അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന സംസ്കരണ പരിഹാരങ്ങളിലെ ഉയർന്നുവരുന്ന പ്രവണതകൾ

അലൂമിനിയം ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നോൺ-ഫെറസ് ലോഹമാണ്, അതിന്റെ പ്രയോഗങ്ങളുടെ ശ്രേണി വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. നിർമ്മാണം, അലങ്കാരം, ഗതാഗതം, എയ്‌റോസ്‌പേസ് എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ വ്യവസായങ്ങളെ സഹായിക്കുന്ന 700,000-ത്തിലധികം തരം അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുണ്ട്. ഈ ചർച്ചയിൽ, അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് രൂപഭേദം എങ്ങനെ ഒഴിവാക്കാമെന്നും ഞങ്ങൾ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യും.

അലൂമിനിയത്തിന്റെ ഗുണങ്ങളും സവിശേഷതകളും ഇവയാണ്:

- കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രത: അലൂമിനിയത്തിന് ഏകദേശം 2.7 g/cm³ സാന്ദ്രതയുണ്ട്, ഇത് ഇരുമ്പിന്റെയോ ചെമ്പിന്റെയോ സാന്ദ്രതയുടെ ഏകദേശം മൂന്നിലൊന്ന് വരും.

- ഉയർന്ന പ്ലാസ്റ്റിറ്റി:അലൂമിനിയത്തിന് മികച്ച ഡക്റ്റിലിറ്റി ഉണ്ട്, ഇത് എക്സ്ട്രൂഷൻ, സ്ട്രെച്ചിംഗ് പോലുള്ള പ്രഷർ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികളിലൂടെ വിവിധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളായി രൂപപ്പെടുത്താൻ അനുവദിക്കുന്നു.

- നാശന പ്രതിരോധം:അലൂമിനിയം സ്വാഭാവികമായും അതിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സംരക്ഷിത ഓക്സൈഡ് ഫിലിം വികസിപ്പിക്കുന്നു, സ്വാഭാവിക സാഹചര്യങ്ങളിലോ അല്ലെങ്കിൽ ആനോഡൈസേഷൻ വഴിയോ, ഇത് സ്റ്റീലിനേക്കാൾ മികച്ച നാശന പ്രതിരോധം നൽകുന്നു.

- ശക്തിപ്പെടുത്താൻ എളുപ്പമാണ്:ശുദ്ധമായ അലൂമിനിയത്തിന് ശക്തി കുറവാണെങ്കിലും, അനോഡൈസിംഗ് വഴി അതിന്റെ ശക്തി ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.

- ഉപരിതല ചികിത്സ സുഗമമാക്കുന്നു:ഉപരിതല ചികിത്സകൾക്ക് അലൂമിനിയത്തിന്റെ ഗുണങ്ങൾ വർദ്ധിപ്പിക്കാനോ പരിഷ്കരിക്കാനോ കഴിയും. അനോഡൈസിംഗ് പ്രക്രിയ നന്നായി സ്ഥാപിതമായതും അലൂമിനിയം ഉൽപ്പന്ന സംസ്കരണത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതുമാണ്.

- നല്ല ചാലകതയും പുനരുപയോഗക്ഷമതയും:അലൂമിനിയം വൈദ്യുതിയുടെ മികച്ച ഒരു ചാലകമാണ്, പുനരുപയോഗം ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ്.

അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന സംസ്കരണ സാങ്കേതികവിദ്യ

അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന സ്റ്റാമ്പിംഗ്

1. കോൾഡ് സ്റ്റാമ്പിംഗ്

ഉപയോഗിച്ചിരിക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ അലുമിനിയം പെല്ലറ്റുകളാണ്. ഒരു എക്സ്ട്രൂഷൻ മെഷീനും ഒരു അച്ചിലും ഉപയോഗിച്ച് ഒറ്റ ഘട്ടത്തിൽ ഈ പെല്ലറ്റുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു. ദീർഘവൃത്താകൃതി, ചതുരം, ചതുരാകൃതിയിലുള്ള രൂപങ്ങൾ പോലുള്ള വലിച്ചുനീട്ടലിലൂടെ നേടാൻ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞ സ്തംഭ ഉൽപ്പന്നങ്ങളോ ആകൃതികളോ സൃഷ്ടിക്കാൻ ഈ പ്രക്രിയ അനുയോജ്യമാണ്. (ചിത്രം 1-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, യന്ത്രം; ചിത്രം 2, അലുമിനിയം പെല്ലറ്റുകൾ; ചിത്രം 3, ഉൽപ്പന്നം)

ഉപയോഗിക്കുന്ന മെഷീനിന്റെ ടൺ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ടങ്സ്റ്റൺ സ്റ്റീൽ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച അപ്പർ ഡൈ പഞ്ചിനും ലോവർ ഡൈയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള വിടവാണ് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഭിത്തിയുടെ കനം നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. അമർത്തൽ പൂർത്തിയായിക്കഴിഞ്ഞാൽ, അപ്പർ ഡൈ പഞ്ചിൽ നിന്ന് ലോവർ ഡൈയിലേക്കുള്ള ലംബ വിടവ് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മുകളിലെ കനം സൂചിപ്പിക്കുന്നു. (ചിത്രം 4 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ)

ഗുണങ്ങൾ: ചെറിയ പൂപ്പൽ തുറക്കൽ ചക്രം, സ്ട്രെച്ചിംഗ് പൂപ്പലിനേക്കാൾ കുറഞ്ഞ വികസന ചെലവ്. ദോഷങ്ങൾ: ദൈർഘ്യമേറിയ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയ, പ്രക്രിയയ്ക്കിടെ ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പത്തിൽ വലിയ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ, ഉയർന്ന തൊഴിൽ ചെലവ്.

2. വലിച്ചുനീട്ടൽ

ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയൽ: അലുമിനിയം ഷീറ്റ്. ആകൃതി ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഒന്നിലധികം രൂപഭേദങ്ങൾ വരുത്തുന്നതിന് തുടർച്ചയായ മോൾഡ് മെഷീനും മോൾഡും ഉപയോഗിക്കുക, നിരയില്ലാത്ത ബോഡികൾക്ക് (വളഞ്ഞ അലുമിനിയം ഉള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ) അനുയോജ്യം. (ചിത്രം 5, മെഷീൻ, ചിത്രം 6, മോൾഡ്, ചിത്രം 7, ഉൽപ്പന്നം എന്നിവയിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ)

പ്രയോജനങ്ങൾ:ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ സങ്കീർണ്ണവും ഒന്നിലധികം രൂപഭേദം വരുത്തിയതുമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അളവുകൾ സ്ഥിരമായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്ന ഉപരിതലം സുഗമവുമാണ്.

പോരായ്മകൾ:ഉയർന്ന പൂപ്പൽ വില, താരതമ്യേന നീണ്ട വികസന ചക്രം, മെഷീൻ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും കൃത്യതയ്ക്കും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ.

അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല ചികിത്സ

1. സാൻഡ്ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് (ഷോട്ട് പീനിംഗ്)

അതിവേഗ മണൽപ്രവാഹത്തിന്റെ ആഘാതത്താൽ ലോഹ പ്രതലം വൃത്തിയാക്കുകയും പരുക്കനാക്കുകയും ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയ.

അലുമിനിയം ഉപരിതല സംസ്കരണത്തിന്റെ ഈ രീതി വർക്ക്പീസ് ഉപരിതലത്തിന്റെ വൃത്തിയും പരുക്കനും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. തൽഫലമായി, ഉപരിതലത്തിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുന്നു, ഇത് മികച്ച ക്ഷീണ പ്രതിരോധത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഈ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ ഉപരിതലത്തിനും പ്രയോഗിക്കുന്ന ഏതെങ്കിലും കോട്ടിംഗുകൾക്കും ഇടയിലുള്ള അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും കോട്ടിംഗിന്റെ ഈട് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കൂടാതെ, ഇത് കോട്ടിംഗിന്റെ ലെവലിംഗും സൗന്ദര്യാത്മക രൂപവും സുഗമമാക്കുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ സാധാരണയായി വിവിധ ആപ്പിൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ കാണപ്പെടുന്നു.

2. മിനുക്കൽ

ഒരു വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കുന്നതിന് മെക്കാനിക്കൽ, കെമിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് മിനുസമാർന്നതും തിളക്കമുള്ളതുമായ പ്രതലത്തിന് കാരണമാകുന്നു. പോളിഷിംഗ് പ്രക്രിയയെ മൂന്ന് പ്രധാന തരങ്ങളായി തിരിക്കാം: മെക്കാനിക്കൽ പോളിഷിംഗ്, കെമിക്കൽ പോളിഷിംഗ്, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് പോളിഷിംഗ്. മെക്കാനിക്കൽ പോളിഷിംഗും ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് പോളിഷിംഗും സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾക്ക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന് സമാനമായ ഒരു കണ്ണാടി പോലുള്ള ഫിനിഷ് നേടാൻ കഴിയും. ഈ പ്രക്രിയ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ലാളിത്യം, ഫാഷൻ, ഭാവിയിലേക്കുള്ള ആകർഷണം എന്നിവ നൽകുന്നു.

3. വയർ ഡ്രോയിംഗ്

അലുമിനിയം പ്ലേറ്റുകളിൽ നിന്ന് സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് വരകൾ ആവർത്തിച്ച് ചുരണ്ടിയെടുക്കുന്ന ഒരു നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയാണ് മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ്. വയർ ഡ്രോയിംഗിനെ നേരായ വയർ ഡ്രോയിംഗ്, റാൻഡം വയർ ഡ്രോയിംഗ്, സ്പൈറൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ്, ത്രെഡ് വയർ ഡ്രോയിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് എല്ലാ നേർത്ത സിൽക്ക് മാർക്കുകളും വ്യക്തമായി കാണിക്കാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ മാറ്റ് ലോഹത്തിന് നേർത്ത മുടിയുടെ തിളക്കം ലഭിക്കും, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിന് ഫാഷനും സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉണ്ടാകും.

4. ഉയർന്ന വെളിച്ചത്തിൽ മുറിക്കൽ

ഹൈലൈറ്റ് കട്ടിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് റൊട്ടേറ്റിംഗ് (സാധാരണയായി 20,000 rpm) പ്രിസിഷൻ എൻഗ്രേവിംഗ് മെഷീൻ സ്പിൻഡിൽ ഡയമണ്ട് കത്തിയെ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു പ്രിസിഷൻ എൻഗ്രേവിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ഭാഗങ്ങൾ മുറിച്ച് ഉൽപ്പന്ന ഉപരിതലത്തിൽ പ്രാദേശിക ഹൈലൈറ്റ് ഏരിയകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. മില്ലിംഗ് ഡ്രിൽ വേഗത കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകളുടെ തെളിച്ചത്തെ ബാധിക്കുന്നു. ഡ്രിൽ വേഗത കൂടുന്തോറും കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകൾ തെളിച്ചമുള്ളതായിരിക്കും. നേരെമറിച്ച്, കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകൾ ഇരുണ്ടതാണെങ്കിൽ, അവ കത്തി മാർക്കുകൾ ഉണ്ടാക്കാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്. ഐഫോൺ 5 പോലുള്ള മൊബൈൽ ഫോണുകളിൽ ഹൈ-ഗ്ലോസ് കട്ടിംഗ് പ്രത്യേകിച്ചും സാധാരണമാണ്. സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ചില ഹൈ-എൻഡ് ടിവി മെറ്റൽ ഫ്രെയിമുകൾ ഹൈ-ഗ്ലോസ് സ്വീകരിച്ചിട്ടുണ്ട്.സി‌എൻ‌സി മില്ലിംഗ്സാങ്കേതികവിദ്യയും, അനോഡൈസിംഗ്, ബ്രഷിംഗ് പ്രക്രിയകളും ടിവിയെ ഫാഷനും സാങ്കേതിക മൂർച്ചയും കൊണ്ട് നിറയ്ക്കുന്നു.

5. അനോഡൈസിംഗ്
ലോഹങ്ങളെയോ ലോഹസങ്കരങ്ങളെയോ ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്യുന്ന ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ പ്രക്രിയയാണ് അനോഡൈസിംഗ്. ഈ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെ, ചില പ്രത്യേക സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഒരു പ്രത്യേക ഇലക്ട്രോലൈറ്റിൽ വൈദ്യുത പ്രവാഹം പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ അലൂമിനിയവും അതിന്റെ ലോഹസങ്കരങ്ങളും ഒരു ഓക്സൈഡ് ഫിലിം വികസിപ്പിക്കുന്നു. അനോഡൈസിംഗ് അലൂമിനിയത്തിന്റെ ഉപരിതല കാഠിന്യവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും അതിന്റെ സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും അതിന്റെ സൗന്ദര്യാത്മക ആകർഷണം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ അലൂമിനിയം ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ ഒരു പ്രധാന ഘടകമായി മാറിയിരിക്കുന്നു, നിലവിൽ ലഭ്യമായ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നതും വിജയകരവുമായ രീതികളിൽ ഒന്നാണ്.

6. രണ്ട് നിറങ്ങളിലുള്ള ആനോഡ്
രണ്ട് നിറങ്ങളിലുള്ള ആനോഡ് എന്നത് ഒരു ഉൽപ്പന്നത്തെ പ്രത്യേക മേഖലകളിൽ വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുന്നതിനായി ആനോഡൈസ് ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. സങ്കീർണ്ണതയും ഉയർന്ന വിലയും കാരണം ഈ രണ്ട് നിറങ്ങളിലുള്ള ആനോഡൈസിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ടെലിവിഷൻ വ്യവസായത്തിൽ വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂവെങ്കിലും, രണ്ട് നിറങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതും അതുല്യവുമായ രൂപം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

അലൂമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദത്തിന് കാരണമാകുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്, അവയിൽ മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ, ഭാഗത്തിന്റെ ആകൃതി, ഉൽപാദന സാഹചര്യങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. രൂപഭേദം സംഭവിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: ബ്ലാങ്കിൽ നിലനിൽക്കുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന കട്ടിംഗ് ശക്തികളും താപവും, ക്ലാമ്പിംഗ് സമയത്ത് ചെലുത്തുന്ന ശക്തികൾ. ഈ രൂപഭേദങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, നിർദ്ദിഷ്ട പ്രക്രിയ അളവുകളും പ്രവർത്തന നൈപുണ്യവും നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും.

പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രക്രിയ നടപടികൾ

1. ശൂന്യതയുടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുക
വൈബ്രേഷൻ ട്രീറ്റ്‌മെന്റിനൊപ്പം പ്രകൃതിദത്തമോ കൃത്രിമമോ ​​ആയ വാർദ്ധക്യം ഒരു ബ്ലാങ്കിന്റെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും. ഈ ആവശ്യത്തിനായി പ്രീ-പ്രോസസ്സിംഗ് ഒരു ഫലപ്രദമായ രീതിയാണ്. തടിച്ച തലയും വലിയ ചെവികളുമുള്ള ഒരു ബ്ലാങ്കിന്, ഗണ്യമായ മാർജിൻ കാരണം പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് കാര്യമായ രൂപഭേദം സംഭവിക്കാം. ബ്ലാങ്കിന്റെ അധിക ഭാഗങ്ങൾ പ്രീ-പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെയും ഓരോ ഭാഗത്തെയും മാർജിൻ കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെയും, തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിൽ സംഭവിക്കുന്ന രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, പ്രീ-പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷമുള്ള ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കാനും നമുക്ക് കഴിയും.

2. ഉപകരണത്തിന്റെ കട്ടിംഗ് കഴിവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക
ഉപകരണത്തിന്റെ മെറ്റീരിയലും ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളും കട്ടിംഗ് ശക്തിയെയും ചൂടിനെയും സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ശരിയായ ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് അത്യാവശ്യമാണ്.

1) ഉപകരണ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്.

① റേക്ക് ആംഗിൾ:ബ്ലേഡിന്റെ ശക്തി നിലനിർത്തുന്ന അവസ്ഥയിൽ, റേക്ക് ആംഗിൾ വലുതായിരിക്കാൻ ഉചിതമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു. ഒരു വശത്ത്, ഇതിന് മൂർച്ചയുള്ള അഗ്രം പൊടിക്കാൻ കഴിയും, മറുവശത്ത്, ഇത് കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും, ചിപ്പ് നീക്കം സുഗമമാക്കുകയും, അങ്ങനെ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സും കട്ടിംഗ് താപനിലയും കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. നെഗറ്റീവ് റേക്ക് ആംഗിൾ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക.

② പിൻ കോൺ:പിൻ കോണിന്റെ വലിപ്പം പിൻ ഉപകരണ മുഖത്തിന്റെ തേയ്മാനത്തിലും മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലും നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. പിൻ ആംഗിൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് കട്ടിംഗ് കനം ഒരു പ്രധാന വ്യവസ്ഥയാണ്. പരുക്കൻ മില്ലിങ് സമയത്ത്, വലിയ ഫീഡ് നിരക്ക്, കനത്ത കട്ടിംഗ് ലോഡ്, ഉയർന്ന താപ ഉൽ‌പാദനം എന്നിവ കാരണം, ഉപകരണ താപ വിസർജ്ജന സാഹചര്യങ്ങൾ നല്ലതായിരിക്കണം. അതിനാൽ, പിൻ ആംഗിൾ ചെറുതാക്കാൻ തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ഫൈൻ മില്ലിങ് സമയത്ത്, അരികുകൾ മൂർച്ചയുള്ളതായിരിക്കണം, പിൻ ഉപകരണ മുഖത്തിനും മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള ഘർഷണം കുറയ്ക്കണം, ഇലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കണം. അതിനാൽ, പിൻ ആംഗിൾ വലുതായിരിക്കാൻ തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

③ ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ:മില്ലിംഗ് സുഗമമാക്കുന്നതിനും മില്ലിംഗ് ബലം കുറയ്ക്കുന്നതിനും, ഹെലിക്സ് കോൺ കഴിയുന്നത്ര വലുതായി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

④ പ്രധാന വ്യതിചലന കോൺ:പ്രധാന വ്യതിചലന കോൺ ഉചിതമായി കുറയ്ക്കുന്നത് താപ വിസർജ്ജന സാഹചര്യങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയുടെ ശരാശരി താപനില കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.

2) ഉപകരണ ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

മില്ലിംഗ് കട്ടർ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുകയും ചിപ്പ് സ്പേസ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക:
അലൂമിനിയം വസ്തുക്കൾ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഉയർന്ന പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും ഗണ്യമായ കട്ടിംഗ് രൂപഭേദവും പ്രകടിപ്പിക്കുന്നതിനാൽ, ഒരു വലിയ ചിപ്പ് സ്പേസ് സൃഷ്ടിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ഇതിനർത്ഥം ചിപ്പ് ഗ്രൂവിന്റെ അടിഭാഗത്തിന്റെ ആരം കൂടുതലായിരിക്കണം, കൂടാതെ മില്ലിംഗ് കട്ടറിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കണം എന്നാണ്.

കട്ടർ പല്ലുകൾ നന്നായി പൊടിക്കൽ:
കട്ടർ പല്ലുകളുടെ മുറിക്കുന്ന അരികുകളുടെ പരുക്കൻ മൂല്യം Ra = 0.4 µm നേക്കാൾ കുറവായിരിക്കണം. പുതിയ കട്ടർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, മൂർച്ച കൂട്ടുന്ന പ്രക്രിയയിൽ അവശേഷിക്കുന്ന ബർറുകളോ ചെറിയ സോടൂത്ത് പാറ്റേണുകളോ ഇല്ലാതാക്കാൻ, കട്ടർ പല്ലുകളുടെ മുൻഭാഗവും പിൻഭാഗവും ഒരു ഫൈൻ ഓയിൽ സ്റ്റോൺ ഉപയോഗിച്ച് പലതവണ സൌമ്യമായി പൊടിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്. ഇത് മുറിക്കുന്ന ചൂട് കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുക മാത്രമല്ല, മുറിക്കുന്ന രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

കർശനമായ നിയന്ത്രണ ഉപകരണ വെയർ മാനദണ്ഡങ്ങൾ:
ഉപകരണങ്ങൾ തേയ്മാനം സംഭവിക്കുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത വർദ്ധിക്കുന്നു, കട്ടിംഗ് താപനില ഉയരുന്നു, വർക്ക്പീസിന് വർദ്ധിച്ച രൂപഭേദം സംഭവിക്കാം. അതിനാൽ, മികച്ച വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധമുള്ള ഉപകരണ വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്, കൂടാതെ ഉപകരണത്തിന്റെ തേയ്മാനം 0.2 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും വേണം. വസ്ത്രധാരണം ഈ പരിധി കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, അത് ചിപ്പ് രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകും. മുറിക്കുമ്പോൾ, രൂപഭേദം തടയുന്നതിന് വർക്ക്പീസിന്റെ താപനില സാധാരണയായി 100°C-ൽ താഴെയായി നിലനിർത്തണം.

3. വർക്ക്പീസിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി മെച്ചപ്പെടുത്തുക. മോശം കാഠിന്യമുള്ള നേർത്ത മതിലുള്ള അലുമിനിയം വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഇനിപ്പറയുന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കാം:

① നേർത്ത ഭിത്തിയുള്ള ബുഷിംഗ് ഭാഗങ്ങൾക്ക്, മൂന്ന്-ജാവ് സെൽഫ്-സെന്ററിംഗ് ചക്ക് അല്ലെങ്കിൽ റേഡിയൽ ക്ലാമ്പിംഗിനായി ഒരു സ്പ്രിംഗ് കോളറ്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം വർക്ക്പീസ് അയഞ്ഞാൽ അതിന്റെ രൂപഭേദം സംഭവിക്കാൻ ഇടയാക്കും. ഈ പ്രശ്നം ഒഴിവാക്കാൻ, കൂടുതൽ കാഠിന്യം നൽകുന്ന ഒരു ആക്സിയൽ എൻഡ് ഫെയ്സ് ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. ഭാഗത്തിന്റെ ആന്തരിക ദ്വാരം സ്ഥാപിക്കുക, ഒരു ത്രെഡ് ചെയ്ത ത്രൂ-മാൻഡ്രൽ സൃഷ്ടിക്കുക, അത് അകത്തെ ദ്വാരത്തിലേക്ക് തിരുകുക. തുടർന്ന്, ഒരു കവർ പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് എൻഡ് ഫെയ്സ് ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുക, ഒരു നട്ട് ഉപയോഗിച്ച് മുറുകെ പിടിക്കുക. പുറം വൃത്തം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ ക്ലാമ്പിംഗ് രൂപഭേദം തടയാൻ ഈ രീതി സഹായിക്കുന്നു, തൃപ്തികരമായ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നു.

② നേർത്ത ഭിത്തിയുള്ള ഷീറ്റ് മെറ്റൽ വർക്ക്പീസുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഏകീകൃതമായി വിതരണം ചെയ്യപ്പെടുന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് നേടുന്നതിന് ഒരു വാക്വം സക്ഷൻ കപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് ഉചിതം. കൂടാതെ, കുറഞ്ഞ അളവിലുള്ള കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് വർക്ക്പീസിന്റെ രൂപഭേദം തടയാൻ സഹായിക്കും.

മറ്റൊരു ഫലപ്രദമായ രീതി, വർക്ക്പീസിന്റെ ഉൾഭാഗം പ്രോസസ്സിംഗ് കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഒരു മാധ്യമം കൊണ്ട് നിറയ്ക്കുക എന്നതാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, 3% മുതൽ 6% വരെ പൊട്ടാസ്യം നൈട്രേറ്റ് അടങ്ങിയ ഒരു യൂറിയ ഉരുക്കൽ വർക്ക്പീസിലേക്ക് ഒഴിക്കാം. പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം, വർക്ക്പീസ് വെള്ളത്തിലോ ആൽക്കഹോളിലോ മുക്കി ഫില്ലർ ലയിപ്പിച്ച ശേഷം ഒഴിക്കാം.

4. പ്രക്രിയകളുടെ ന്യായമായ ക്രമീകരണം

ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസുകളും ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള കട്ടിംഗും കാരണം മില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ പലപ്പോഴും വൈബ്രേഷൻ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഈ വൈബ്രേഷൻ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെയും ഉപരിതല പരുക്കനെയും പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കും. തൽഫലമായി,സി‌എൻ‌സി ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയസാധാരണയായി പല ഘട്ടങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: റഫിംഗ്, സെമി-ഫിനിഷിംഗ്, ആംഗിൾ ക്ലീനിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ്. ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഒരു സെക്കൻഡറി സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

റഫിംഗ് ഘട്ടത്തിനുശേഷം, ഭാഗങ്ങൾ സ്വാഭാവികമായി തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നതാണ് ഉചിതം. ഇത് റഫിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കാൻ സഹായിക്കുകയും രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. റഫിംഗിന് ശേഷം ശേഷിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന രൂപഭേദത്തേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം, സാധാരണയായി 1 മുതൽ 2 മില്ലിമീറ്റർ വരെ. ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ, പൂർത്തിയായ പ്രതലത്തിൽ ഒരു ഏകീകൃത മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിലനിർത്തേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്, സാധാരണയായി 0.2 മുതൽ 0.5 മില്ലിമീറ്റർ വരെ. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് കട്ടിംഗ് ഉപകരണം സ്ഥിരതയുള്ള അവസ്ഥയിൽ തുടരുന്നുവെന്ന് ഈ ഏകീകൃതത ഉറപ്പാക്കുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഉൽപ്പന്ന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രവർത്തന കഴിവുകൾ.

പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. മുകളിൽ പറഞ്ഞ കാരണങ്ങൾക്ക് പുറമേ, യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ പ്രവർത്തന രീതിയും വളരെ പ്രധാനമാണ്.

1. വലിയ പ്രോസസ്സിംഗ് അലവൻസുകൾ ഉള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് താപ വിസർജ്ജനം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും താപ സാന്ദ്രത തടയുന്നതിനും സമമിതി പ്രോസസ്സിംഗ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, 90mm കട്ടിയുള്ള ഒരു ഷീറ്റ് 60mm വരെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു വശം മറുവശത്ത് തൊട്ടുപിന്നാലെ മില്ലിംഗ് ചെയ്താൽ, അന്തിമ അളവുകൾ 5mm ഫ്ലാറ്റ്നെസ് ടോളറൻസിന് കാരണമായേക്കാം. എന്നിരുന്നാലും, ആവർത്തിച്ചുള്ള ഫീഡ് സമമിതി പ്രോസസ്സിംഗ് സമീപനം ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഓരോ വശവും അതിന്റെ അന്തിമ വലുപ്പത്തിലേക്ക് രണ്ടുതവണ മെഷീൻ ചെയ്താൽ, പരന്നത 0.3mm ആയി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

2. ഷീറ്റ് ഭാഗങ്ങളിൽ ഒന്നിലധികം അറകൾ ഉള്ളപ്പോൾ, ഒരു സമയം ഒരു അറയെ അഭിസംബോധന ചെയ്യുന്ന തുടർച്ചയായ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഉചിതമല്ല. ഈ സമീപനം ഭാഗങ്ങളിൽ അസമമായ ബലങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും, ഇത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് കാരണമാകും. പകരം, ഒരു പാളിയിലെ എല്ലാ അറകളും അടുത്ത പാളിയിലേക്ക് പോകുന്നതിന് മുമ്പ് ഒരേസമയം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഒരു പാളി പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുക. ഇത് ഭാഗങ്ങളിൽ തുല്യമായ സമ്മർദ്ദ വിതരണം ഉറപ്പാക്കുകയും രൂപഭേദം സംഭവിക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

3. കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സും ചൂടും കുറയ്ക്കുന്നതിന്, കട്ടിംഗ് അളവ് ക്രമീകരിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. കട്ടിംഗ് തുകയുടെ മൂന്ന് ഘടകങ്ങളിൽ, ബാക്ക്-കട്ടിംഗ് അളവ് കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സിനെ സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് അമിതമാണെങ്കിൽ, സിംഗിൾ പാസിനിടെ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അത് ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം വരുത്താനും മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിലിൻറെ കാഠിന്യത്തെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കാനും ഉപകരണത്തിന്റെ ഈട് കുറയ്ക്കാനും ഇടയാക്കും.

ബാക്ക്-കട്ടിംഗ് അളവ് കുറയ്ക്കുന്നത് ഉപകരണത്തിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുമെങ്കിലും, ഉൽ‌പാദനക്ഷമത കുറയ്ക്കും. എന്നിരുന്നാലും, CNC മെഷീനിംഗിലെ അതിവേഗ മില്ലിംഗ് ഈ പ്രശ്നം ഫലപ്രദമായി പരിഹരിക്കും. ബാക്ക്-കട്ടിംഗ് അളവ് കുറയ്ക്കുകയും അതിനനുസരിച്ച് ഫീഡ് നിരക്കും മെഷീൻ ടൂൾ വേഗതയും വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമതയിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യാതെ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

4. കട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ ക്രമം പ്രധാനമാണ്. റഫ് മെഷീനിംഗ്, മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമത പരമാവധിയാക്കുന്നതിലും യൂണിറ്റ് സമയത്തിന് മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യൽ നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, റിവേഴ്സ് മില്ലിംഗ് ഈ ഘട്ടത്തിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. റിവേഴ്സ് മില്ലിംഗിൽ, ബ്ലാങ്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് അധിക മെറ്റീരിയൽ ഏറ്റവും ഉയർന്ന വേഗതയിലും ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സമയത്തും നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ഇത് ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടത്തിനായി ഒരു അടിസ്ഥാന ജ്യാമിതീയ പ്രൊഫൈൽ ഫലപ്രദമായി രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.

മറുവശത്ത്, ഫിനിഷിംഗ് ഉയർന്ന കൃത്യതയ്ക്കും ഗുണനിലവാരത്തിനും മുൻഗണന നൽകുന്നു, ഇത് ഡൗൺ മില്ലിംഗ് ഇഷ്ടപ്പെട്ട സാങ്കേതികതയാക്കുന്നു. ഡൗൺ മില്ലിംഗിൽ, കട്ടിന്റെ കനം ക്രമേണ പരമാവധിയിൽ നിന്ന് പൂജ്യത്തിലേക്ക് കുറയുന്നു. ഈ സമീപനം വർക്ക് കാഠിന്യം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും മെഷീൻ ചെയ്യുന്ന ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

5. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ക്ലാമ്പിംഗ് കാരണം നേർത്ത മതിലുള്ള വർക്ക്പീസുകൾക്ക് പലപ്പോഴും രൂപഭേദം സംഭവിക്കുന്നു, ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ പോലും ഈ വെല്ലുവിളി നിലനിൽക്കുന്നു. ഈ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഫിനിഷിംഗ് സമയത്ത് അന്തിമ വലുപ്പം കൈവരിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപകരണം അയവുവരുത്തുന്നതാണ് ഉചിതം. ഇത് വർക്ക്പീസിനെ അതിന്റെ യഥാർത്ഥ രൂപത്തിലേക്ക് തിരികെ കൊണ്ടുവരാൻ അനുവദിക്കുന്നു, അതിനുശേഷം ഓപ്പറേറ്ററുടെ വികാരത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി സൌമ്യമായി വീണ്ടും ലാമ്പ് ചെയ്യാൻ കഴിയും - വർക്ക്പീസിനെ സ്ഥാനത്ത് പിടിക്കാൻ മാത്രം മതിയാകും. ഈ രീതി മികച്ച പ്രോസസ്സിംഗ് ഫലങ്ങൾ നേടാൻ സഹായിക്കുന്നു.

ചുരുക്കത്തിൽ, ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പിന്തുണയ്ക്കുന്ന പ്രതലത്തോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്ത് പ്രയോഗിക്കുകയും വർക്ക്പീസിന്റെ ഏറ്റവും ശക്തമായ ദൃഢമായ അച്ചുതണ്ടിലൂടെ നയിക്കുകയും വേണം. വർക്ക്പീസ് അയഞ്ഞുപോകുന്നത് തടയേണ്ടത് നിർണായകമാണെങ്കിലും, ഒപ്റ്റിമൽ ഫലങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കാൻ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പരമാവധി കുറയ്ക്കണം.

6. അറകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ചെയ്യുന്നതുപോലെ മില്ലിംഗ് കട്ടർ നേരിട്ട് മെറ്റീരിയലിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നത് ഒഴിവാക്കുക. ഈ സമീപനം മില്ലിംഗ് കട്ടറിന് മതിയായ ചിപ്പ് സ്ഥലമില്ലാതാക്കാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് സുഗമമല്ലാത്ത ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ, അമിതമായി ചൂടാകൽ, വികാസം, ഘടകങ്ങളുടെ ചിപ്പ് തകരൽ അല്ലെങ്കിൽ പൊട്ടൽ തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.

പകരം, ആദ്യം, മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ അതേ വലുപ്പമോ അതിനെക്കാൾ വലുതോ ആയ ഒരു ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് പ്രാരംഭ കട്ടർ ദ്വാരം സൃഷ്ടിക്കുക. അതിനുശേഷം, മില്ലിംഗ് കട്ടർ മില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. പകരമായി, ടാസ്‌ക്കിനായി ഒരു സർപ്പിള-കട്ടിംഗ് പ്രോഗ്രാം സൃഷ്ടിക്കാൻ നിങ്ങൾക്ക് CAM സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കാം.

കൂടുതൽ അറിയാനോ അന്വേഷിക്കാനോ താൽപ്പര്യമുണ്ടെങ്കിൽ, ദയവായി ബന്ധപ്പെടാൻ മടിക്കേണ്ട.info@anebon.com

അനെബൺ ടീമിന്റെ പ്രത്യേകതയും സേവന അവബോധവും, താങ്ങാനാവുന്ന വിലയ്ക്ക് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ലോകമെമ്പാടുമുള്ള ഉപഭോക്താക്കൾക്കിടയിൽ മികച്ച പ്രശസ്തി നേടാൻ കമ്പനിയെ സഹായിച്ചിട്ടുണ്ട്.CNC മെഷീനിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ, സി‌എൻ‌സി കട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ, കൂടാതെസിഎൻസി ലാത്ത്ഭാഗങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യുക. ഉപഭോക്താക്കളെ അവരുടെ ലക്ഷ്യങ്ങൾ നേടാൻ സഹായിക്കുക എന്നതാണ് അനെബണിന്റെ പ്രാഥമിക ലക്ഷ്യം. എല്ലാവർക്കും ഒരു വിജയകരമായ സാഹചര്യം സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന് കമ്പനി വളരെയധികം ശ്രമങ്ങൾ നടത്തിവരുന്നു, ഒപ്പം അവരോടൊപ്പം ചേരാൻ നിങ്ങളെ സ്വാഗതം ചെയ്യുന്നു.