선반은 선반에서 수행되는 가공 공정이며, 이는 기계 제조의 중요한 측면입니다. 이 과정에서 회전 공작물은 회전 도구라는 절단 도구를 사용하여 형성됩니다. 선반은 주로 회전 표면을 특징으로하는 샤프트, 디스크 및 슬리브와 같은 구성 요소에서 작동하는 데 사용됩니다. 그들은 제조 및 수리 워크샵에서 가장 일반적으로 사용되는 유형의 공작 기계입니다.
선반 운영자의 기술에는 끝이 없습니다. 가장 일반적인 선반 운영자는 너무 높은 기술이 필요하지 않습니다. 그들은 사회에서 가장 흔한 5 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1. 일반 기계적 선반 운영자, 간단하고 쉽게 배우기 쉬운 CNC 선반 처리 공장.
2. 금형 선반 연산자, 특히 플라스틱 금형 정밀 선반을 전문으로하는 연산자는 도구 및 정확한 치수에 관한 엄격한 요구 사항을 준수해야합니다. 어떤 유형의 강철이 좋은 연마 효과를 제공하여 거울 마감을 달성하는 것이 중요합니다. 또한이 금형 세트의 제품이 ABS 또는 다른 유형의 플라스틱으로 만들어졌으며 밀리미터로 측정 된 플라스틱 부품의 탄력성을 알아야합니다. 또한 고려해야 할 다른 일반적인 지식 측면이 많이 있습니다. 완성 된 부품은 고품질의 마감 처리가되어야하며, 광택이 쉬우 며 거울과 같은 효과를 얻습니다. 플라스틱 곰팡이 원리의 견고한 기초가 필수적입니다.
3. 도구 선반 연산자는 리머, 드릴, 합금 절단기 및 공구 줄기와 같은 다양한 도구를 사용합니다. 이러한 유형의 선반 작동은 종종 가장 간단하지만 피곤할 수 있습니다. 일반적으로 이러한 도구는 대량 생산되며 이중 중심, 테이퍼 및 유량 계수는 가장 일반적인 유형 중 하나입니다.
가장 빠르고 가장 효율적인 결과를 얻으려면 도구 마모를 최소화하는 것이 필수적입니다. 이 유형의 선반 연산자가 가공 한 재료의 경도는 품질 화이트 스틸 나이프의 경도만큼 높습니다. 합금 나이프 그라인딩의 품질은 완제품의 품질과 직접 연결되어 있습니다.
4. 대형 장비 선반 운영자 :이 유형의 선반 운영자는 수직 선반을 사용할 때 더 많은 교육이 필요합니다.
예 : 크랭크 샤프트를 돌리려면 먼저 도면을 여러 번 반복적으로 읽어야합니다. 먼저 처리 해야하는 것과 나중에 처리 할 수있는 방법, 스레드가 양수인지 부정적인지 여부에 관계없이 분쇄를 잃거나 직접 처리할지 여부…
5. CNC 선반 연산자 :이 유형의 선반 연산자는 가장 간단하고 가장 어렵습니다. 우선, 도면, 프로그램, 공식 변환 및 공구 응용 프로그램을 읽을 수 있어야합니다.
프로세스로 전환
선반은 공작물을 회전시키는 데 사용되는 공작 기계이며, 절단 도구의 선형 또는 곡선 모션을 허용합니다. 이 프로세스는 특정 설계 요구 사항을 충족하기 위해 공작물의 모양과 크기를 변경합니다.
선반은 선반에서 수행되는 절단 방법이며, 공작물은 공구와 관련하여 회전합니다. 이 과정에서 절단 에너지는 주로 절단 도구 자체가 아닌 회전 공작물에 의해 공급됩니다. Turning은 가장 기본적이고 널리 사용되는 가공 방법 중 하나이며 제조에 중요한 역할을합니다. 회전 표면을 만드는 데 특히 적합합니다. 이러한 표면이있는 대부분의 워크 피스는 내부 및 외부 원통형 표면, 내부 및 외부 원뿔 표면, 끝면, 그루브 및 실 및 다른 회전 형태를 포함한 회전 기술을 사용하여 처리 할 수 있습니다. 이 프로세스에 사용 된 주요 도구는 도구를 돌리는 것입니다.
다양한 유형의 금속 절단 공작 기계 중에서 선반이 가장 일반적으로 사용되어 총 공작 기계 수의 약 50%를 차지합니다. 선반은 워크 피스를 형성하기 위해 회전 도구를 활용할뿐만 아니라 드릴링, 리밍, 탭핑 및 knurling과 같은 작업을 수행하기 위해 드릴, 리머, 탭 및 knurling 도구를 사용 할 수 있습니다. 프로세스 특성, 레이아웃 형태 및 구조적 특징에 따라 선반은 수평 선반, 바닥 선반, 수직 선반, 터릿 선반 및 사본 선반을 포함한 여러 유형으로 분류 될 수 있으며 수평 등록이 가장 널리 퍼져 있습니다.
안전 및 기술 문제
선회는 가장 일반적으로 사용되는 유형입니다제조 산업의 가공. 여기에는 다양한 선반, 상당수의 직원, 광범위한 가공 기능 및 수많은 도구 및 비품이 포함됩니다. 결과적으로, 회전과 관련된 안전 및 기술 문제는 특히 해결해야합니다. 주요 작업은 다음과 같습니다.
1. 칩 및 보호 조치로 인한 손상.
선반에서 가공되는 다양한 강철 부품은 좋은 인성을 나타냅니다. 회전 과정에서 생산 된 칩은 일반적으로 플라스틱 및 컬링이며 비교적 날카로운 모서리로 컬링됩니다. 고속으로 강철 부품을 절단하면 빨간색과 길쭉한 칩이 형성되어 부상의 위험이 있습니다. 이 칩은 공작물, 절단 도구 및 도구 홀더와 쉽게 얽히게 될 수 있습니다.
안전을 보장하기 위해 철 고리를 자주 사용하여 필요에 따라 칩을 청소하거나 파괴해야합니다. 필요한 경우 칩을 지우기 위해 기계를 중지해야하며 손으로 제거하거나 부러서는 안됩니다. 칩 손상 및 파손을 방지하기 위해 칩 흐름 제어 측정 및 보호 배플이 일반적으로 구현됩니다. 효과적인 칩 브레이크 전략에는 연삭 칩 차단기 그루버 또는 전환 도구의 단계, 적절한 칩 차단기를 사용하고 도구를 기계적으로 클램핑하는 것이 포함됩니다.
2. 워크 피스의 클램핑.
회전 과정에서 공작 기계를 손상시키고 공구를 끊거나 타격을 가할 수있는 다양한 사고가 발생할 수 있으며, 공작물이 떨어지거나 날아 가면서 부적절한 클램핑으로 인해 직원이 부상을 입을 수 있습니다. 회전 작업 중에 안전한 생산을 보장하려면 공작물 클램핑에 특별한주의를 기울여야합니다.
크기와 모양이 다른 일부의 경우 적절한 클램프를 선택해야합니다. 3 턱 척, 4 턱 척 또는 특수 클램프를 사용하든 스핀들과의 연결은 안정적이고 신뢰할 수 있어야합니다. 공작물은 움직임을 방지하기 위해 단단하고 단단히 고정해야합니다.
더 큰 워크 피스의 경우, 고속으로 회전하고 절단력 아래로 회전하는 동안 공작물이 이동, 떨어지거나 탈구되지 않도록 슬리브를 이용할 수 있습니다. 필요한 경우 중앙 또는 중앙 프레임을 사용하여 클램핑을 추가로 강화할 수 있습니다. 또한, 사고를 피하기 위해 클램핑 직후 렌치를 제거하는 것이 중요합니다.
3. 안전한 운영.
공작 기계를 사용하기 전에 상태가 양호한지 확인하기 위해 완전한 검사를 받아야합니다. 공작물과 도구는 안정성과 신뢰성을 보장하기 위해 올바른 위치에 단단히 고정되어야합니다. 도구를 변경하거나 공작물을로드 및 언로드하거나 공작물을 측정 할 때 기계를 중지해야합니다.
손으로 또는 면화로 회전하는 공작물을 만지거나 닦지 않는 것이 중요합니다. 절단 속도, 공급 속도 및 작업 깊이는 적절하게 선택되어야하며 과부하 처리는 허용되지 않습니다. 또한 워크 피스, 비품 및 기타 품목은 기계 헤드, 공구 홀더 또는 침대 표면에 배치해서는 안됩니다.
파일을 사용할 때는 회전 도구를 안전한 위치로 이동하십시오. 소매가 잡히지 않도록 오른손과 왼손 뒤에 오른손을 앞쪽으로 유지하십시오. 지정된 개인은 공작 기계의 사용 및 유지 보수에 책임이 있어야합니다. 무단 인력은이를 운영 할 수 없습니다.
메모
CNC 선반의 가공 기술은 일반 선반의 가공 기술과 유사하지만CNC 선반한 번 클램핑되고 모든 회전 프로세스를 지속적으로 그리고 자동으로 완료합니다. 다음 측면을 기록해야합니다.
1. 절단 매개 변수의 합리적인 선택
효율적인 금속 절단의 경우 처리중인 재료, 절단 도구 및 절단 조건의 세 가지 주요 요인을 고려해야합니다. 이러한 요소는 처리 시간, 도구 수명 및 처리 품질에 영향을 미칩니다. 경제적이고 효과적인 처리 방법은 신중한 절단 조건을 선택해야합니다.
절단 조건의 세 가지 핵심 요소, 즉 속도, 사료 속도 및 절단 깊이는 도구 손상에 영향을 미칩니다. 절단 속도가 증가함에 따라 공구 팁의 온도가 상승하여 기계, 화학 및 열 마모가 발생합니다. 예를 들어, 절단 속도가 20% 증가하면 도구 수명이 절반을 줄일 수 있습니다.
사료 조건과 공구 백 마모 사이의 관계는 매우 작은 범위에서 발생합니다. 그러나 공급 속도가 너무 높으면 절단 온도가 증가하여 백 마모가 발생할 수 있습니다. 절단 깊이는 절단 속도와 공급 속도보다 도구에 덜 영향을 미치지 만 얕은 깊이에서 절단하면 재료가 강화 된 층을 형성하여 공구 수명에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다.
절단 속도를 선택할 때 사용자는 처리중인 재료, 경도, 현재 절단 조건, 재료 유형, 사료 속도 및 절단 깊이를 고려해야합니다. 가장 적합한 처리 조건은 이러한 요소에 따라 달라지며 이상적인 시나리오는 공구 수명을 극대화하는 규칙적이고 안정적인 마모입니다.
그러나 실제로 도구 수명은 공구 마모, 공작물 크기의 변화, 표면 품질, 절단 노이즈 및 가공 열과 같은 요인에 의해 영향을받습니다. 따라서 실제 상황에 따라 처리 조건을 분석해야합니다. 스테인레스 스틸 및 열 저항 합금과 같은 도전적인 재료의 경우 냉각제를 사용하거나 강성이 향상된 도구가 선택 될 수 있습니다.
일반 코드
회전을위한 일반 프로세스 코드 (JB/T9168.2-1998)
회전 도구의 클램핑
1) 도구 막대가 도구 홀더에서 너무 멀리 연장되지 않아야합니다. 일반적으로 길이는 도구 막대 높이의 1.5 배를 초과해서는 안됩니다 (회전 구멍, 그루브 등을 제외하고).
2) 도구 막대의 중심선은 수직 또는 절단 방향과 평행해야합니다.
3) 툴팁 높이 조정 :
끝면, 원추형 표면, 실, 표면 형성 및 단단한 공작물을 돌릴 때, 툴팁은 일반적으로 공작물 축과 같은 높이 여야합니다.
거친 외부 원과 마무리 구멍이있을 때는 공구 팁이 일반적으로 공작물 축보다 높아야합니다.
가느 다란 샤프트, 거친 회전 구멍 및 중공 공작물을 절단 할 때는 툴팁이 일반적으로 공작물 축보다 약간 낮아야합니다.
4) 스레드 전환 도구의 공구 팁 각도의 이등분선은 공작물 축에 수직이어야합니다.
5) 회전 도구를 클램핑 할 때 도구 모음 아래의 개스킷은 평평하고 평평해야하며 회전 도구를 고정하는 나사는 조여야합니다.
공작물 클램핑
-거칠거나 미세 회전하기 위해 3 턱 셀프 센터링 척으로 공작물을 클램핑 할 때, 공작물의 직경이 30mm 미만인 경우, 오버행 길이는 직경의 5 배를 초과하지 않아야합니다. 공작물 직경이 30mm보다 큰 경우, 돌 길이는 직경의 3 배를 초과하지 않아야합니다.
-4 개 턱 단일 액션 척, 페이스 플레이트, 앵글 아이언 또는 구부러진 플레이트를 사용하여 불규칙하고 무거운 워크 피스를 클램핑 할 때 카운터 웨이트를 추가하는 것이 필수적입니다.
- 가공시CNC 샤프트 가공중앙 사이의 워크 피스는 회전 과정을 시작하기 전에 테일 스톡 센터의 축이 선반 스핀들의 축과 정렬되어 있는지 확인합니다.
- 두 센터 사이에 가늘고있는 샤프트가 가공 되려면 추종자 휴식 또는 중앙 휴식을 사용해야합니다. 가공 과정에서 중앙의 최고 조임력을 조정하고 데드 센터와 센터 휴식의 적절한 윤활을 보장하십시오.
- 테일 스톡을 사용할 때는 진동을 최소화하기 위해 소매를 최대한 적게 뻗어 있습니다.
- 수직 선반에서 작은 지지대와 키가 큰 높이로 공작물을 클램핑 할 때는 클램핑 턱이 높아집니다. 또한, 타이로드 또는 압력판은 공작물을 고정하기 위해 적절한 위치에 추가해야합니다.
-휠 유형과 슬리브 타입 주물 및 마초를 돌릴 때 처리 후 처리되지 않은 표면을 올바르게 정렬하여 처리 후 공작물의 균일 한 벽 두께를 보장합니다.
선회
- 계단식 샤프트를 돌리면 일반적으로 직경이 큰 부분을 먼저 돌려 강성을 보장하고 직경이 작은 부분을 더 작은 직경으로 돌리는 것이 좋습니다.
- 공작물의 변형을 방지하려면 샤프트를 미세 바꾸기 전에 홈을 절단해야합니다.
-스레드가있는 샤프트를 미세하게 돌리면 스레드가 아닌 부분은 스레드를 처리 한 후 일반적으로 미세한 회전해야합니다.
- 드릴링하기 전에 공작물의 끝면을 평평하게 돌려야합니다. 필요한 경우 중앙 구멍을 먼저 뚫어야합니다.
- 깊은 구멍을 뚫을 때는 먼저 가이드 구멍을 뚫는 것이 좋습니다.
- 직경이 10mm에서 20mm 사이 인 구멍의 경우, 절단 도구의 직경은 처리되는 구멍의 직경의 0.6 ~ 0.7 배 여야합니다. 직경이 20mm보다 큰 구멍을 처리 할 때는 클램핑 헤드가있는 절단 도구를 일반적으로 사용해야합니다.
- 여러 스레드 나 벌레를 돌릴 때 교환 장비를 조정 한 후 시험 절단을 수행해야합니다.
- 자동 선반을 사용할 때 공구 공구 조정 카드에 따라 공구 및 공작물의 상대 위치를 조정하십시오. 조정 후 테스트 회전을 수행하십시오. 첫 번째 작품이 자격을 갖춘 것으로 확인되면 생산은 진행할 수 있습니다. 가공 중 공작물의 공구 마모와 크기 및 표면 거칠기를 지속적으로 모니터링하십시오.
- 수직 선반을 켜면 공구 홀더가 조정되면 적절한 원인없이 프로시 빔을 움직이지 마십시오.
- 공작물의 관련 표면에 대한 위치 공차 요구 사항이있는 경우 단일 클램핑에서 회전 프로세스를 완료하는 것을 목표로합니다.
- 원통형 기어를 비워 둘 때 구멍과 기준 끝면을 단일 클램핑으로 처리해야합니다. 필요한 경우 마킹 라인을 끝면의 기어 피치 원 근처에서 돌려야합니다.
일반적인 문제
일반적인 선반을 사용하여 큰 피치 실을 상당한 힘으로 자르면 침대 안장이 때때로 진동 할 수 있습니다. 이 진동은 가공 된 표면에 잔물결을 유발하거나 공구 파손을 유발할 수 있습니다. 학생들은 종종 절단 중에 도구 피어싱 또는 파손과 같은 문제에 직면합니다. 이러한 문제에 기여하는 몇 가지 요소가 있습니다. 이 논문은 주로이 현상에 대해 논의하고 도구에 작용하는 힘을 분석하여 솔루션을 제안합니다.
문제의 원인과 원인
더 작은 피치로 스레드를 가공 할 때는 직선 절단 방법이 일반적으로 사용됩니다. 이 방법은 공작물의 축에 수직 인 방향으로 절단하는 것을 포함합니다. 반면에, 더 큰 피치가있는 스레드의 경우 왼쪽 오른쪽 차입 절단 방법은 종종 절단력을 줄이는 데 사용됩니다. 이 기술을 사용하면 작은 슬라이드가 움직일 수 있으므로 스레드 회전 도구가 왼쪽 및 오른쪽 절단 가장자리를 번갈아 가게 절단 할 수 있습니다.
실을 돌릴 때, 침대 안장의 움직임은 긴 리드 스크류의 회전에 의해 제어되며, 이는 분할 너트의 움직임을 유발합니다. 긴 리드 스크류의 베어링에는 축 틈이 있으며 긴 리드 스크류와 스플릿 너트 사이의 축 틈이 있습니다. 오른 손잡이 벌레가 왼쪽 및 오른쪽 절단 방법을 사용하여 회전 할 때, 공구는 공작물에 의해 가해지는 힘 (p)을 경험한다 (그림 1과 같이 칩과 전면 절단 가장자리 사이의 마찰을 무시 함). 이 힘 (P)은 축 방향 힘 (px)과 방사형 힘으로 분해 될 수 있습니다. 축 방향 력 (px)은 공구의 공급 방향과 일치합니다. 이 도구는이 축 방향 힘 (PX)을 안장으로 전달하여 간격으로 측면을 향해 빠르고 강력하게 움직입니다. 결과적으로, 공구는 앞뒤로 진동하여 골판지 가공 된 표면과 경우에 따라 공구 파손을 초래합니다.
왼쪽 기본 절단 가장자리를 사용할 때는 절단에 영향을 미치는 관찰 된 현상이 없습니다. 대신, 공구가 경험 한 축력 \ (p_x \)는 공급 방향과 반대쪽으로 향하여 존재하는 갭을 제거하기 위해 작용합니다. 이 동안CNC 가공 프로세스안장은 균일 한 속도를 유지합니다.
중간 슬라이드의 움직임은 나사의 회전을 통해 발생하며, 이는 너트의 움직임을 유발합니다. 그러나 나사 베어링에는 축 방향 간격과 나사와 너트 사이의 축 틈이 있습니다.
선반을 자르는 동안 공구의 전면 절단 가장자리 (전면 각도가 있음)는 공작물에 의해 가해지는 힘 \ (p \)를 경험합니다. 단순성을 위해 그림 2와 같이 칩과 전면 절단 가장자리 사이의 마찰을 무시합니다.
힘 \ (p \)는 두 가지 구성 요소로 분해 될 수 있습니다 : \ (p_z \) (축 성분) 및 \ (q \) (방사형 성분). 방사형 성분 힘 \ (Q \)는 절단 도구의 피드 방향과 일치하여 공구를 공작물에 밀어 넣습니다. 이 동작으로 인해 중간 슬라이드가 틈으로 이동하여 절단 도구가 갑자기 공작물을 뚫을 수 있습니다. 결과적으로,이 피어싱은 공구 파손 또는 공작물 굽힘을 초래할 수 있습니다.
해결책
큰 피치로 스레드를 돌리고 왼쪽 및 오른쪽 차입 도구 절단 방법을 사용할 때 선반의 관련 매개 변수뿐만 아니라 안장과 침대 레일 사이의 일치 클리어런스를 조정하는 것이 중요합니다. 이 클리어런스는 움직임 중에 마찰을 증가시키고 안장 이동 가능성을 줄이기 위해 약간 더 단단하게 설정해야합니다. 그러나이 클리어런스가 적절하게 조정되므로 안장이 여전히 원활하게 움직일 수 있습니다. 또한 중간 슬라이드의 클리어런스를 최소화하십시오.
작은 슬라이드의 경우 압박감을 약간 더 단단하게 조정하여 회전하는 동안 공구가 이동하는 것을 방지 할 수 있습니다. 안정성을 향상 시키려면 공작물의 길이와 툴바를 가능한 한 단축하십시오. 절단시, 가능할 때마다 왼쪽 기본 블레이드를 사용하십시오. 오른쪽 메인 블레이드로 절단하면 백 커팅 양을 줄이고 오른쪽 메인 블레이드의 레이크 각도를 증가시킵니다. 블레이드 모서리가 똑바로 예리하고 공구가 경험 한 축 성분력 (PX)을 최소화하십시오. 오른쪽 메인 블레이드의 더 큰 갈퀴 각도는 더 나은 성능을 제공합니다.
더 많은 것을 알고 싶거나 문의하려면 언제든지 연락하십시오info@anebon.com
Anebon의 주요 기술과 마찬가지로 혁신, 상호 협력, 혜택 및 개발의 정신과 마찬가지로 OEM 제조업체를위한 존경받는 기업과 함께 번영하는 미래를 구축 할 것입니다.CNC 회전 구성 요소, 금속 부품 회전,CNC 밀링 스틸 부품.
시간 후 : 12 월 17 일 -2024 년