृच्छिक वायर ड्राइंग, सर्पिल वायर ड्राइंग और थ्रेड वायर ड्राइंग में विभाजित किया जा सकता है। मेटल वायर ड्राइंग प्रक्रिया हर महीन रेशम के निशान को स्पष्ट रूप से दिखा सकती है ताकि मैट मेटल में एक महीन बाल चमक हो, और उत्पाद में फैशन और तकनीक दोनों हों।

4. उच्च प्रकाश कटिंग

हाइलाइट कटिंग में भागों को काटने और उत्पाद की सतह पर स्थानीय हाइलाइट क्षेत्रों का निर्माण करने के लिए उच्च गति वाले घूर्णन (आमतौर पर 20,000 आरपीएम) सटीक उत्कीर्णन मशीन स्पिंडल पर हीरे के चाकू को मजबूत करने के लिए एक सटीक उत्कीर्णन मशीन का उपयोग किया जाता है। कटिंग हाइलाइट्स की चमक मिलिंग ड्रिल की गति से प्रभावित होती है। ड्रिल की गति जितनी तेज़ होगी, कटिंग हाइलाइट्स उतनी ही चमकदार होंगी। इसके विपरीत, कटिंग हाइलाइट्स जितने गहरे होंगे, चाकू के निशान बनने की संभावना उतनी ही अधिक होगी। हाई-ग्लॉस कटिंग विशेष रूप से मोबाइल फोन में आम है, जैसे कि iPhone 5। हाल के वर्षों में, कुछ हाई-एंड टीवी मेटल फ्रेम ने हाई-ग्लॉस को अपनाया हैसीएनसी मिलिंगप्रौद्योगिकी, तथा एनोडाइजिंग और ब्रशिंग प्रक्रियाएं टीवी को फैशन और तकनीकी तीक्ष्णता से परिपूर्ण बनाती हैं।

5. एनोडाइजिंग
एनोडाइजिंग एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रक्रिया है जो धातुओं या मिश्र धातुओं का ऑक्सीकरण करती है। इस प्रक्रिया के दौरान, जब कुछ स्थितियों के तहत एक विशिष्ट इलेक्ट्रोलाइट में विद्युत प्रवाह लगाया जाता है, तो एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातुओं पर ऑक्साइड फिल्म विकसित होती है। एनोडाइजिंग एल्यूमीनियम की सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाता है, इसकी सेवा जीवन को बढ़ाता है, और इसकी सौंदर्य अपील में सुधार करता है। यह प्रक्रिया एल्यूमीनियम सतह उपचार का एक महत्वपूर्ण घटक बन गई है और वर्तमान में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और सफल विधियों में से एक है।

6. दो-रंग एनोड
दो-रंग एनोड किसी उत्पाद को एनोडाइज़ करने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है ताकि विशिष्ट क्षेत्रों पर अलग-अलग रंग लगाए जा सकें। हालाँकि इस दो-रंग एनोडाइज़िंग तकनीक को इसकी जटिलता और उच्च लागत के कारण टेलीविज़न उद्योग में शायद ही कभी नियोजित किया जाता है, लेकिन दो रंगों के बीच का अंतर उत्पाद के उच्च-अंत और अद्वितीय रूप को बढ़ाता है।

ऐसे कई कारक हैं जो एल्युमीनियम भागों के प्रसंस्करण विरूपण में योगदान करते हैं, जिनमें सामग्री गुण, भाग का आकार और उत्पादन की स्थिति शामिल हैं। विरूपण के मुख्य कारणों में शामिल हैं: ब्लैंक में मौजूद आंतरिक तनाव, मशीनिंग के दौरान उत्पन्न कटिंग बल और गर्मी, और क्लैम्पिंग के दौरान लगाए गए बल। इन विकृतियों को कम करने के लिए, विशिष्ट प्रक्रिया उपायों और परिचालन कौशल को लागू किया जा सकता है।

प्रसंस्करण विरूपण को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय

1. रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को कम करें
कंपन उपचार के साथ-साथ प्राकृतिक या कृत्रिम उम्र बढ़ने से ब्लैंक के आंतरिक तनाव को कम करने में मदद मिल सकती है। इस उद्देश्य के लिए प्री-प्रोसेसिंग भी एक प्रभावी तरीका है। मोटे सिर और बड़े कानों वाले ब्लैंक के लिए, पर्याप्त मार्जिन के कारण प्रसंस्करण के दौरान महत्वपूर्ण विरूपण हो सकता है। ब्लैंक के अतिरिक्त हिस्सों को प्री-प्रोसेस करके और प्रत्येक क्षेत्र में मार्जिन को कम करके, हम न केवल बाद की प्रसंस्करण के दौरान होने वाली विकृति को कम कर सकते हैं, बल्कि प्री-प्रोसेसिंग के बाद मौजूद कुछ आंतरिक तनाव को भी कम कर सकते हैं।

2. उपकरण की काटने की क्षमता में सुधार करें
उपकरण की सामग्री और ज्यामितीय पैरामीटर काटने की शक्ति और गर्मी को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। भागों के प्रसंस्करण विरूपण को कम करने के लिए उचित उपकरण का चयन आवश्यक है।

1) उपकरण ज्यामितीय मापदंडों का उचित चयन।

① रेक कोण:ब्लेड की मजबूती बनाए रखने की शर्त के तहत, रेक एंगल को उचित रूप से बड़ा चुना जाता है। एक तरफ, यह एक तेज धार को पीस सकता है, और दूसरी तरफ, यह काटने के विरूपण को कम कर सकता है, चिप हटाने को सुचारू बना सकता है, और इस प्रकार काटने के बल और काटने के तापमान को कम कर सकता है। नकारात्मक रेक कोण उपकरणों का उपयोग करने से बचें।

② पीछे का कोण:बैक एंगल के आकार का बैक टूल फेस के घिसाव और मशीनी सतह की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। बैक एंगल चुनने के लिए कटिंग की मोटाई एक महत्वपूर्ण शर्त है। रफ मिलिंग के दौरान, बड़ी फीड दर, भारी कटिंग लोड और उच्च ताप उत्पादन के कारण, टूल हीट अपव्यय की स्थिति अच्छी होनी चाहिए। इसलिए, बैक एंगल को छोटा चुना जाना चाहिए। फाइन मिलिंग के दौरान, किनारे को तेज होना चाहिए, बैक टूल फेस और मशीनी सतह के बीच घर्षण को कम किया जाना चाहिए, और लोचदार विरूपण को कम किया जाना चाहिए। इसलिए, बैक एंगल को बड़ा चुना जाना चाहिए।

③ हेलिक्स कोण:मिलिंग को सुचारू बनाने और मिलिंग बल को कम करने के लिए, हेलिक्स कोण को यथासंभव बड़ा चुना जाना चाहिए।

④ मुख्य विक्षेपण कोण:मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करने से ऊष्मा अपव्यय की स्थिति में सुधार हो सकता है और प्रसंस्करण क्षेत्र का औसत तापमान कम हो सकता है।

2) उपकरण संरचना में सुधार करें.

मिलिंग कटर दांतों की संख्या कम करें और चिप स्पेस बढ़ाएं:
चूंकि एल्युमीनियम सामग्री प्रसंस्करण के दौरान उच्च प्लास्टिसिटी और महत्वपूर्ण कटिंग विरूपण प्रदर्शित करती है, इसलिए एक बड़ा चिप स्पेस बनाना आवश्यक है। इसका मतलब है कि चिप ग्रूव बॉटम की त्रिज्या अधिक होनी चाहिए, और मिलिंग कटर पर दांतों की संख्या कम होनी चाहिए।

कटर दांतों की बारीक पीसना:
कटर दांतों के कटिंग किनारों का खुरदरापन मान Ra = 0.4 µm से कम होना चाहिए। नए कटर का उपयोग करने से पहले, कटर दांतों के आगे और पीछे के हिस्से को कई बार बारीक तेल के पत्थर से धीरे-धीरे पीसने की सलाह दी जाती है ताकि धार लगाने की प्रक्रिया से बचे किसी भी गड़गड़ाहट या मामूली आरी के दांतों के पैटर्न को खत्म किया जा सके। यह न केवल काटने की गर्मी को कम करने में मदद करता है बल्कि काटने के विरूपण को भी कम करता है।

उपकरण पहनने के मानकों पर सख्ती से नियंत्रण रखें:
जैसे-जैसे उपकरण घिसते हैं, वर्कपीस की सतह खुरदरी हो जाती है, काटने का तापमान बढ़ जाता है, और वर्कपीस में विकृति बढ़ सकती है। इसलिए, उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध के साथ उपकरण सामग्री का चयन करना महत्वपूर्ण है, और सुनिश्चित करें कि उपकरण का घिसाव 0.2 मिमी से अधिक न हो। यदि घिसाव इस सीमा से अधिक हो जाता है, तो इससे चिप गठन हो सकता है। काटने के दौरान, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान आम तौर पर 100 डिग्री सेल्सियस से नीचे रखा जाना चाहिए।

3. वर्कपीस की क्लैम्पिंग विधि में सुधार करें। खराब कठोरता वाले पतली दीवार वाले एल्यूमीनियम वर्कपीस के लिए, विरूपण को कम करने के लिए निम्नलिखित क्लैम्पिंग विधियों का उपयोग किया जा सकता है:

① पतली दीवार वाले बुशिंग भागों के लिए, रेडियल क्लैम्पिंग के लिए तीन-जबड़े वाले सेल्फ-सेंटरिंग चक या स्प्रिंग कॉलेट का उपयोग करने से प्रसंस्करण के बाद ढीला होने पर वर्कपीस का विरूपण हो सकता है। इस समस्या से बचने के लिए, एक अक्षीय अंत चेहरा क्लैम्पिंग विधि का उपयोग करना बेहतर है जो अधिक कठोरता प्रदान करता है। भाग के आंतरिक छेद को स्थिति दें, एक थ्रेडेड थ्रू-मैंड्रेल बनाएं, और इसे आंतरिक छेद में डालें। फिर, अंत चेहरे को जकड़ने के लिए एक कवर प्लेट का उपयोग करें और इसे एक नट के साथ कसकर सुरक्षित करें। यह विधि बाहरी सर्कल को संसाधित करते समय क्लैम्पिंग विरूपण को रोकने में मदद करती है, जिससे संतोषजनक प्रसंस्करण सटीकता सुनिश्चित होती है।

② पतली दीवार वाली शीट मेटल वर्कपीस को प्रोसेस करते समय, समान रूप से वितरित क्लैम्पिंग बल प्राप्त करने के लिए वैक्यूम सक्शन कप का उपयोग करना उचित है। इसके अतिरिक्त, कम कटिंग मात्रा का उपयोग करने से वर्कपीस के विरूपण को रोकने में मदद मिल सकती है।

एक और प्रभावी तरीका है वर्कपीस के अंदरूनी हिस्से को एक माध्यम से भरना, जिससे इसकी प्रसंस्करण कठोरता को बढ़ाया जा सके। उदाहरण के लिए, 3% से 6% पोटेशियम नाइट्रेट युक्त यूरिया पिघल को वर्कपीस में डाला जा सकता है। प्रसंस्करण के बाद, भराव को भंग करने के लिए वर्कपीस को पानी या अल्कोहल में डुबोया जा सकता है और फिर इसे बाहर डाला जा सकता है।

4. प्रक्रियाओं की उचित व्यवस्था

उच्च गति वाली कटिंग के दौरान, मिलिंग प्रक्रिया में अक्सर बड़े मशीनिंग भत्ते और रुक-रुक कर कटिंग के कारण कंपन उत्पन्न होता है। यह कंपन मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन को नकारात्मक रूप से प्रभावित कर सकता है। परिणामस्वरूप,सीएनसी उच्च गति काटने की प्रक्रियाइसे आम तौर पर कई चरणों में विभाजित किया जाता है: रफिंग, सेमी-फिनिशिंग, एंगल क्लीनिंग और फिनिशिंग। जिन भागों में उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, उनके लिए फिनिशिंग से पहले एक सेकेंडरी सेमी-फिनिशिंग आवश्यक हो सकती है।

रफिंग चरण के बाद, भागों को स्वाभाविक रूप से ठंडा होने देना उचित है। यह रफिंग के दौरान उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करने में मदद करता है और विरूपण को कम करता है। रफिंग के बाद बचा हुआ मशीनिंग भत्ता अपेक्षित विरूपण से अधिक होना चाहिए, आमतौर पर 1 से 2 मिमी के बीच। फिनिशिंग चरण के दौरान, तैयार सतह पर एक समान मशीनिंग भत्ता बनाए रखना महत्वपूर्ण है, आमतौर पर 0.2 से 0.5 मिमी के बीच। यह एकरूपता सुनिश्चित करती है कि काटने का उपकरण प्रसंस्करण के दौरान स्थिर अवस्था में रहे, जो काटने के विरूपण को काफी कम करता है, सतह की गुणवत्ता को बढ़ाता है, और उत्पाद की सटीकता सुनिश्चित करता है।

प्रसंस्करण विरूपण को कम करने के लिए परिचालन कौशल

प्रसंस्करण के दौरान एल्यूमीनियम भागों विकृत। उपरोक्त कारणों के अलावा, वास्तविक संचालन में संचालन विधि भी बहुत महत्वपूर्ण है।

1. बड़े प्रसंस्करण भत्ते वाले भागों के लिए, मशीनिंग के दौरान गर्मी अपव्यय को बेहतर बनाने और गर्मी की एकाग्रता को रोकने के लिए सममित प्रसंस्करण की सिफारिश की जाती है। उदाहरण के लिए, 90 मिमी मोटी शीट को 60 मिमी तक संसाधित करते समय, यदि एक तरफ दूसरे पक्ष के तुरंत बाद मिलिंग की जाती है, तो अंतिम आयामों के परिणामस्वरूप 5 मिमी की समतलता सहनशीलता हो सकती है। हालाँकि, यदि दोहराया गया फ़ीड सममित प्रसंस्करण दृष्टिकोण का उपयोग किया जाता है, जहाँ प्रत्येक पक्ष को उसके अंतिम आकार में दो बार मशीन किया जाता है, तो समतलता को 0.3 मिमी तक सुधारा जा सकता है।

2. जब शीट भागों पर कई गुहाएँ होती हैं, तो एक समय में एक गुहा को संबोधित करने की अनुक्रमिक प्रसंस्करण विधि का उपयोग करना उचित नहीं है। इस दृष्टिकोण से भागों पर असमान बल लग सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप विरूपण हो सकता है। इसके बजाय, एक स्तरित प्रसंस्करण विधि का उपयोग करें जहाँ एक परत में सभी गुहाओं को अगली परत पर जाने से पहले एक साथ संसाधित किया जाता है। यह भागों पर समान तनाव वितरण सुनिश्चित करता है और विरूपण के जोखिम को कम करता है।

3. कटिंग बल और गर्मी को कम करने के लिए, कटिंग की मात्रा को समायोजित करना महत्वपूर्ण है। कटिंग की मात्रा के तीन घटकों में से, बैक-कटिंग की मात्रा कटिंग बल को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है। यदि मशीनिंग भत्ता अत्यधिक है और एक पास के दौरान कटिंग बल बहुत अधिक है, तो यह भागों के विरूपण का कारण बन सकता है, मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता को नकारात्मक रूप से प्रभावित कर सकता है, और टूल स्थायित्व को कम कर सकता है।

बैक-कटिंग की मात्रा कम करने से उपकरण की आयु बढ़ सकती है, लेकिन इससे उत्पादन क्षमता भी कम हो सकती है। हालांकि, सीएनसी मशीनिंग में हाई-स्पीड मिलिंग इस समस्या को प्रभावी ढंग से हल कर सकती है। बैक-कटिंग की मात्रा कम करके और तदनुसार फीड दर और मशीन टूल की गति बढ़ाकर, मशीनिंग दक्षता से समझौता किए बिना कटिंग बल को कम किया जा सकता है।

4. काटने के संचालन का क्रम महत्वपूर्ण है। रफ मशीनिंग मशीनिंग दक्षता को अधिकतम करने और समय की प्रति इकाई सामग्री हटाने की दर को बढ़ाने पर केंद्रित है। आमतौर पर, इस चरण के लिए रिवर्स मिलिंग का उपयोग किया जाता है। रिवर्स मिलिंग में, ब्लैंक की सतह से अतिरिक्त सामग्री को उच्चतम गति से और कम से कम समय में हटा दिया जाता है, जिससे फिनिशिंग चरण के लिए प्रभावी रूप से एक बुनियादी ज्यामितीय प्रोफ़ाइल बनती है।

दूसरी ओर, फिनिशिंग उच्च परिशुद्धता और गुणवत्ता को प्राथमिकता देती है, जिससे डाउन मिलिंग पसंदीदा तकनीक बन जाती है। डाउन मिलिंग में, कट की मोटाई धीरे-धीरे अधिकतम से शून्य तक कम हो जाती है। यह दृष्टिकोण काम की कठोरता को काफी कम करता है और मशीनिंग किए जा रहे भागों के विरूपण को कम करता है।

5. पतली दीवार वाली वर्कपीस अक्सर प्रसंस्करण के दौरान क्लैम्पिंग के कारण विरूपण का अनुभव करती है, एक चुनौती जो परिष्करण चरण के दौरान भी बनी रहती है। इस विरूपण को कम करने के लिए, परिष्करण के दौरान अंतिम आकार प्राप्त करने से पहले क्लैम्पिंग डिवाइस को ढीला करना उचित है। यह वर्कपीस को उसके मूल आकार में वापस आने की अनुमति देता है, जिसके बाद इसे ऑपरेटर की भावना के आधार पर धीरे से फिर से क्लैंप किया जा सकता है - केवल वर्कपीस को जगह पर रखने के लिए पर्याप्त है। यह विधि आदर्श प्रसंस्करण परिणाम प्राप्त करने में मदद करती है।

संक्षेप में, क्लैम्पिंग बल को सहायक सतह के जितना संभव हो सके उतना करीब लगाया जाना चाहिए और वर्कपीस की सबसे मजबूत कठोर धुरी के साथ निर्देशित किया जाना चाहिए। जबकि वर्कपीस को ढीला होने से रोकना महत्वपूर्ण है, इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करने के लिए क्लैम्पिंग बल को न्यूनतम रखा जाना चाहिए।

6. गुहाओं वाले भागों को संसाधित करते समय, मिलिंग कटर को सीधे सामग्री में घुसने की अनुमति न दें, जैसा कि ड्रिल बिट करता है। इस दृष्टिकोण से मिलिंग कटर के लिए अपर्याप्त चिप स्पेस हो सकता है, जिससे असमान चिप हटाने, ओवरहीटिंग, विस्तार और संभावित चिप पतन या घटकों के टूटने जैसी समस्याएं हो सकती हैं।

इसके बजाय, सबसे पहले, मिलिंग कटर के समान या उससे बड़े आकार के ड्रिल बिट का उपयोग करके प्रारंभिक कटर छेद बनाएं। उसके बाद, मिलिंग कटर का उपयोग मिलिंग संचालन के लिए किया जाता है। वैकल्पिक रूप से, आप कार्य के लिए सर्पिल-कटिंग प्रोग्राम बनाने के लिए CAM सॉफ़्टवेयर का उपयोग कर सकते हैं।

यदि आप अधिक जानना चाहते हैं या पूछताछ करना चाहते हैं, तो कृपया बेझिझक संपर्क करेंinfo@anebon.com

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