Токарлык - механикалык өндүрүштүн чечүүчү аспектиси болгон токардык станокто аткарылуучу иштетүү процесси. Бул процессте, айлануучу кесүүчү аспап деп аталган кесүүчү аспаптын жардамы менен айлануучу кесим формага келтирилет. Токарлар биринчи кезекте айлануучу беттери бар валдар, дисктер жана жеңдер сыяктуу тетиктерде иштөө үчүн колдонулат. Алар өндүрүштүк жана оңдоочу цехтерде эң көп колдонулган станоктордун түрү.
Токарлардын чеберчилигинде чек жок. Кеңири таралган токарлар өтө жогорку чеберчиликти талап кылбайт. Аларды коомдо эң кеңири тараган беш категорияга бөлүүгө болот.
1. Кадимки механикалык токарлар, жөнөкөй жана үйрөнүүгө жеңил, CNC токардык иштетүүчү фабрика.
2. Калып токарь операторлору, айрыкча пластикалык калыптын тактык станокторуна адистешкен, инструменттерге жана так өлчөмдөргө карата катуу талаптарды сакташы керек. Болоттун кайсы түрлөрү күзгүгө жетишүү үчүн жакшы жылтыратуучу эффект берерин түшүнүү маанилүү. Сиз ошондой эле бул калыптардын топтомундагы продукт ABS же пластиктин башка түрүнөн жасалганын, ошондой эле миллиметр менен ченелген пластик бөлүктөрдүн ийкемдүүлүгүн билишиңиз керек. Мындан тышкары, карап чыгуу үчүн башка көптөгөн жалпы билим аспектилери бар. Даяр бөлүктөрү жогорку сапаттагы финишке ээ болушу керек, жылтыратууга оңой жана күзгүдөй эффектке ээ болушу керек. Пластикалык калыптын принциптеринде бекем негиз маанилүү.
3. Аспап токарлары ар кандай инструменттер менен иштешет, мисалы, рейкерлер, бургучтар, эритме кескичтер, инструменттердин өзөгү. Токарлык станоктун бул түрү көбүнчө эң жөнөкөй, бирок бир топ чарчайт. Эреже катары, бул инструменттер массалык түрдө чыгарылат, кош борбор, конус жана агым модулу кеңири таралган түрлөрүнүн арасында.
Эң тез жана эң натыйжалуу натыйжаларга жетүү үчүн инструменттин эскиришин азайтуу зарыл. Токардын бул түрү иштеткен материалдардын катуулугу ак болоттон жасалган сапаттуу бычактай дээрлик жогору. Эритме бычак майдалоонун сапаты даяр продукциянын сапатына түздөн-түз байланыштуу.
4. Чоң жабдуулардын токары: бул типтеги токарь жогорку билимге ээ болушу керек жана тик токардык станокту колдонууда көбүрөөк окутуу талап кылынат.
Мисал: Кранквалды айландыруу үчүн адегенде чиймени көп жолу кайталап окуу керек, кайсынысын биринчи, кайсынысын кийин иштетүү керек, майдалоону жоготуп алуу керекпи же түздөн-түз өлчөмгө чейин иштетүү керекпи, жип оң же терспи…
5. CNC токарь: бул типтеги токарь эң жөнөкөй жана эң татаал. Биринчиден, сиз чиймелерди окуу, программалоо, формулаларды конвертациялоо жана инструменттердин тиркемелерин билүү керек.
Процесске кайрылуу
Токарь – кесүүчү шаймандын сызыктуу же ийри кыймылын камсыз кылуу менен бирге, кесүүчү шайманды айлантуу үчүн колдонулган станок. Бул процесс конкреттүү дизайн талаптарын канааттандыруу үчүн даярдоо бөлүгүнүн формасын жана өлчөмүн өзгөртөт.
Токарлык - токарь станокто аткарылуучу кесүү ыкмасы, мында даярдалган тетик аспапка карата айланат. Бул процессте кесүүчү энергия биринчи кезекте кесүүчү аспаптын өзүнөн эмес, айлануучу дайындаманын эсебинен камсыздалат. Токарь - эң негизги жана кеңири колдонулган иштетүү ыкмаларынын бири жана өндүрүштө чечүүчү роль ойнойт. Айрыкча айлануучу беттерди түзүү үчүн ылайыктуу. Мындай беттери бар көпчүлүк даярдалган тетиктерди, анын ичинде ички жана тышкы цилиндрдик беттерди, ички жана тышкы конус беттерин, акыркы беттерин, оюктарды жана жиптерди, ошондой эле башка айлануучу формаларды колдонуу менен иштетүүгө болот. Бул процессте колдонулуучу негизги шаймандар бурулуучу аспаптар болуп саналат.
Металл кесүүчү станоктордун ар кандай түрлөрүнүн ичинен токардык станоктор эң көп колдонулат, алар станоктордун жалпы санынын 50%ке жакынын түзөт. Токарь станоктору даяр тетиктерди калыптандыруу үчүн бургуч шаймандарды гана колдонбостон, ошондой эле бургулоо, рейктөө, тактоо жана бургулоо сыяктуу операцияларды аткаруу үчүн бургучтарды, рейкерлерди, крандарды жана бургучтарды колдоно алат. Процесстин өзгөчөлүктөрүнө, жайгашуу формаларына жана структуралык өзгөчөлүктөрүнө жараша токарлар бир нече түргө бөлүнөт, анын ичинде горизонталдык станок, пол станок, вертикалдык станок, мунара жана көчүрмө станок, мында горизонталдык токардык станоктор эң кеңири таралган.
Коопсуздук жана техникалык маселелер
Айдоо - бул эң көп колдонулган түрүкайра иштетүү өнөр жайындагы иштетүү. Ал ар турдуу токардык станокторду, кеп сандаган персоналды, кеп сандаган механика-лык мумкунчулуктерду, кеп сандаган аспаптарды жана приборлорду камтыйт. Натыйжада бурулушка байланыштуу коопсуздук жана техникалык маселелерди чечүү өзгөчө маанилүү. Негизги милдеттер төмөнкүдөй:
1. Чиптерден жана коргоо чараларынан келип чыккан зыян.
Токарь станокторунда иштетилген ар кандай болот тетиктери жакшы бышыктыгын көрсөтөт. Айдоо процессинде, өндүрүлгөн чиптер, адатта, пластиктен жана ийилген, салыштырмалуу курч четтери менен болот. Болот тетиктерди жогорку ылдамдыкта кескенде кызыл-ысык жана узун чиптер пайда болуп, жаракат алуу коркунучун жаратат. Бул чиптер даярдоочу тетикке, кесүүчү аспапка жана аспап кармагычка оңой эле чаташып калышы мүмкүн.
Коопсуздукту камсыз кылуу үчүн темир илгичтер керек болсо чиптерди тазалоо же сындыруу үчүн бат-баттан колдонулушу керек. Зарыл болсо, чиптерди тазалоо үчүн машинаны токтотуу керек, аларды эч качан кол менен алып салууга же сындырууга болбойт. Чиптин бузулушун жана сынышын алдын алуу үчүн, адатта, чиптин агымын көзөмөлдөө чаралары жана коргоочу тосмолор колдонулат. Чипти бузуунун эффективдүү стратегияларына чипти сындыргыч оюктарды же бурулуучу аспаптагы кадамдарды майдалоо, тиешелүү чип сындыргычтарды колдонуу жана аспапты механикалык кысуу кирет.
2. Даярдоочу тетиктерди кысуу.
Токаруу процессинде станокту бузуп, шайманды сындырып же уруп, даярдалган бөлүктүн кулап же учуп кетишине алып келген ар кандай кырсыктар келип чыгышы мүмкүн, туура эмес кысылгандыктан персоналды жарадар кылышы мүмкүн. Токарлык операцияларды жүргүзүүдө өндүрүштүн коопсуздугу үчүн даярдалган тетиктердин кысылышына өзгөчө көңүл буруу абдан маанилүү.
Ар кандай өлчөмдөгү жана формадагы бөлүктөр үчүн ылайыктуу кыскычтар тандалышы керек. Үч жаактуу патронду, төрт жаактуу патронду же адистештирилген кыскычты колдонууга карабастан, шпиндельге туташуу туруктуу жана ишенимдүү болушу керек. Даярдоочу тетик эч кандай кыймылга жол бербөө үчүн бекем жана бекем кысылышы керек.
Чоңураак даярдалган тетиктер үчүн, жогорку ылдамдыкта жана кесүүчү күчтөр астында айланганда даярдалган тетик жылып кетпеши, кулап калбашы же жылып кетпеши үчүн жең колдонсо болот. Зарыл болсо, кысууну дагы бир борбор же борбордук алкакты колдонуу менен күчөтсө болот. Кошумчалай кетсек, ар кандай кырсыктарды болтурбоо үчүн ачкычты кыстыгуудан кийин дароо алып салуу маанилүү.
3. Коопсуз иштөө.
Станокту колдонуудан мурун, ал жакшы абалда экендигин текшерүү үчүн толук текшерүүдөн өтүшү керек. Туруктуулукту жана ишенимдүүлүктү кепилдөө үчүн даярдоо бөлүгү жана шайман туура абалда бекем кысылышы керек. Аспаптарды алмаштырууда, даярдалган тетикти жүктөөдө жана түшүрүүдө, же даярдалган тетикти өлчөөдө станокту токтотуу керек.
Айлануучу даярдалган материалды кол менен же кебез жип менен сүртпөө маанилүү. Кесүү ылдамдыгы, азыктандыруу ылдамдыгы жана иштөө тереңдиги туура тандалышы керек жана ашыкча жүк иштетүүгө жол берилбейт. Кошумчалай кетсек, жабдыктарды, шаймандарды жана башка буюмдарды станоктун башына, аспап кармагычына же керебеттин бетине коюуга болбойт.
Файлды колдонууда, айландыруу куралын коопсуз абалга жылдырыңыз. Жеңдериңиз кармалып калбашы үчүн оң колуңузду алдыда, сол колуңузду артта кармаңыз. Белгиленген адам станокту пайдалануу жана тейлөө үчүн жооптуу болушу керек; уруксаты жок кызматкерлерге аны иштетүүгө жол берилбейт.
Эскертүүлөр
CNC токардык станогунун иштетүү технологиясы кадимки токардык станокко окшош, бирок бериCNC токарьбир жолу кысылып, бардык токарь процесстерин үзгүлтүксүз жана автоматтык түрдө аяктайт, төмөнкү аспектилерди белгилей кетүү керек.
1. Кесүү параметрлерин негиздүү тандоо
Натыйжалуу металл кесүү үчүн үч негизги факторду эске алуу керек: иштетилип жаткан материал, кесүүчү шаймандар жана кесүү шарттары. Бул факторлор иштетүү убактысына, инструменттердин иштөө мөөнөтүнө жана иштетүү сапатына таасир этет. Экономикалык жана натыйжалуу иштетүү ыкмасы кесүү шарттарын кылдат тандоону талап кылат.
Кесүү шарттарынын үч негизги элементи — кесүү ылдамдыгы, азыктандыруу ылдамдыгы жана кесүү тереңдиги аспаптын бузулушуна түздөн-түз таасир этет. Кесүү ылдамдыгы жогорулаган сайын аспаптын учу температурасы көтөрүлүп, механикалык, химиялык жана термикалык эскиришине алып келет. Мисалы, кесүү ылдамдыгын 20% га жогорулатуу куралдын иштөө мөөнөтүн эки эсеге кыскартууга алып келиши мүмкүн.
Азыктандыруу шарттары менен куралдын эскиришинин ортосундагы байланыш өтө кичинекей диапазондо пайда болот. Бирок, тоют ылдамдыгы өтө жогору болсо, кесүү температурасы жогорулайт, бул олуттуу арткы эскирүүгө алып келиши мүмкүн. Кесүү тереңдиги кесүүчү ылдамдыкка жана азыктандыруу ылдамдыгына караганда аспапка азыраак таасир этсе, тайыз тереңдикте кесүү материалда катууланган катмар пайда болушуна алып келиши мүмкүн, бул аспаптын иштөө мөөнөтүнө терс таасирин тийгизет.
Кесүү ылдамдыгын тандоодо колдонуучулар иштетилип жаткан материалды, анын катуулугун, учурдагы кесүү абалын, материалдын түрүн, тоют ылдамдыгын жана кесүү тереңдигин эске алышы керек. Эң ылайыктуу иштетүү шарттары ушул факторлорго көз каранды, идеалдуу сценарий инструменттин иштөө мөөнөтүн максималдуу узарткан үзгүлтүксүз жана туруктуу эскирүү.
Бирок иш жүзүндө инструменттин иштөө мөөнөтүнө инструменттердин эскириши, даярдалган бөлүгүнүн өлчөмүнүн өзгөрүшү, беттин сапаты, кесүү ызы-чуусу жана иштетүү жылуулук сыяктуу факторлор да таасир этет. Ошондуктан, кайра иштетүү шарттары иш жүзүндө жагдайга негизделген талдоо керек. Дат баспас болоттон жасалган жана ысыкка чыдамдуу эритмелер сыяктуу татаал материалдар үчүн муздаткычтар колдонулушу мүмкүн же катуулугу жакшыртылган шаймандар тандалышы мүмкүн.
Жалпы кодекс
Токаруунун жалпы процесс коду (JB/T9168.2-1998)
Токарлык инструменттерди кысуу
1) Аспап тилкеси аспап кармагычтан өтө алыс болбошу керек. Негизинен узундугу инструмент тилкесинин бийиктигинен 1,5 эсе ашпоого тийиш (айлануучу тешиктерди, оюктарды ж.б. кошпогондо).
2) Аспап тилкесинин орто сызыгы кесүү багытына перпендикуляр же параллель болушу керек.
3) Аспаптын бийиктигин тууралоо:
Соңку беттерди, конустук беттерди, жиптерди бурганда, калыптандыруучу беттерди жана катуу даяр тетиктерди кесүүдө аспаптын учтары жалпысынан даярдалган бөлүктүн огу менен бирдей бийиктикте болушу керек.
Сырткы тегерекчелерди жана тешиктерди одоно айландырганда, аспаптын учу көбүнчө даярдалган бөлүктүн огунан жогору болушу керек.
Ичке валдарды, орой бурулуучу тешиктерди бурганда жана көңдөй даяр тетиктерди кескенде, аспаптын учтары көбүнчө даярдалган тетиктин огунан бир аз төмөн болушу керек.
4) Жипти айландыруучу аспаптын инструментинин уч бурчунун биссектрисасы даярдалган бөлүктүн огуна перпендикуляр болушу керек.
5) Токарлык аспапты кысып жатканда аспаптар панелинин астындагы прокладка аз жана жалпак болушу керек, ал эми бургуч аспапты ылдый кармап турган бурамалар бекемделиши керек.
Даярдоо бөлүгүн кысуу
- үч жаактуу өзүн-өзү борборлоштуруучу патрон менен даярдалган тетикти орой же майда айландыруу үчүн кысууда, эгерде даяр тетиктин диаметри 30 ммден аз болсо, асма узундугу диаметрден беш эсе ашпоого тийиш. Даярдама диаметри 30 ммден ашса, ашыкча узундугу диаметрден үч эсе ашпоого тийиш.
- Төрт жаактуу бир кыймылдуу патрон, беттик, бурчтуу темир же ийилген пластинка менен туура эмес жана оор даярдалган бөлүктөрдү кысып жатканда, каршы салмак кошуу зарыл.
- иштетүүдөCNC шахтасын иштетүүборборлордун ортосундагы даярдоо тетиктерин, токарь процессин баштаардан мурда стоктук борбордун огу токардык шпиндельдин огу менен дал келишин камсыз кылыңыз.
- Эки борбордун ортосунда иштетилип жаткан ичке валдар үчүн ээрчүүчү эс алуучу же ортоңку таяныч колдонулушу керек. Иштетүү процессинде борбордун үстүнкү бекемдөө күчүн тууралоого көңүл буруңуз жана өлүк борбордун да, борбордук эс алуунун да туура майланышын камсыз кылыңыз.
- Тилтирүүнү азайтуу үчүн жеңди мүмкүн болушунча азыраак сунуңуз.
- Кичинекей таяныч бети жана бийик бийиктиги бар даярдалган тетикти вертикалдуу токардык станокто кысууда бийик кысуучу жаакты колдонуңуз. Кошумчалай кетсек, шайманды бекемдөө үчүн тиешелүү жерге галстук таяк же басым пластинкасын кошуу керек.
- Дөңгөлөк тибиндеги жана гильзалуу куюуларды жана согууларды бурганда, иштетилгенден кийин даяр тетиктин дубалынын бирдей калыңдыгын камсыз кылуу үчүн иштетилбеген бетти туура тегиздөө.
Айлануу
- Кадамдуу валды бурганда, катуулугун камсыз кылуу үчүн биринчи кезекте диаметри чоңураак тетикти, андан кийин диаметри кичирээк тетикти айландыруу сунушталат.
- Дайындалуучу деформацияны болтурбоо үчүн, валды майдалап бурардан мурун оюктарды кесүү керек.
- Жиптери бар валды жакшы айландырганда, жипти иштеткенден кийин жипсиз бөлүгүн жакшылап айландыруу керек.
- Бургулоодон мурун даярдалган тетиктин акыркы бети тегиз бурулууга тийиш. Зарыл болсо, адегенде борбордук тешик бургулоо керек.
- Терең тешиктерди бургулоодо адегенде жетектөөчү тешик бургулоо максатка ылайык.
- Диаметри 10 ммден 20 ммге чейинки тешик үчүн кесүүчү аспаптын диаметри иштетилип жаткан тешиктин диаметринен 0,6дан 0,7ге чейин болушу керек. Диаметри 20 ммден ашкан тешиктерди иштетүүдө көбүнчө кысуучу башы бар кесүүчү аспап колдонулушу керек.
- Бир нече жипти же курттарды бурганда, алмаштыруучу механизмди тууралагандан кийин сынап кесүү керек.
- Автоматтык токардык станокту колдонууда станокторду тууралоо картасына ылайык инструменттин жана даярдалган тетиктин салыштырмалуу абалын тууралаңыз. Тууралоолорду киргизгенден кийин, сыноо бурулушун жүргүзүңүз. Өндүрүш биринчи бөлүктүн квалификациялуу экендиги тастыкталгандан кийин гана улана алат. Даярдоо учурунда инструменттин эскирүүсүн, көлөмүн жана бетинин тегиздигин дайыма көзөмөлдөп туруңуз.
- Вертикалдуу токардык станокту күйгүзүүдө, аспап кармагыч тууралангандан кийин, туура эмес себепсиз кайчылаш устунду жылдыруудан качыңыз.
- Даярдыктын тиешелүү беттерине позициялык толеранттуулук талаптары бар болсо, айландыруу процессин бир кысуу менен бүтүрүүнү максат кылыңыз.
- Цилиндрдик тиштүү дөңгөлөктүн бланкасын бурганда тешик да, эталондук учу да бир кысуу менен иштетилиши керек. Зарыл болсо, акыркы беттеги тиштүү тегерекченин жанында белги сызыгын буруш керек.
Жалпы көйгөйлөр
Кадимки токардык станоктор чоң саптарды олуттуу күч менен кесүүдө колдонулганда, керебеттин ээри кээде титиреп кетиши мүмкүн. Бул титирөө иштетилген беттеги быдырларга алып келиши мүмкүн, атүгүл инструменттин сынышына алып келиши мүмкүн. Студенттер кесүү учурунда шайманды тешип же сындырып алуу сыяктуу көйгөйлөргө туш болушат. Бул көйгөйлөргө өбөлгө түзгөн бир нече факторлор бар. Бул документте биринчи кезекте бул көрүнүш талкууланат жана куралга таасир этүүчү күчтөрдү талдоо аркылуу чечимдерди сунуштайт.
Көйгөйдүн себеби жана себеби
Кичинекей кадамдар менен жиптерди иштетүүдө, адатта, түз кесүү ыкмасы колдонулат. Бул ыкма даярдалган огуна перпендикуляр болгон багытта кесүүнү камтыйт. Башка жагынан алганда, көбүрөөк кадамдар менен жиптер үчүн, сол-оң карыз кесүү ыкмасы кесүү күчүн азайтуу үчүн көп колдонулат. Бул ыкма кичинекей слайдды жылдырууга мүмкүндүк берип, жипти айландыруучу куралды сол жана оң кесүүчү четтери менен кезектешип кесүүгө мүмкүндүк берет.
Жиптерди бурганда керебеттин ээринин кыймылы узун жетектөөчү буроонун айлануусу аркылуу башкарылат, ал бөлүнүүчү гайканы кыймылга келтирет. Узун коргошун бурамасынын подшипникинде октук боштук, ошондой эле узун коргошун бурама менен бөлүнгөн гайканын ортосунда октук боштук бар. Оң колдуу курт сол жана оң кесүү ыкмасын колдонуу менен айландырылганда, аспап даярдалган бөлүктөн (1-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, чип менен алдыңкы кесүүчү жээктин ортосундагы сүрүлүүнү этибарга албай) таасир этүүчү күчтү (P) сезет. Бул күч (P) октук күчкө (Px) жана радиалдык күчкө ажырашы мүмкүн. Октук күч (Px) инструменттин берүү багытына дал келет. Аспап бул октук күчтү (Px) ээрге өткөрүп, аны тез жана күч менен боштук бар тарапка карай жылдырат. Натыйжада, аспап алдыга жана артка термелип, толкундуу иштетилген бетке жана кээ бир учурларда инструменттин сынышына алып келет.
Сол негизги кесүүчү жээкти колдонууда кесүүгө таасир этүүчү эч кандай байкалган көрүнүш жок. Тескерисинче, октук күч \( P_x \) инструменттин берүү багытына карама-каршы багытталып, ар кандай боштукту жоюуга аракет кылат. Мунун ичиндеCNC иштетүү процесси, ээр бир калыпта ылдамдыкты сактайт.
Ортоңку слайддын кыймылы гайканы кыймылдаткычтын айлануусу аркылуу ишке ашат. Бирок, бурама подшипникте октук боштук, ошондой эле бурама менен гайканын ортосунда октук боштук бар.
Токарь станогунда кесүү учурунда аспаптын алдыңкы кесүүчү чети (алдынкы бурчу бар) даярдалган бөлүктөн жасалган күчтү \( P \) сезет. Жөнөкөйлүк үчүн, 2-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, чип менен алдыңкы кесүүчү жээктин ортосундагы эч кандай сүрүлүүнү этибарга албайбыз.
\( P \) күчүн эки компонентке ажыратууга болот: \( P_z \) (октук компонент) жана \( Q \) (радиалдык компонент). Радиалдык курамдык күч \( Q \) кесүүчү аспаптын берүү багытына дал келип, аспапты даярдалган бөлүккө түртөт. Бул иш-аракет ортоңку слайддын боштукка карай жылышына алып келет, бул кесүүчү аспаптын даярдалган бөлүгүн капысынан тешип кетишине алып келиши мүмкүн. Демек, бул пирсинг инструменттин сынышына же даяр тетиктин ийилишине алып келиши мүмкүн.
Чечим
Чоң кадамдар менен жиптерди бурганда жана сол жана оң бурмалоочу шайманды кесүү ыкмасын колдонууда токардын тиешелүү параметрлерин гана эмес, ошондой эле ээр менен керебеттин рельсинин ортосундагы дал келген боштукту тууралоо маанилүү. Бул боштук кыймыл учурунда сүрүлүүнү жогорулатуу жана ээрдин кыймыл мүмкүнчүлүгүн азайтуу үчүн бир аз катуураак коюлушу керек. Бирок, ээр дагы эле жылмакай кыймылдай алышы үчүн, бул боштуктун туура жөндөлүшү абдан маанилүү. Кошумчалай кетсек, ортоңку слайддын боштугун азайтыңыз.
Кичинекей слайд үчүн анын бекемдигин дагы бир аз катуураак кылып тууралаңыз, бул бурулуп жатканда аспаптын жылышына жол бербөөгө жардам берет. Туруктуулукту жогорулатуу үчүн, даярдоо бөлүгүнүн жана куралдар панелинин узундугун мүмкүн болушунча кыскартыңыз. Кесип жатканда, мүмкүн болсо, сол негизги бычакты колдонуңуз. Эгер оң негизги бычак менен кесип жатсаңыз, арткы кесүүнүн көлөмүн азайтыңыз жана оң негизги бычактын тырмоо бурчун көбөйтүңүз. Куралда пайда болгон октук курамдык күчтү (Px) азайтуу үчүн бычактын чети түз жана курч экенин текшериңиз. Туура негизги бычак үчүн чоңураак тырмоо бурчу жакшыраак иштөөгө алып келет.
Көбүрөөк билгиңиз келсе же сурасаңыз, байланышыңызinfo@anebon.com
Anebon компаниясынын алдыңкы технологиясы менен, биздин инновациялардын, өз ара кызматташуунун, пайдалардын жана өнүгүүнүн руху катары, биз OEM өндүрүүчүсү үчүн сиздин кадырлуу ишканаңыз менен бирге бакубат келечекти курабыз.CNC бурулган компоненттер, металл бөлүктөрүн айландыруу,CNC майдалоочу болот тетиктери.
Посттун убактысы: 2024-жылдын 17-декабрына чейин