अॅल्युमिनियम हा सर्वात जास्त वापरला जाणारा नॉन-फेरस धातू आहे आणि त्याच्या वापराची श्रेणी वाढतच आहे. बांधकाम, सजावट, वाहतूक आणि अवकाश यासह विविध उद्योगांना सेवा देणारे ७००,००० हून अधिक प्रकारचे अॅल्युमिनियम उत्पादने आहेत. या चर्चेत, आपण अॅल्युमिनियम उत्पादनांच्या प्रक्रिया तंत्रज्ञानाचा आणि प्रक्रियेदरम्यान विकृती कशी टाळायची याचा शोध घेऊ.
अॅल्युमिनियमचे फायदे आणि वैशिष्ट्ये यात समाविष्ट आहेत:
- कमी घनता: अॅल्युमिनियमची घनता सुमारे २.७ ग्रॅम/सेमी³ असते, जी लोखंड किंवा तांब्याच्या घनतेच्या अंदाजे एक तृतीयांश असते.
- उच्च प्लॅस्टिकिटी:अॅल्युमिनियममध्ये उत्कृष्ट लवचिकता असते, ज्यामुळे ते एक्सट्रूजन आणि स्ट्रेचिंग सारख्या दाब प्रक्रिया पद्धतींद्वारे विविध उत्पादनांमध्ये तयार करता येते.
- गंज प्रतिकार:अॅल्युमिनियम नैसर्गिकरित्या त्याच्या पृष्ठभागावर एक संरक्षक ऑक्साईड फिल्म तयार करतो, एकतर नैसर्गिक परिस्थितीत किंवा अॅनोडायझेशनद्वारे, जो स्टीलच्या तुलनेत उत्कृष्ट गंज प्रतिकार प्रदान करतो.
- मजबूत करणे सोपे:शुद्ध अॅल्युमिनियमची ताकद कमी असली तरी, अॅनोडायझिंगद्वारे त्याची ताकद लक्षणीयरीत्या वाढवता येते.
- पृष्ठभाग उपचार सुलभ करते:पृष्ठभागावरील उपचारांमुळे अॅल्युमिनियमचे गुणधर्म वाढू शकतात किंवा सुधारित होऊ शकतात. अॅनोडायझिंग प्रक्रिया सुप्रसिद्ध आहे आणि अॅल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रियेत मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते.
- चांगली चालकता आणि पुनर्वापरक्षमता:अॅल्युमिनियम हा विजेचा उत्कृष्ट वाहक आहे आणि तो पुनर्वापर करणे सोपे आहे.
अॅल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रिया तंत्रज्ञान
अॅल्युमिनियम उत्पादन स्टॅम्पिंग
१. कोल्ड स्टॅम्पिंग
वापरलेले साहित्य अॅल्युमिनियम पेलेट्स आहे. हे पेलेट्स एका टप्प्यात एक्सट्रूजन मशीन आणि साच्याचा वापर करून आकार दिले जातात. ही प्रक्रिया स्तंभीय उत्पादने किंवा लंबवर्तुळाकार, चौरस आणि आयताकृती आकारांसारखे स्ट्रेचिंगद्वारे साध्य करणे कठीण असलेले आकार तयार करण्यासाठी आदर्श आहे. (आकृती १ मध्ये दाखवल्याप्रमाणे, मशीन; आकृती २ मध्ये, अॅल्युमिनियम पेलेट्स; आणि आकृती ३ मध्ये, उत्पादन)
वापरल्या जाणाऱ्या मशीनचे टनेज उत्पादनाच्या क्रॉस-सेक्शनल एरियाशी संबंधित आहे. टंगस्टन स्टीलपासून बनवलेल्या वरच्या डाय पंच आणि खालच्या डायमधील अंतर उत्पादनाच्या भिंतीची जाडी ठरवते. दाब पूर्ण झाल्यावर, वरच्या डाय पंचपासून खालच्या डायपर्यंतचे उभे अंतर उत्पादनाच्या वरच्या जाडीचे संकेत देते. (आकृती ४ मध्ये दाखवल्याप्रमाणे)
फायदे: लहान साचा उघडण्याचे चक्र, साच्याला ताणण्यापेक्षा कमी विकास खर्च. तोटे: लांब उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रियेदरम्यान उत्पादनाच्या आकारात मोठा चढ-उतार, उच्च श्रम खर्च.
२. ताणणे
वापरलेले साहित्य: अॅल्युमिनियम शीट. आकाराच्या आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी अनेक विकृतीकरण करण्यासाठी सतत मोल्ड मशीन आणि मोल्ड वापरा, जे नॉन-कॉलमर बॉडीजसाठी योग्य आहे (वक्र अॅल्युमिनियम असलेली उत्पादने). (आकृती 5, मशीन, आकृती 6, मोल्ड आणि आकृती 7, उत्पादनात दाखवल्याप्रमाणे)
फायदे:उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान जटिल आणि बहु-विकृत उत्पादनांचे परिमाण स्थिरपणे नियंत्रित केले जातात आणि उत्पादनाची पृष्ठभाग गुळगुळीत असते.
तोटे:उच्च साच्याची किंमत, तुलनेने लांब विकास चक्र आणि मशीन निवड आणि अचूकतेसाठी उच्च आवश्यकता.
अॅल्युमिनियम उत्पादनांचे पृष्ठभाग उपचार
१. सँडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)
जलद वाळूच्या प्रवाहाच्या प्रभावाने धातूचा पृष्ठभाग स्वच्छ करण्याची आणि खडबडीत करण्याची प्रक्रिया.
अॅल्युमिनियम पृष्ठभागाच्या उपचारांची ही पद्धत वर्कपीस पृष्ठभागाची स्वच्छता आणि खडबडीतपणा वाढवते. परिणामी, पृष्ठभागाचे यांत्रिक गुणधर्म सुधारतात, ज्यामुळे थकवा प्रतिरोधकता चांगली होते. ही सुधारणा पृष्ठभाग आणि लावलेल्या कोणत्याही कोटिंगमधील चिकटपणा वाढवते, ज्यामुळे कोटिंगची टिकाऊपणा वाढते. याव्यतिरिक्त, ते कोटिंगचे समतलीकरण आणि सौंदर्यात्मक स्वरूप सुलभ करते. ही प्रक्रिया सामान्यतः विविध अॅपल उत्पादनांमध्ये दिसून येते.
२. पॉलिशिंग
प्रक्रियेच्या पद्धतीमध्ये वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी करण्यासाठी यांत्रिक, रासायनिक किंवा इलेक्ट्रोकेमिकल तंत्रांचा वापर केला जातो, ज्यामुळे पृष्ठभाग गुळगुळीत आणि चमकदार होतो. पॉलिशिंग प्रक्रियेचे तीन मुख्य प्रकारांमध्ये वर्गीकरण केले जाऊ शकते: यांत्रिक पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग आणि इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग. इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंगसह मेकॅनिकल पॉलिशिंग एकत्र करून, अॅल्युमिनियम भाग स्टेनलेस स्टीलसारखे आरशासारखे फिनिश मिळवू शकतात. ही प्रक्रिया उच्च दर्जाची साधेपणा, फॅशन आणि भविष्यकालीन आकर्षणाची भावना देते.
३. वायर ड्रॉइंग
मेटल वायर ड्रॉइंग ही एक उत्पादन प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये अॅल्युमिनियम प्लेट्समधून सॅंडपेपरने वारंवार रेषा काढल्या जातात. वायर ड्रॉइंगला सरळ वायर ड्रॉइंग, रँडम वायर ड्रॉइंग, स्पायरल वायर ड्रॉइंग आणि थ्रेड वायर ड्रॉइंगमध्ये विभागले जाऊ शकते. मेटल वायर ड्रॉइंग प्रक्रियेत प्रत्येक बारीक रेशीम चिन्ह स्पष्टपणे दिसून येते जेणेकरून मॅट धातूला केसांची बारीक चमक मिळेल आणि उत्पादनात फॅशन आणि तंत्रज्ञान दोन्ही असेल.
४. जास्त प्रकाशात कटिंग
हायलाइट कटिंगमध्ये हाय-स्पीड रोटेटिंग (सामान्यत: २०,००० आरपीएम) प्रिसिजन एनग्रेव्हिंग मशीन स्पिंडलवर डायमंड नाईफ मजबूत करण्यासाठी प्रिसिजन एनग्रेव्हिंग मशीनचा वापर केला जातो ज्यामुळे भाग कापले जातात आणि उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर स्थानिक हायलाइट क्षेत्रे तयार होतात. कटिंग हायलाइट्सची चमक मिलिंग ड्रिल गतीमुळे प्रभावित होते. ड्रिलचा वेग जितका वेगवान असेल तितका कटिंग हायलाइट्स उजळ असतील. याउलट, कटिंग हायलाइट्स जितके गडद असतील तितकेच ते चाकूच्या खुणा निर्माण करण्याची शक्यता जास्त असते. आयफोन ५ सारख्या मोबाईल फोनमध्ये हाय-ग्लॉस कटिंग विशेषतः सामान्य आहे. अलिकडच्या वर्षांत, काही हाय-एंड टीव्ही मेटल फ्रेम्सनी हाय-ग्लॉसचा वापर केला आहे.सीएनसी मिलिंगतंत्रज्ञान, आणि अॅनोडायझिंग आणि ब्रशिंग प्रक्रिया यामुळे टीव्ही फॅशन आणि तांत्रिक तीक्ष्णतेने परिपूर्ण बनतो.
५. अॅनोडायझिंग
अॅनोडायझिंग ही एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रक्रिया आहे जी धातू किंवा मिश्रधातूंचे ऑक्सिडीकरण करते. या प्रक्रियेदरम्यान, विशिष्ट परिस्थितीत विशिष्ट इलेक्ट्रोलाइटमध्ये विद्युत प्रवाह लागू केला जातो तेव्हा अॅल्युमिनियम आणि त्याच्या मिश्रधातूंमध्ये ऑक्साइड फिल्म तयार होते. अॅनोडायझिंगमुळे अॅल्युमिनियमची पृष्ठभागाची कडकपणा आणि पोशाख प्रतिरोधकता वाढते, त्याचे सेवा आयुष्य वाढते आणि त्याचे सौंदर्यात्मक आकर्षण सुधारते. ही प्रक्रिया अॅल्युमिनियम पृष्ठभागाच्या उपचारांचा एक महत्त्वाचा घटक बनली आहे आणि सध्या उपलब्ध असलेल्या सर्वात मोठ्या प्रमाणात वापरल्या जाणाऱ्या आणि यशस्वी पद्धतींपैकी एक आहे.
६. दोन-रंगी अॅनोड
दोन-रंगी एनोड म्हणजे विशिष्ट भागात वेगवेगळे रंग लागू करण्यासाठी उत्पादनाचे एनोडायझेशन करण्याची प्रक्रिया. जरी ही दोन-रंगी एनोडायझिंग तंत्र त्याच्या जटिलतेमुळे आणि उच्च किमतीमुळे टेलिव्हिजन उद्योगात क्वचितच वापरली जाते, तरीही दोन रंगांमधील कॉन्ट्रास्ट उत्पादनाचे उच्च-स्तरीय आणि अद्वितीय स्वरूप वाढवते.
अॅल्युमिनियम भागांच्या प्रक्रियेच्या विकृतीत योगदान देणारे अनेक घटक आहेत, ज्यामध्ये भौतिक गुणधर्म, भागांचा आकार आणि उत्पादन परिस्थिती यांचा समावेश आहे. विकृतीची मुख्य कारणे म्हणजे: रिकाम्या जागेत उपस्थित असलेला अंतर्गत ताण, मशीनिंग दरम्यान निर्माण होणारी कटिंग फोर्स आणि उष्णता आणि क्लॅम्पिंग दरम्यान वापरले जाणारे बल. या विकृती कमी करण्यासाठी, विशिष्ट प्रक्रिया उपाय आणि ऑपरेटिंग कौशल्ये अंमलात आणता येतात.
प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय
१. रिकाम्या जागेचा अंतर्गत ताण कमी करा
नैसर्गिक किंवा कृत्रिम वृद्धत्व, कंपन उपचारांसह, रिकाम्या जागेचा अंतर्गत ताण कमी करण्यास मदत करू शकते. यासाठी पूर्व-प्रक्रिया करणे देखील एक प्रभावी पद्धत आहे. जाड डोके आणि मोठे कान असलेल्या रिकाम्या जागेसाठी, मोठ्या मार्जिनमुळे प्रक्रियेदरम्यान लक्षणीय विकृती येऊ शकते. रिकाम्या जागेचे अतिरिक्त भाग पूर्व-प्रक्रिया करून आणि प्रत्येक क्षेत्रातील मार्जिन कमी करून, आपण त्यानंतरच्या प्रक्रियेदरम्यान होणारे विकृती कमी करू शकत नाही तर पूर्व-प्रक्रियेनंतर उपस्थित असलेल्या काही अंतर्गत ताण देखील कमी करू शकतो.
२. टूलची कटिंग क्षमता सुधारा
या उपकरणाचे साहित्य आणि भौमितिक मापदंड कटिंग फोर्स आणि उष्णता यावर लक्षणीय परिणाम करतात. भागांच्या प्रक्रियेतील विकृती कमी करण्यासाठी योग्य साधन निवड आवश्यक आहे.
१) साधन भौमितिक मापदंडांची वाजवी निवड.
① रेक अँगल:ब्लेडची ताकद राखण्याच्या स्थितीत, रेक अँगल योग्यरित्या मोठा करण्यासाठी निवडला जातो. एकीकडे, ते तीक्ष्ण धार बारीक करू शकते आणि दुसरीकडे, ते कटिंग विकृतीकरण कमी करू शकते, चिप काढणे गुळगुळीत करू शकते आणि अशा प्रकारे कटिंग फोर्स आणि कटिंग तापमान कमी करू शकते. नकारात्मक रेक अँगल टूल्स वापरणे टाळा.
② मागचा कोन:मागील कोनाच्या आकाराचा थेट परिणाम मागील टूल फेसच्या झीज आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर होतो. मागील कोन निवडण्यासाठी कटिंग जाडी ही एक महत्त्वाची अट आहे. रफ मिलिंग दरम्यान, जास्त फीड रेट, जास्त कटिंग लोड आणि जास्त उष्णता निर्मितीमुळे, टूल उष्णता विसर्जन स्थिती चांगली असणे आवश्यक आहे. म्हणून, मागील कोन लहान असणे आवश्यक आहे. बारीक मिलिंग दरम्यान, धार तीक्ष्ण असणे आवश्यक आहे, मागील टूल फेस आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागामधील घर्षण कमी करणे आवश्यक आहे आणि लवचिक विकृती कमी करणे आवश्यक आहे. म्हणून, मागील कोन मोठा असणे निवडले पाहिजे.
③ हेलिक्स कोन:मिलिंग सुरळीत करण्यासाठी आणि मिलिंग फोर्स कमी करण्यासाठी, हेलिक्स अँगल शक्य तितका मोठा निवडला पाहिजे.
④ मुख्य विक्षेपण कोन:मुख्य विक्षेपण कोन योग्यरित्या कमी केल्याने उष्णता नष्ट होण्याची परिस्थिती सुधारू शकते आणि प्रक्रिया क्षेत्राचे सरासरी तापमान कमी होऊ शकते.
२) साधनांची रचना सुधारा.
मिलिंग कटर दातांची संख्या कमी करा आणि चिपची जागा वाढवा:
प्रक्रियेदरम्यान अॅल्युमिनियम मटेरियलमध्ये उच्च प्लॅस्टिसिटी आणि लक्षणीय कटिंग डिफॉर्मेशन असल्याने, चिपसाठी मोठी जागा तयार करणे आवश्यक आहे. याचा अर्थ चिप ग्रूव्ह तळाची त्रिज्या जास्त असावी आणि मिलिंग कटरवरील दातांची संख्या कमी करावी.
कटर दात बारीक करणे:
कटर दातांच्या कटिंग कडांचे खडबडीतपणा मूल्य Ra = 0.4 µm पेक्षा कमी असावे. नवीन कटर वापरण्यापूर्वी, तीक्ष्ण करण्याच्या प्रक्रियेतून उरलेले कोणतेही बर किंवा किंचित करवतीचे दात नमुने काढून टाकण्यासाठी कटर दातांच्या पुढच्या आणि मागच्या बाजूस बारीक तेलाच्या दगडाने अनेक वेळा हळूवारपणे बारीक करणे उचित आहे. हे केवळ कटिंग उष्णता कमी करण्यास मदत करत नाही तर कटिंग विकृतीकरण देखील कमी करते.
टूल वेअर मानकांवर काटेकोरपणे नियंत्रण ठेवा:
जसजशी साधने खराब होतात तसतसे वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील खडबडीतपणा वाढतो, कटिंग तापमान वाढते आणि वर्कपीसला वाढत्या विकृतीचा त्रास होऊ शकतो. म्हणून, उत्कृष्ट पोशाख प्रतिरोधकता असलेले टूल मटेरियल निवडणे आणि टूल पोशाख ०.२ मिमी पेक्षा जास्त नसावा याची खात्री करणे अत्यंत महत्वाचे आहे. जर पोशाख या मर्यादेपेक्षा जास्त असेल तर त्यामुळे चिप तयार होऊ शकते. कटिंग दरम्यान, विकृती टाळण्यासाठी वर्कपीसचे तापमान साधारणपणे १००°C पेक्षा कमी ठेवले पाहिजे.
३. वर्कपीसची क्लॅम्पिंग पद्धत सुधारा. कमी कडकपणा असलेल्या पातळ-भिंती असलेल्या अॅल्युमिनियम वर्कपीससाठी, विकृती कमी करण्यासाठी खालील क्लॅम्पिंग पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात:
① पातळ-भिंती असलेल्या बुशिंग भागांसाठी, तीन-जॉ सेल्फ-सेंटरिंग चक किंवा रेडियल क्लॅम्पिंगसाठी स्प्रिंग कोलेट वापरल्याने प्रक्रिया केल्यानंतर वर्कपीस सैल झाल्यानंतर त्याचे विकृतीकरण होऊ शकते. ही समस्या टाळण्यासाठी, अक्षीय एंड फेस क्लॅम्पिंग पद्धत वापरणे चांगले आहे जी अधिक कडकपणा देते. भागाच्या आतील छिद्राची स्थिती निश्चित करा, एक थ्रेडेड थ्रू-मँड्रेल तयार करा आणि ते आतील छिद्रात घाला. नंतर, शेवटच्या पृष्ठभागावर क्लॅम्प करण्यासाठी कव्हर प्लेट वापरा आणि नटने ते घट्ट सुरक्षित करा. ही पद्धत बाह्य वर्तुळावर प्रक्रिया करताना क्लॅम्पिंग विकृतीकरण रोखण्यास मदत करते, समाधानकारक प्रक्रिया अचूकता सुनिश्चित करते.
② पातळ-भिंती असलेल्या शीट मेटल वर्कपीसवर प्रक्रिया करताना, एकसमान वितरित क्लॅम्पिंग फोर्स प्राप्त करण्यासाठी व्हॅक्यूम सक्शन कप वापरणे उचित आहे. याव्यतिरिक्त, कमी कटिंग रक्कम वापरल्याने वर्कपीसचे विकृतीकरण रोखण्यास मदत होऊ शकते.
दुसरी प्रभावी पद्धत म्हणजे वर्कपीसच्या आतील भागात एका माध्यमाने भरणे जेणेकरून त्याची प्रक्रिया कडकपणा वाढेल. उदाहरणार्थ, ३% ते ६% पोटॅशियम नायट्रेट असलेले युरिया मेल्ट वर्कपीसमध्ये ओतले जाऊ शकते. प्रक्रिया केल्यानंतर, वर्कपीस पाण्यात किंवा अल्कोहोलमध्ये बुडवून फिलर विरघळवता येतो आणि नंतर ते ओतले जाऊ शकते.
४. प्रक्रियांची वाजवी व्यवस्था
हाय-स्पीड कटिंग दरम्यान, मोठ्या मशीनिंग भत्त्यांमुळे आणि अधूनमधून कटिंगमुळे मिलिंग प्रक्रियेत अनेकदा कंपन निर्माण होते. हे कंपन मशीनिंग अचूकतेवर आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणावर नकारात्मक परिणाम करू शकते. परिणामी,सीएनसी हाय-स्पीड कटिंग प्रक्रियासामान्यतः अनेक टप्प्यांमध्ये विभागले जाते: रफिंग, सेमी-फिनिशिंग, अँगल क्लीनिंग आणि फिनिशिंग. ज्या भागांना उच्च अचूकता आवश्यक असते त्यांच्यासाठी, फिनिशिंग करण्यापूर्वी दुय्यम सेमी-फिनिशिंग आवश्यक असू शकते.
रफिंग स्टेज नंतर, भागांना नैसर्गिकरित्या थंड होऊ देणे उचित आहे. यामुळे रफिंग दरम्यान निर्माण होणारा अंतर्गत ताण कमी होण्यास मदत होते आणि विकृती कमी होते. रफिंग नंतर शिल्लक राहणारा मशीनिंग भत्ता अपेक्षित विकृतीपेक्षा जास्त असावा, साधारणपणे १ ते २ मिमी दरम्यान. फिनिशिंग स्टेज दरम्यान, तयार पृष्ठभागावर एकसमान मशीनिंग भत्ता राखणे महत्वाचे आहे, सामान्यतः ०.२ ते ०.५ मिमी दरम्यान. ही एकरूपता सुनिश्चित करते की कटिंग टूल प्रक्रियेदरम्यान स्थिर स्थितीत राहते, ज्यामुळे कटिंग विकृती लक्षणीयरीत्या कमी होते, पृष्ठभागाची गुणवत्ता वाढते आणि उत्पादनाची अचूकता सुनिश्चित होते.
प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी ऑपरेशनल कौशल्ये
प्रक्रियेदरम्यान अॅल्युमिनियमचे भाग विकृत होतात. वरील कारणांव्यतिरिक्त, प्रत्यक्ष ऑपरेशनमध्ये ऑपरेशन पद्धत देखील खूप महत्वाची आहे.
१. ज्या भागांमध्ये प्रक्रिया करण्याची क्षमता जास्त आहे त्यांच्यासाठी, मशीनिंग दरम्यान उष्णता नष्ट होणे सुधारण्यासाठी आणि उष्णता एकाग्रता रोखण्यासाठी सममितीय प्रक्रिया करण्याची शिफारस केली जाते. उदाहरणार्थ, ९० मिमी जाडीच्या शीटवर ६० मिमी पर्यंत प्रक्रिया करताना, जर एका बाजूने दुसऱ्या बाजूने लगेच दळले तर अंतिम परिमाण ५ मिमीच्या सपाटपणा सहनशीलतेत येऊ शकतात. तथापि, जर पुनरावृत्ती फीड सममितीय प्रक्रिया दृष्टिकोन वापरला गेला, जिथे प्रत्येक बाजू त्याच्या अंतिम आकारात दोनदा मशीन केली गेली, तर सपाटपणा ०.३ मिमी पर्यंत सुधारला जाऊ शकतो.
२. जेव्हा शीटच्या भागांवर अनेक पोकळ्या असतात, तेव्हा एका वेळी एका पोकळीला संबोधित करण्याची अनुक्रमिक प्रक्रिया पद्धत वापरणे योग्य नाही. या पद्धतीमुळे भागांवर असमान बल येऊ शकते, ज्यामुळे विकृतीकरण होऊ शकते. त्याऐवजी, एका थरातील सर्व पोकळ्यांवर एकाच वेळी प्रक्रिया करून पुढील थरावर जाण्याचा प्रयत्न करा. यामुळे भागांवर समान ताण वितरण सुनिश्चित होते आणि विकृतीकरणाचा धोका कमी होतो.
३. कटिंग फोर्स आणि उष्णता कमी करण्यासाठी, कटिंगची रक्कम समायोजित करणे महत्वाचे आहे. कटिंग रकमेच्या तीन घटकांपैकी, बॅक-कटिंगची रक्कम कटिंग फोर्सवर लक्षणीय परिणाम करते. जर मशीनिंग भत्ता जास्त असेल आणि एकाच पास दरम्यान कटिंग फोर्स खूप जास्त असेल, तर ते भागांचे विकृतीकरण होऊ शकते, मशीन टूल स्पिंडलच्या कडकपणावर नकारात्मक परिणाम करू शकते आणि टूल टिकाऊपणा कमी करू शकते.
बॅक-कटिंगची रक्कम कमी केल्याने टूलची टिकाऊपणा वाढू शकते, परंतु उत्पादन कार्यक्षमता देखील कमी होऊ शकते. तथापि, सीएनसी मशीनिंगमध्ये हाय-स्पीड मिलिंग ही समस्या प्रभावीपणे सोडवू शकते. बॅक-कटिंगची रक्कम कमी करून आणि त्यानुसार फीड रेट आणि मशीन टूलची गती वाढवून, मशीनिंग कार्यक्षमतेशी तडजोड न करता कटिंग फोर्स कमी केला जाऊ शकतो.
४. कटिंग ऑपरेशन्सचा क्रम महत्त्वाचा आहे. रफ मशीनिंग मशीनिंग कार्यक्षमता वाढवण्यावर आणि वेळेच्या प्रत्येक युनिटमध्ये मटेरियल काढण्याचा दर वाढवण्यावर लक्ष केंद्रित करते. सामान्यतः, या टप्प्यासाठी रिव्हर्स मिलिंगचा वापर केला जातो. रिव्हर्स मिलिंगमध्ये, रिकाम्या पृष्ठभागावरील अतिरिक्त मटेरियल सर्वात जास्त वेगाने आणि कमीत कमी वेळेत काढून टाकले जाते, ज्यामुळे फिनिशिंग स्टेजसाठी एक मूलभूत भौमितिक प्रोफाइल प्रभावीपणे तयार होते.
दुसरीकडे, फिनिशिंगमध्ये उच्च अचूकता आणि दर्जाला प्राधान्य दिले जाते, ज्यामुळे डाउन मिलिंग ही पसंतीची पद्धत बनते. डाउन मिलिंगमध्ये, कटची जाडी हळूहळू कमाल ते शून्यापर्यंत कमी होते. या पद्धतीमुळे काम कडक होणे लक्षणीयरीत्या कमी होते आणि मशीनिंग केलेल्या भागांचे विकृतीकरण कमी होते.
५. पातळ भिंतींच्या वर्कपीसेसमध्ये प्रक्रियेदरम्यान क्लॅम्पिंगमुळे अनेकदा विकृती येते, जी एक आव्हान आहे जी फिनिशिंग टप्प्यातही कायम राहते. हे विकृती कमी करण्यासाठी, फिनिशिंग दरम्यान अंतिम आकार प्राप्त होण्यापूर्वी क्लॅम्पिंग डिव्हाइस सैल करणे उचित आहे. यामुळे वर्कपीस त्याच्या मूळ आकारात परत येऊ शकते, त्यानंतर ते हळूवारपणे रिकॅम्प केले जाऊ शकते - फक्त वर्कपीस जागी ठेवण्यासाठी पुरेसे - ऑपरेटरच्या भावनांवर आधारित. ही पद्धत आदर्श प्रक्रिया परिणाम साध्य करण्यास मदत करते.
थोडक्यात, क्लॅम्पिंग फोर्स शक्य तितक्या सपोर्टिंग पृष्ठभागाच्या जवळ लावावा आणि वर्कपीसच्या सर्वात मजबूत कडक अक्षावर निर्देशित केला पाहिजे. वर्कपीस सैल होण्यापासून रोखणे महत्वाचे असले तरी, इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करण्यासाठी क्लॅम्पिंग फोर्स कमीत कमी ठेवला पाहिजे.
६. पोकळी असलेल्या भागांवर प्रक्रिया करताना, ड्रिल बिटप्रमाणे मिलिंग कटरला थेट मटेरियलमध्ये प्रवेश करू देऊ नका. या पद्धतीमुळे मिलिंग कटरसाठी अपुरी चिप जागा निर्माण होऊ शकते, ज्यामुळे चिप गुळगुळीतपणे काढून टाकणे, जास्त गरम होणे, विस्तारणे आणि घटकांचे संभाव्य चिप कोसळणे किंवा तुटणे यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात.
त्याऐवजी, प्रथम, मिलिंग कटरच्या आकाराचा किंवा त्यापेक्षा मोठा ड्रिल बिट वापरून सुरुवातीचे कटर होल तयार करा. त्यानंतर, मिलिंग कटरचा वापर मिलिंग ऑपरेशन्ससाठी केला जातो. पर्यायीरित्या, तुम्ही कामासाठी स्पायरल-कटिंग प्रोग्राम तयार करण्यासाठी CAM सॉफ्टवेअर वापरू शकता.
जर तुम्हाला अधिक जाणून घ्यायचे असेल किंवा चौकशी करायची असेल तर कृपया संपर्क साधा.info@anebon.com
अॅनेबॉन टीमची खासियत आणि सेवा जाणीव यामुळे कंपनीला परवडणाऱ्या किमतीत ग्राहकांना सेवा देण्यासाठी जगभरातील ग्राहकांमध्ये उत्कृष्ट प्रतिष्ठा मिळविण्यात मदत झाली आहे.सीएनसी मशीनिंग भाग, सीएनसी कटिंग पार्ट्स, आणिसीएनसी लेथमशीनिंग पार्ट्स. अॅनेबॉनचे प्राथमिक उद्दिष्ट ग्राहकांना त्यांचे ध्येय साध्य करण्यास मदत करणे आहे. कंपनी सर्वांसाठी फायदेशीर परिस्थिती निर्माण करण्यासाठी प्रचंड प्रयत्न करत आहे आणि तुम्हाला त्यांच्यात सामील होण्यासाठी स्वागत आहे.
पोस्ट वेळ: नोव्हेंबर-२७-२०२४