ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಹಾರಗಳಲ್ಲಿ ಉದಯೋನ್ಮುಖ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳು

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅತ್ಯಂತ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಲೋಹವಾಗಿದ್ದು, ಅದರ ಅನ್ವಯಗಳ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತಲೇ ಇದೆ. ನಿರ್ಮಾಣ, ಅಲಂಕಾರ, ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಏರೋಸ್ಪೇಸ್ ಸೇರಿದಂತೆ ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ 700,000 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ರೀತಿಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿವೆ. ಈ ಚರ್ಚೆಯಲ್ಲಿ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವುದು ಹೇಗೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ಅನ್ವೇಷಿಸುತ್ತೇವೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಸೇರಿವೆ:

- ಕಡಿಮೆ ಸಾಂದ್ರತೆ: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಸುಮಾರು 2.7 ಗ್ರಾಂ/ಸೆಂ³ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಕಬ್ಬಿಣ ಅಥವಾ ತಾಮ್ರದ ಸರಿಸುಮಾರು ಮೂರನೇ ಒಂದು ಭಾಗದಷ್ಟಿದೆ.

- ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ:ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ ಹೊಂದಿದ್ದು, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯಂತಹ ಒತ್ತಡ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಾಗಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

- ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆ:ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ಅದರ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆನೋಡೈಸೇಶನ್ ಮೂಲಕ, ಉಕ್ಕಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಉತ್ತಮ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

- ಬಲಪಡಿಸಲು ಸುಲಭ:ಶುದ್ಧ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕಡಿಮೆ ಶಕ್ತಿ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ, ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಅದರ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.

- ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ:ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಮಾರ್ಪಡಿಸಬಹುದು. ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

- ಉತ್ತಮ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ:ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಿದ್ಯುತ್‌ನ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಾಹಕವಾಗಿದ್ದು ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್

1. ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್

ಬಳಸಿದ ವಸ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಗುಳಿಗೆಗಳು. ಈ ಗುಳಿಗೆಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಒಂದೇ ಹಂತದಲ್ಲಿ ರೂಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಂಡಾಕಾರದ, ಚೌಕ ಮತ್ತು ಆಯತಾಕಾರದ ಆಕಾರಗಳಂತಹ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ಸಾಧಿಸಲು ಸವಾಲಿನ ಸ್ತಂಭಾಕಾರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಅಥವಾ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. (ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಯಂತ್ರ; ಚಿತ್ರ 2, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಗುಳಿಗೆಗಳು; ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ 3, ಉತ್ಪನ್ನ)

ಬಳಸಿದ ಯಂತ್ರದ ಟನ್ ತೂಕವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಟಂಗ್ಸ್ಟನ್ ಸ್ಟೀಲ್ನಿಂದ ಮಾಡಿದ ಮೇಲಿನ ಡೈ ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಒತ್ತುವುದು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಮೇಲಿನ ಡೈ ಪಂಚ್‌ನಿಂದ ಕೆಳಗಿನ ಡೈವರೆಗಿನ ಲಂಬ ಅಂತರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲಿನ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. (ಚಿತ್ರ 4 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ)

ಅನುಕೂಲಗಳು: ಸಣ್ಣ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಚಕ್ರ, ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಅಚ್ಚಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ವೆಚ್ಚ. ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ದೀರ್ಘ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರದ ದೊಡ್ಡ ಏರಿಳಿತ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚ.

2. ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್

ಬಳಸಿದ ವಸ್ತು: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹಾಳೆ. ಆಕಾರದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ನಿರಂತರ ಅಚ್ಚು ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸಿ ಬಹು ವಿರೂಪಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ, ಸ್ತಂಭಾಕಾರದವಲ್ಲದ ದೇಹಗಳಿಗೆ (ಬಾಗಿದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು) ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. (ಚಿತ್ರ 5, ಯಂತ್ರ, ಚಿತ್ರ 6, ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ 7, ಉತ್ಪನ್ನದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ)

ಅನುಕೂಲಗಳು:ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಕೀರ್ಣ ಮತ್ತು ಬಹು-ವಿರೂಪಗೊಂಡ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಅನಾನುಕೂಲಗಳು:ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ವೆಚ್ಚ, ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೀರ್ಘ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಚಕ್ರ, ಮತ್ತು ಯಂತ್ರ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ

1. ಮರಳು ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ (ಶಾಟ್ ಪೀನಿಂಗ್)

ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮರಳಿನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಭಾವದಿಂದ ಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವ ಮತ್ತು ಒರಟಾಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಈ ವಿಧಾನವು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸ್ವಚ್ಛತೆ ಮತ್ತು ಒರಟುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಮೇಲ್ಮೈಯ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ತಮ ಆಯಾಸ ನಿರೋಧಕತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸುಧಾರಣೆಯು ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಯಾವುದೇ ಲೇಪನಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಲೇಪನದ ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಇದು ಲೇಪನದ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸೌಂದರ್ಯದ ನೋಟವನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಆಪಲ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ.

2. ಹೊಳಪು ನೀಡುವುದು

ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವು ಯಾಂತ್ರಿಕ, ರಾಸಾಯನಿಕ ಅಥವಾ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಹೊಳೆಯುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊಳಪು ನೀಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮೂರು ಮುಖ್ಯ ವಿಧಗಳಾಗಿ ವರ್ಗೀಕರಿಸಬಹುದು: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊಳಪು, ರಾಸಾಯನಿಕ ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಹೊಳಪು. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊಳಪು ಮಾಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟಿಕ್ ಹೊಳಪಿನೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳು ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ನಂತೆಯೇ ಕನ್ನಡಿಯಂತಹ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಸರಳತೆ, ಫ್ಯಾಷನ್ ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದ ಆಕರ್ಷಣೆಯ ಅರ್ಥವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

3. ವೈರ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್

ಲೋಹದ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರವು ಒಂದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ ಮರಳು ಕಾಗದವನ್ನು ಬಳಸಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ತಟ್ಟೆಗಳಿಂದ ರೇಖೆಗಳನ್ನು ಪದೇ ಪದೇ ಕೆರೆದು ತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ನೇರ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಯಾದೃಚ್ಛಿಕ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಸುರುಳಿಯಾಕಾರದ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಮತ್ತು ದಾರದ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಲೋಹದ ತಂತಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರೇಷ್ಮೆ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ತೋರಿಸುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಮ್ಯಾಟ್ ಲೋಹವು ಉತ್ತಮ ಕೂದಲಿನ ಹೊಳಪನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವು ಫ್ಯಾಷನ್ ಮತ್ತು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಎರಡನ್ನೂ ಹೊಂದಿದೆ.

4. ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೆಳಕಿನ ಕತ್ತರಿಸುವುದು

ಹೈಲೈಟ್ ಕಟಿಂಗ್, ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ತಿರುಗುವ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20,000 rpm) ನಿಖರ ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನಲ್ಲಿ ವಜ್ರದ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ಕೆತ್ತನೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಯ ಹೈಲೈಟ್ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಹೈಲೈಟ್‌ಗಳ ಹೊಳಪು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ವೇಗದಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಡ್ರಿಲ್ ವೇಗವು ವೇಗವಾದಷ್ಟೂ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಹೈಲೈಟ್‌ಗಳು ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಹೈಲೈಟ್‌ಗಳು ಗಾಢವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಅವು ಚಾಕು ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು. ಐಫೋನ್ 5 ನಂತಹ ಮೊಬೈಲ್ ಫೋನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಹೈ-ಗ್ಲಾಸ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಟಿವಿ ಲೋಹದ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ-ಗ್ಲಾಸ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿವೆ.ಸಿಎನ್‌ಸಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ಮತ್ತು ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬ್ರಶಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಟಿವಿಯನ್ನು ಫ್ಯಾಷನ್ ಮತ್ತು ತಾಂತ್ರಿಕ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆಯಿಂದ ತುಂಬಿಸುತ್ತವೆ.

5. ಅನೋಡೈಸಿಂಗ್
ಅನೋಡೈಜಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಲೋಹಗಳು ಅಥವಾ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಿಸುವ ಒಂದು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಕೆಮಿಕಲ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರವಾಹವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದಾಗ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ಅದರ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುತ್ತವೆ. ಅನೋಡೈಜಿಂಗ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನ ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಅದರ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಸೌಂದರ್ಯದ ಆಕರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸ್ತುತ ಲಭ್ಯವಿರುವ ಅತ್ಯಂತ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮತ್ತು ಯಶಸ್ವಿ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.

6. ಎರಡು ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡ್
ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡ್ ಎಂದರೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಆನೋಡೈಸ್ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಆನೋಡೈಸಿಂಗ್ ತಂತ್ರವನ್ನು ದೂರದರ್ಶನ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಅದರ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚದ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆಯಾದರೂ, ಎರಡು ಬಣ್ಣಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಮತ್ತು ವಿಶಿಷ್ಟ ನೋಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಹಲವಾರು ಅಂಶಗಳು ಕಾರಣವಾಗಿವೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಭಾಗದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಸೇರಿವೆ. ವಿರೂಪತೆಯ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು: ಖಾಲಿ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಇರುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ, ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಕ್ತಿಗಳು ಮತ್ತು ಶಾಖ ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಾಗ ಉಂಟಾಗುವ ಶಕ್ತಿಗಳು. ಈ ವಿರೂಪಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕೌಶಲ್ಯಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಬಹುದು.

ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕ್ರಮಗಳು

1. ಖಾಲಿ ಜಾಗದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ
ಕಂಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯೊಂದಿಗೆ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಅಥವಾ ಕೃತಕ ವಯಸ್ಸಾದಿಕೆಯು ಖಾಲಿ ಜಾಗದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಉದ್ದೇಶಕ್ಕಾಗಿ ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸಹ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ದಪ್ಪ ತಲೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಕಿವಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಖಾಲಿ ಜಾಗಕ್ಕೆ, ಗಣನೀಯ ಅಂಚು ಇರುವುದರಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವಿರೂಪತೆ ಸಂಭವಿಸಬಹುದು. ಖಾಲಿ ಜಾಗದ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಅಂಚನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ, ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ನಾವು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರ ಇರುವ ಕೆಲವು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಬಹುದು.

2. ಉಪಕರಣದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ
ಉಪಕರಣದ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸರಿಯಾದ ಉಪಕರಣದ ಆಯ್ಕೆ ಅತ್ಯಗತ್ಯ.

1) ಉಪಕರಣದ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆ.

① ಕುಂಟೆ ಕೋನ:ಬ್ಲೇಡ್‌ನ ಬಲವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ರೇಕ್ ಕೋನವನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದೆಡೆ, ಇದು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ನಕಾರಾತ್ಮಕ ರೇಕ್ ಕೋನ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

② ಹಿಂದಿನ ಕೋನ:ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನದ ಗಾತ್ರವು ಹಿಂಭಾಗದ ಉಪಕರಣದ ಮುಖದ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ದಪ್ಪವು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸ್ಥಿತಿಯಾಗಿದೆ. ಒರಟಾದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಫೀಡ್ ದರ, ಭಾರೀ ಕತ್ತರಿಸುವ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಉಪಕರಣದ ಶಾಖ ಪ್ರಸರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿರಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನವನ್ನು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಉತ್ತಮ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಂಚು ತೀಕ್ಷ್ಣವಾಗಿರಬೇಕು, ಹಿಂಭಾಗದ ಉಪಕರಣದ ಮುಖ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹಿಂಭಾಗದ ಕೋನವನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

③ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನ:ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸುಗಮವಾಗಿಸಲು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

④ ಮುಖ್ಯ ವಿಚಲನ ಕೋನ:ಮುಖ್ಯ ವಿಚಲನ ಕೋನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರದೇಶದ ಸರಾಸರಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

2) ಉಪಕರಣದ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ:
ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವಸ್ತುಗಳು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ ಮತ್ತು ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸುವುದರಿಂದ, ದೊಡ್ಡ ಚಿಪ್ ಜಾಗವನ್ನು ರಚಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಇದರರ್ಥ ಚಿಪ್ ಗ್ರೂವ್ ಕೆಳಭಾಗದ ತ್ರಿಜ್ಯವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಹಲ್ಲುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ರುಬ್ಬುವುದು:
ಕಟ್ಟರ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳ ಒರಟುತನದ ಮೌಲ್ಯವು Ra = 0.4 µm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. ಹೊಸ ಕಟ್ಟರ್ ಬಳಸುವ ಮೊದಲು, ಕತ್ತರಿಸುವ ಹಲ್ಲುಗಳ ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂಭಾಗವನ್ನು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಎಣ್ಣೆ ಕಲ್ಲಿನಿಂದ ಹಲವಾರು ಬಾರಿ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಿ, ಹರಿತಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉಳಿದಿರುವ ಬರ್ರ್ಸ್ ಅಥವಾ ಸ್ವಲ್ಪ ಗರಗಸದ ಹಲ್ಲುಗಳ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಉಪಕರಣ ಉಡುಗೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮಾನದಂಡಗಳು:
ಉಪಕರಣಗಳು ಸವೆದುಹೋದಂತೆ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಹೆಚ್ಚಿದ ವಿರೂಪದಿಂದ ಬಳಲುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉಪಕರಣ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಉಡುಗೆ 0.2 ಮಿಮೀ ಮೀರದಂತೆ ನೋಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಸವೆತವು ಈ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದರೆ, ಅದು ಚಿಪ್ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 100°C ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇಡಬೇಕು.

3. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ. ಕಳಪೆ ಬಿಗಿತ ಹೊಂದಿರುವ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳಿಗೆ, ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು:

① ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಬುಶಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ರೇಡಿಯಲ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಮೂರು-ದವಡೆಯ ಸ್ವಯಂ-ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಚಕ್ ಅಥವಾ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಕೊಲೆಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸಡಿಲಗೊಂಡ ನಂತರ ಅದರ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ನೀಡುವ ಅಕ್ಷೀಯ ಅಂತ್ಯ ಮುಖದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಭಾಗದ ಒಳ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಇರಿಸಿ, ಥ್ರೆಡ್ ಮಾಡಿದ ಥ್ರೂ-ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಒಳ ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಿ. ನಂತರ, ಕೊನೆಯ ಮುಖವನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನಟ್‌ನಿಂದ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಭದ್ರಪಡಿಸಿ. ಈ ವಿಧಾನವು ಹೊರಗಿನ ವೃತ್ತವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

② ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ಏಕರೂಪವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಿರ್ವಾತ ಸಕ್ಷನ್ ಕಪ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಮತ್ತೊಂದು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಕೆಲಸದ ಭಾಗಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಅದರ ಒಳಭಾಗವನ್ನು ಮಾಧ್ಯಮದಿಂದ ತುಂಬಿಸುವುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 3% ರಿಂದ 6% ಪೊಟ್ಯಾಸಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೇಟ್ ಹೊಂದಿರುವ ಯೂರಿಯಾ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಕೆಲಸದ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಸುರಿಯಬಹುದು. ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಕೆಲಸದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೀರು ಅಥವಾ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಿ ಫಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಕರಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸುರಿಯಬಹುದು.

4. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ದೊಡ್ಡ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ ಅನುಮತಿಗಳು ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಂತರ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಕಂಪನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಕಂಪನವು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಮೇಲೆ ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ,CNC ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹಲವಾರು ಹಂತಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ರಫಿಂಗ್, ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್, ಆಂಗಲ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಮುಗಿಸುವ ಮೊದಲು ದ್ವಿತೀಯ ಸೆಮಿ-ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು.

ರಫಿಂಗ್ ಹಂತದ ನಂತರ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಗಲು ಬಿಡುವುದು ಸೂಕ್ತ. ಇದು ರಫಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ರಫಿಂಗ್ ನಂತರ ಉಳಿದಿರುವ ಯಂತ್ರ ಭತ್ಯೆಯು ನಿರೀಕ್ಷಿತ ವಿರೂಪಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1 ರಿಂದ 2 ಮಿಮೀ ನಡುವೆ ಇರಬೇಕು. ಮುಕ್ತಾಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ಯಂತ್ರ ಭತ್ಯೆಯನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಮುಖ್ಯ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2 ರಿಂದ 0.5 ಮಿಮೀ ನಡುವೆ. ಈ ಏಕರೂಪತೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಪಕರಣವು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು

ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಮೇಲಿನ ಕಾರಣಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನವು ಸಹ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

1. ದೊಡ್ಡ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಅನುಮತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಯಂತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 90mm ದಪ್ಪದ ಹಾಳೆಯನ್ನು 60mm ವರೆಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ಒಂದು ಬದಿಯನ್ನು ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯ ನಂತರ ತಕ್ಷಣವೇ ಗಿರಣಿ ಮಾಡಿದರೆ, ಅಂತಿಮ ಆಯಾಮಗಳು 5mm ನ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಫೀಡ್ ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಪ್ರತಿ ಬದಿಯನ್ನು ಅದರ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಎರಡು ಬಾರಿ ಯಂತ್ರ ಮಾಡಿದರೆ, ಚಪ್ಪಟೆತನವನ್ನು 0.3mm ಗೆ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

2. ಹಾಳೆಯ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಬಹು ಕುಳಿಗಳಿದ್ದಾಗ, ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಕುಳಿಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಅನುಕ್ರಮ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ. ಈ ವಿಧಾನವು ಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಅಸಮಾನ ಬಲಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಬದಲಾಗಿ, ಒಂದು ಪದರದಲ್ಲಿರುವ ಎಲ್ಲಾ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಮುಂದಿನ ಪದರಕ್ಕೆ ಹೋಗುವ ಮೊದಲು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಪದರಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿ. ಇದು ಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಒತ್ತಡ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

3. ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲ ಮತ್ತು ಶಾಖವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣದ ಮೂರು ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ, ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರದ ಭತ್ಯೆ ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಪಾಸ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಋಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಉಪಕರಣದ ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯ ಹೆಚ್ಚಾಗಬಹುದು, ಆದರೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, CNC ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಬ್ಯಾಕ್-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಫೀಡ್ ದರ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ ದಕ್ಷತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆಯಾಗದಂತೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

4. ಕತ್ತರಿಸುವ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಅನುಕ್ರಮವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಒರಟು ಯಂತ್ರವು ಯಂತ್ರ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ವಸ್ತು ತೆಗೆಯುವ ದರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ರಿವರ್ಸ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಈ ಹಂತಕ್ಕೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಿವರ್ಸ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಖಾಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅತ್ಯಧಿಕ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಂತಿಮ ಹಂತಕ್ಕೆ ಮೂಲ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಆದ್ಯತೆಯ ತಂತ್ರವನ್ನಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಡೌನ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ದಪ್ಪವು ಕ್ರಮೇಣ ಗರಿಷ್ಠದಿಂದ ಶೂನ್ಯಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಒಳಪಡುವ ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

5. ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಮುಕ್ತಾಯದ ಹಂತದಲ್ಲೂ ಸಹ ಮುಂದುವರಿಯುವ ಸವಾಲು. ಈ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಮುಕ್ತಾಯದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವ ಮೊದಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಇದು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಅದರ ಮೂಲ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಮರಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮರುಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಬಹುದು - ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿಡಲು ಮಾತ್ರ ಸಾಕು - ಆಪರೇಟರ್‌ನ ಭಾವನೆಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿ. ಈ ವಿಧಾನವು ಆದರ್ಶ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಪೋಷಕ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹತ್ತಿರ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ನ ಬಲವಾದ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಿನ ಅಕ್ಷದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನಿರ್ದೇಶಿಸಬೇಕು. ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಸಡಿಲಗೊಳ್ಳದಂತೆ ತಡೆಯುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದರೂ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಇಡಬೇಕು.

6. ಕುಳಿಗಳಿರುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವಾಗ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಮಾಡುವಂತೆ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ನೇರವಾಗಿ ವಸ್ತುವಿನೊಳಗೆ ಭೇದಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ಈ ವಿಧಾನವು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಚಿಪ್ ಸ್ಥಳಾವಕಾಶವಿಲ್ಲದಿರಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸರಾಗವಾಗಿ ಚಿಪ್ ತೆಗೆಯುವುದು, ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದು, ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಭಾವ್ಯ ಚಿಪ್ ಕುಸಿತ ಅಥವಾ ಘಟಕಗಳ ಒಡೆಯುವಿಕೆ ಮುಂತಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು.

ಬದಲಾಗಿ, ಮೊದಲು, ಆರಂಭಿಕ ಕಟ್ಟರ್ ರಂಧ್ರವನ್ನು ರಚಿಸಲು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್‌ಗಿಂತ ಒಂದೇ ಗಾತ್ರದ ಅಥವಾ ದೊಡ್ಡದಾದ ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ. ಅದರ ನಂತರ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಟ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ಕಾರ್ಯಕ್ಕಾಗಿ ಸುರುಳಿ-ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಅನ್ನು ರಚಿಸಲು ನೀವು CAM ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.

ನೀವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾಹಿತಿ ಅಥವಾ ವಿಚಾರಣೆ ಬಯಸಿದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿinfo@anebon.com

ಅನೆಬನ್ ತಂಡದ ವಿಶೇಷತೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಪ್ರಜ್ಞೆಯು ಕಂಪನಿಯು ಕೈಗೆಟುಕುವ ಬೆಲೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ನೀಡುವುದಕ್ಕಾಗಿ ವಿಶ್ವಾದ್ಯಂತ ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಖ್ಯಾತಿಯನ್ನು ಗಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡಿದೆ.CNC ಯಂತ್ರ ಭಾಗಗಳು, CNC ಕತ್ತರಿಸುವ ಭಾಗಗಳು, ಮತ್ತುಸಿಎನ್‌ಸಿ ಲೇತ್ಯಂತ್ರ ಭಾಗಗಳು. ಗ್ರಾಹಕರು ತಮ್ಮ ಗುರಿಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುವುದು ಅನೆಬನ್‌ನ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ. ಎಲ್ಲರಿಗೂ ಗೆಲುವು-ಗೆಲುವಿನ ಸನ್ನಿವೇಶವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸಲು ಕಂಪನಿಯು ಅಪಾರ ಪ್ರಯತ್ನಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿದೆ ಮತ್ತು ಅವರೊಂದಿಗೆ ಸೇರಲು ನಿಮ್ಮನ್ನು ಸ್ವಾಗತಿಸುತ್ತದೆ.