एल्युमिनियम सबैभन्दा धेरै प्रयोग हुने अलौह धातु हो, र यसको प्रयोगको दायरा विस्तार हुँदै गइरहेको छ। निर्माण, सजावट, यातायात, र एयरोस्पेस सहित विभिन्न उद्योगहरूलाई पूरा गर्ने ७,००,००० भन्दा बढी प्रकारका एल्युमिनियम उत्पादनहरू छन्। यस छलफलमा, हामी एल्युमिनियम उत्पादनहरूको प्रशोधन प्रविधि र प्रशोधनको क्रममा विकृतिबाट कसरी बच्ने भन्ने बारे अन्वेषण गर्नेछौं।
एल्युमिनियमका फाइदा र विशेषताहरू समावेश छन्:
- कम घनत्व: आल्मुनियमको घनत्व लगभग २.७ ग्राम/सेमी³ हुन्छ, जुन फलाम वा तामाको घनत्वको लगभग एक तिहाइ हो।
- उच्च प्लास्टिसिटी:एल्युमिनियममा उत्कृष्ट लचकता हुन्छ, जसले गर्दा यसलाई एक्सट्रुजन र स्ट्रेचिङ जस्ता दबाब प्रशोधन विधिहरू मार्फत विभिन्न उत्पादनहरूमा बनाउन सकिन्छ।
- जंग प्रतिरोध:एल्युमिनियमले प्राकृतिक रूपमा यसको सतहमा एक सुरक्षात्मक अक्साइड फिल्म विकास गर्दछ, या त प्राकृतिक अवस्थामा वा एनोडाइजेसन मार्फत, जसले स्टीलको तुलनामा उच्च क्षरण प्रतिरोध प्रदान गर्दछ।
- बलियो बनाउन सजिलो:शुद्ध आल्मुनियमको शक्ति स्तर कम भएतापनि, एनोडाइजिंग मार्फत यसको शक्ति उल्लेखनीय रूपमा बढाउन सकिन्छ।
- सतह उपचारलाई सहज बनाउँछ:सतह उपचारले एल्युमिनियमको गुणहरू बढाउन वा परिमार्जन गर्न सक्छ। एनोडाइजिंग प्रक्रिया राम्रोसँग स्थापित छ र एल्युमिनियम उत्पादन प्रशोधनमा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ।
- राम्रो चालकता र पुनर्चक्रण योग्यता:आल्मुनियम बिजुलीको उत्कृष्ट सुचालक हो र यसलाई पुन: प्रयोग गर्न सजिलो छ।
एल्युमिनियम उत्पादन प्रशोधन प्रविधि
एल्युमिनियम उत्पादन मुद्रांकन
१. चिसो मुद्रांकन
प्रयोग गरिने सामग्री एल्युमिनियम पेलेटहरू हुन्। यी पेलेटहरूलाई एक्सट्रुजन मेसिन र मोल्ड प्रयोग गरेर एकल चरणमा आकार दिइन्छ। यो प्रक्रिया स्तम्भकार उत्पादनहरू वा अण्डाकार, वर्ग, र आयताकार रूपहरू जस्ता स्ट्रेचिङ मार्फत प्राप्त गर्न चुनौतीपूर्ण आकारहरू सिर्जना गर्न आदर्श हो। (चित्र १ मा देखाइए अनुसार, मेसिन; चित्र २, एल्युमिनियम पेलेटहरू; र चित्र ३, उत्पादन)
प्रयोग गरिएको मेसिनको टनेज उत्पादनको क्रस-सेक्शनल क्षेत्रसँग सम्बन्धित छ। टंगस्टन स्टीलले बनेको माथिल्लो डाइ पंच र तल्लो डाइ बीचको खाडलले उत्पादनको भित्ताको मोटाई निर्धारण गर्दछ। एक पटक प्रेसिङ पूरा भएपछि, माथिल्लो डाइ पंचबाट तल्लो डाइ सम्मको ठाडो खाडलले उत्पादनको माथिल्लो मोटाईलाई जनाउँछ। (चित्र ४ मा देखाइए अनुसार)
फाइदाहरू: छोटो मोल्ड खोल्ने चक्र, स्ट्रेचिङ मोल्ड भन्दा कम विकास लागत। बेफाइदाहरू: लामो उत्पादन प्रक्रिया, प्रक्रियाको क्रममा उत्पादनको आकारमा ठूलो उतारचढाव, उच्च श्रम लागत।
२. स्ट्रेचिङ
प्रयोग गरिएको सामग्री: एल्युमिनियम पाना। आकार आवश्यकताहरू पूरा गर्न धेरै विकृतिहरू गर्न निरन्तर मोल्ड मेसिन र मोल्ड प्रयोग गर्नुहोस्, गैर-स्तम्भकार निकायहरू (वक्र एल्युमिनियम भएका उत्पादनहरू) को लागि उपयुक्त। (चित्र ५, मेसिन, चित्र ६, मोल्ड, र चित्र ७, उत्पादनमा देखाइए अनुसार)।
फाइदा:जटिल र बहु-विकृत उत्पादनहरूको आयाम उत्पादन प्रक्रियाको क्रममा स्थिर रूपमा नियन्त्रण गरिन्छ, र उत्पादनको सतह चिल्लो हुन्छ।
बेफाइदाहरू:उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लामो विकास चक्र, र मेसिन चयन र परिशुद्धताको लागि उच्च आवश्यकताहरू।
आल्मुनियम उत्पादनहरूको सतह उपचार
१. बालुवा ब्लास्टिङ (शट पिनिङ)
उच्च-गतिको बालुवा प्रवाहको प्रभावले धातुको सतह सफा गर्ने र खस्रो बनाउने प्रक्रिया।
आल्मुनियम सतह उपचारको यो विधिले वर्कपीस सतहको सफाई र खस्रोपन बढाउँछ। फलस्वरूप, सतहको यान्त्रिक गुणहरू सुधार हुन्छन्, जसले गर्दा थकान प्रतिरोध राम्रो हुन्छ। यो सुधारले सतह र लागू गरिएको कुनै पनि कोटिंगहरू बीचको आसंजन बढाउँछ, जसले कोटिंगको स्थायित्व बढाउँछ। थप रूपमा, यसले कोटिंगको समतलीकरण र सौन्दर्य उपस्थितिलाई सहज बनाउँछ। यो प्रक्रिया सामान्यतया विभिन्न एप्पल उत्पादनहरूमा देखिन्छ।
२. पालिस गर्ने
प्रशोधन विधिले वर्कपीसको सतहको खस्रोपन कम गर्न मेकानिकल, रासायनिक वा इलेक्ट्रोकेमिकल प्रविधिहरू प्रयोग गर्दछ, जसले गर्दा सतह चिल्लो र चम्किलो हुन्छ। पालिस गर्ने प्रक्रियालाई तीन मुख्य प्रकारमा वर्गीकृत गर्न सकिन्छ: मेकानिकल पालिसिङ, रासायनिक पालिसिङ, र इलेक्ट्रोलाइटिक पालिसिङ। इलेक्ट्रोलाइटिक पालिसिङसँग मेकानिकल पालिसिङ संयोजन गरेर, आल्मुनियमका भागहरूले स्टेनलेस स्टीलको जस्तै ऐना जस्तो फिनिश प्राप्त गर्न सक्छन्। यो प्रक्रियाले उच्च-अन्तको सरलता, फेसन र भविष्यको आकर्षणको भावना प्रदान गर्दछ।
३. तार रेखाचित्र
धातुको तार रेखाचित्र भनेको एउटा उत्पादन प्रक्रिया हो जसमा स्यान्डपेपरले एल्युमिनियम प्लेटहरूबाट बारम्बार रेखाहरू स्क्र्याप गरिन्छ। तार रेखाचित्रलाई सिधा तार रेखाचित्र, अनियमित तार रेखाचित्र, सर्पिल तार रेखाचित्र, र धागो तार रेखाचित्रमा विभाजन गर्न सकिन्छ। धातुको तार रेखाचित्र प्रक्रियाले प्रत्येक राम्रो रेशम चिन्ह स्पष्ट रूपमा देखाउन सक्छ ताकि म्याट धातुमा राम्रो कपालको चमक होस्, र उत्पादनमा फेसन र प्रविधि दुवै हुन्छ।
४. उच्च प्रकाश काट्ने
हाइलाइट कटिङले उत्पादनको सतहमा भागहरू काट्न र स्थानीय हाइलाइट क्षेत्रहरू उत्पादन गर्न उच्च-गति घुम्ने (सामान्यतया २०,००० आरपीएम) सटीक उत्कीर्णन मेसिन स्पिन्डलमा हीरा चक्कुलाई बलियो बनाउन सटीक उत्कीर्णन मेसिन प्रयोग गर्दछ। काट्ने हाइलाइटहरूको चमक मिलिङ ड्रिल गतिबाट प्रभावित हुन्छ। ड्रिल गति जति छिटो हुन्छ, काट्ने हाइलाइटहरू त्यति नै उज्यालो हुन्छन्। यसको विपरीत, काट्ने हाइलाइटहरू जति गाढा हुन्छन्, तिनीहरूले चक्कु चिन्हहरू उत्पादन गर्ने सम्भावना त्यति नै बढी हुन्छ। उच्च-चमक काट्ने विशेष गरी आईफोन ५ जस्ता मोबाइल फोनहरूमा सामान्य छ। हालका वर्षहरूमा, केही उच्च-अन्त टिभी धातु फ्रेमहरूले उच्च-चमक अपनाएका छन्।सीएनसी मिलिङप्रविधि, र एनोडाइजिङ र ब्रसिङ प्रक्रियाहरूले टिभीलाई फेसन र प्राविधिक तीक्ष्णताले भरिपूर्ण बनाउँछ।
५. एनोडाइजिङ
एनोडाइजिङ एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रक्रिया हो जसले धातु वा मिश्र धातुहरूलाई अक्सिडाइज गर्छ। यस प्रक्रियाको क्रममा, निश्चित परिस्थितिहरूमा विशेष इलेक्ट्रोलाइटमा विद्युतीय प्रवाह लागू गर्दा एल्युमिनियम र यसको मिश्र धातुहरूले अक्साइड फिल्म विकास गर्छन्। एनोडाइजिङले एल्युमिनियमको सतह कठोरता र पहिरन प्रतिरोध बढाउँछ, यसको सेवा जीवन विस्तार गर्दछ, र यसको सौन्दर्य आकर्षण सुधार गर्दछ। यो प्रक्रिया एल्युमिनियम सतह उपचारको एक महत्त्वपूर्ण घटक बनेको छ र हाल उपलब्ध सबैभन्दा व्यापक रूपमा प्रयोग हुने र सफल विधिहरू मध्ये एक हो।
६. दुई-रङको एनोड
दुई-रङको एनोडले उत्पादनलाई विशिष्ट क्षेत्रहरूमा फरक-फरक रङहरू लागू गर्न एनोडाइज गर्ने प्रक्रियालाई जनाउँछ। यद्यपि यो दुई-रङको एनोडाइजिङ प्रविधि यसको जटिलता र उच्च लागतको कारणले टेलिभिजन उद्योगमा विरलै प्रयोग गरिन्छ, दुई रङहरू बीचको भिन्नताले उत्पादनको उच्च-अन्त र अद्वितीय उपस्थितिलाई बढाउँछ।
आल्मुनियम भागहरूको प्रशोधन विकृतिमा योगदान गर्ने धेरै कारकहरू छन्, जसमा सामग्री गुणहरू, भागको आकार, र उत्पादन अवस्थाहरू समावेश छन्। विकृतिको मुख्य कारणहरू समावेश छन्: खाली ठाउँमा उपस्थित आन्तरिक तनाव, मेसिनिङको क्रममा उत्पन्न हुने काट्ने बल र ताप, र क्ल्याम्पिङको समयमा प्रयोग गरिने बलहरू। यी विकृतिहरूलाई कम गर्न, विशिष्ट प्रक्रिया उपायहरू र सञ्चालन सीपहरू लागू गर्न सकिन्छ।
प्रशोधन विकृति कम गर्न प्रक्रिया उपायहरू
१. खाली ठाउँको आन्तरिक तनाव कम गर्नुहोस्
प्राकृतिक वा कृत्रिम बुढ्यौली, कम्पन उपचारसँगै, खाली ठाउँको आन्तरिक तनाव कम गर्न मद्दत गर्न सक्छ। यस उद्देश्यका लागि पूर्व-प्रशोधन पनि एक प्रभावकारी विधि हो। मोटो टाउको र ठूला कान भएको खाली ठाउँको लागि, पर्याप्त मार्जिनको कारणले प्रशोधनको क्रममा महत्त्वपूर्ण विकृति हुन सक्छ। खाली ठाउँको अतिरिक्त भागहरूलाई पूर्व-प्रशोधन गरेर र प्रत्येक क्षेत्रमा मार्जिन घटाएर, हामी पछिको प्रशोधनको क्रममा हुने विकृतिलाई मात्र कम गर्न सक्दैनौं तर पूर्व-प्रशोधन पछि उपस्थित केही आन्तरिक तनावलाई पनि कम गर्न सक्छौं।
२. उपकरणको काट्ने क्षमता सुधार गर्नुहोस्
उपकरणको सामग्री र ज्यामितीय प्यारामिटरहरूले काट्ने बल र तापलाई उल्लेखनीय रूपमा असर गर्छ। भागहरूको प्रशोधन विकृतिलाई कम गर्न उचित उपकरण चयन आवश्यक छ।
१) उपकरण ज्यामितीय प्यारामिटरहरूको उचित चयन।
① रेक कोण:ब्लेडको बल कायम राख्ने अवस्थामा, रेक कोणलाई ठूलो बनाउन उचित रूपमा चयन गरिन्छ। एकातिर, यसले धारिलो किनारालाई पीस्न सक्छ, र अर्कोतर्फ, यसले काट्ने विकृति कम गर्न सक्छ, चिप हटाउने कामलाई सहज बनाउन सक्छ, र यसरी काट्ने बल र काट्ने तापक्रम घटाउन सक्छ। नकारात्मक रेक कोण उपकरणहरू प्रयोग नगर्नुहोस्।
② पछाडिको कोण:पछाडिको कोणको आकारले पछाडिको उपकरणको अनुहारको पहिरन र मेसिन गरिएको सतहको गुणस्तरमा प्रत्यक्ष प्रभाव पार्छ। पछाडिको कोण चयन गर्नको लागि काट्ने मोटाई एक महत्त्वपूर्ण अवस्था हो। रफ मिलिङको समयमा, ठूलो फिड दर, भारी काट्ने भार, र उच्च ताप उत्पादनको कारणले गर्दा, उपकरणको ताप अपव्यय अवस्था राम्रो हुनु आवश्यक छ। त्यसकारण, पछाडिको कोण सानो हुन चयन गर्नुपर्छ। फाइन मिलिङको समयमा, किनारा तिखो हुनु आवश्यक छ, पछाडिको उपकरणको अनुहार र मेसिन गरिएको सतह बीचको घर्षण कम गर्नुपर्छ, र लोचदार विकृति कम गर्नुपर्छ। त्यसकारण, पछाडिको कोण ठूलो हुन चयन गर्नुपर्छ।
③ हेलिक्स कोण:मिलिङलाई सहज बनाउन र मिलिङ बल कम गर्न, हेलिक्स कोण सकेसम्म ठूलो चयन गर्नुपर्छ।
④ मुख्य विक्षेपन कोण:मुख्य विक्षेपण कोणलाई उचित रूपमा घटाउनाले ताप अपव्यय अवस्था सुधार गर्न र प्रशोधन क्षेत्रको औसत तापक्रम घटाउन सकिन्छ।
२) उपकरण संरचना सुधार गर्नुहोस्।
मिलिङ कटर दाँतको संख्या घटाउनुहोस् र चिप स्पेस बढाउनुहोस्:
प्रशोधनको क्रममा एल्युमिनियम सामग्रीहरूले उच्च प्लास्टिसिटी र महत्त्वपूर्ण काट्ने विकृति प्रदर्शन गर्ने भएकोले, ठूलो चिप स्पेस सिर्जना गर्नु आवश्यक छ। यसको अर्थ चिप ग्रूभ तल्लो भागको त्रिज्या बढी हुनुपर्छ, र मिलिङ कटरमा दाँतको संख्या घटाउनुपर्छ।
कटर दाँतको राम्रोसँग पीस:
कटर दाँतको काट्ने किनारहरूको खस्रोपन मान Ra = ०.४ µm भन्दा कम हुनुपर्छ। नयाँ कटर प्रयोग गर्नु अघि, तीखो प्रक्रियाबाट बाँकी रहेका कुनै पनि बरर वा हल्का काठको दाँत हटाउनको लागि कटर दाँतको अगाडि र पछाडि धेरै पटक राम्रो तेलको ढुङ्गाले बिस्तारै पीस्नु उचित हुन्छ। यसले काट्ने ताप कम गर्न मात्र मद्दत गर्दैन तर काट्ने विकृतिलाई पनि कम गर्छ।
उपकरण लगाउने मापदण्डहरूलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुहोस्:
उपकरणहरू बिग्रँदै जाँदा, वर्कपीसको सतहको खस्रोपन बढ्छ, काट्ने तापक्रम बढ्छ, र वर्कपीस बढ्दो विकृतिबाट पीडित हुन सक्छ। त्यसकारण, उत्कृष्ट पहिरन प्रतिरोधी उपकरण सामग्रीहरू छनौट गर्नु महत्त्वपूर्ण छ, र उपकरणको पहिरन ०.२ मिमी भन्दा बढी नहोस् भनेर सुनिश्चित गर्नु महत्त्वपूर्ण छ। यदि पहिरनले यो सीमा नाघ्यो भने, यसले चिप गठन निम्त्याउन सक्छ। काट्ने क्रममा, विकृति रोक्नको लागि वर्कपीसको तापक्रम सामान्यतया १०० डिग्री सेल्सियस भन्दा कम राख्नुपर्छ।
३. वर्कपीसको क्ल्याम्पिङ विधि सुधार गर्नुहोस्। कमजोर कठोरता भएका पातलो-पर्खाल भएका एल्युमिनियम वर्कपीसहरूको लागि, विकृति कम गर्न निम्न क्ल्याम्पिङ विधिहरू प्रयोग गर्न सकिन्छ:
① पातलो-पर्खाल भएको बुशिङ भागहरूको लागि, तीन-जाउ सेल्फ-सेन्टरिङ चक वा रेडियल क्ल्याम्पिङको लागि स्प्रिङ कोलेट प्रयोग गर्नाले प्रशोधन पछि वर्कपीस खुकुलो भएपछि विकृत हुन सक्छ। यो समस्याबाट बच्नको लागि, अक्षीय अन्त्य अनुहार क्ल्याम्पिङ विधि प्रयोग गर्नु राम्रो हुन्छ जसले बढी कठोरता प्रदान गर्दछ। भागको भित्री प्वाललाई स्थिति दिनुहोस्, थ्रेडेड थ्रु-म्यान्ड्रेल सिर्जना गर्नुहोस्, र यसलाई भित्री प्वालमा घुसाउनुहोस्। त्यसपछि, अन्त्य अनुहार क्ल्याम्प गर्न र नटले कडा रूपमा सुरक्षित गर्न कभर प्लेट प्रयोग गर्नुहोस्। यो विधिले बाहिरी सर्कल प्रशोधन गर्दा क्ल्याम्पिङ विकृति रोक्न मद्दत गर्दछ, सन्तोषजनक प्रशोधन शुद्धता सुनिश्चित गर्दछ।
② पातलो-पर्खाल भएको पाना धातुको वर्कपीसहरू प्रशोधन गर्दा, समान रूपमा वितरित क्ल्याम्पिङ बल प्राप्त गर्न भ्याकुम सक्शन कप प्रयोग गर्नु उचित हुन्छ। थप रूपमा, सानो काट्ने मात्रा प्रयोग गर्नाले वर्कपीसको विकृति रोक्न मद्दत गर्न सक्छ।
अर्को प्रभावकारी विधि भनेको वर्कपीसको भित्री भागलाई प्रशोधनको कठोरता बढाउन माध्यमले भर्नु हो। उदाहरणका लागि, ३% देखि ६% पोटासियम नाइट्रेट भएको युरिया पिघल वर्कपीसमा खन्याउन सकिन्छ। प्रशोधन पछि, वर्कपीसलाई पानी वा अल्कोहलमा डुबाएर फिलरलाई पगाल्न सकिन्छ र त्यसपछि यसलाई खन्याउन सकिन्छ।
४. प्रक्रियाहरूको उचित व्यवस्था
उच्च-गतिको काटनको समयमा, ठूलो मेसिनिंग भत्ता र बीच-बीचमा काटनको कारणले गर्दा मिलिंग प्रक्रियाले प्रायः कम्पन उत्पन्न गर्दछ। यो कम्पनले मेसिनिंग शुद्धता र सतहको खस्रोपनलाई नकारात्मक रूपमा असर गर्न सक्छ। फलस्वरूप,सीएनसी उच्च गति काट्ने प्रक्रियासामान्यतया धेरै चरणहरूमा विभाजित गरिन्छ: रफिङ, सेमी-फिनिसिङ, एंगल क्लिनिङ, र फिनिसिङ। उच्च परिशुद्धता चाहिने भागहरूको लागि, फिनिशिङ गर्नु अघि माध्यमिक सेमी-फिनिसिङ आवश्यक हुन सक्छ।
रफिङ चरण पछि, भागहरूलाई प्राकृतिक रूपमा चिसो हुन दिनु उचित हुन्छ। यसले रफिङको समयमा उत्पन्न हुने आन्तरिक तनावलाई हटाउन मद्दत गर्छ र विकृति कम गर्छ। रफिङ पछि बाँकी रहेको मेसिनिङ भत्ता अपेक्षित विकृति भन्दा बढी हुनुपर्छ, सामान्यतया १ देखि २ मिमी बीचमा। परिष्करण चरणको समयमा, समाप्त सतहमा एक समान मेसिनिङ भत्ता कायम राख्नु महत्त्वपूर्ण छ, सामान्यतया ०.२ देखि ०.५ मिमी बीचमा। यो एकरूपताले प्रशोधनको क्रममा काट्ने उपकरण स्थिर अवस्थामा रहन्छ भन्ने कुरा सुनिश्चित गर्दछ, जसले काट्ने विकृतिलाई उल्लेखनीय रूपमा कम गर्छ, सतहको गुणस्तर बढाउँछ, र उत्पादन शुद्धता सुनिश्चित गर्दछ।
प्रशोधन विकृति कम गर्न परिचालन सीपहरू
प्रशोधनको क्रममा एल्युमिनियमका भागहरू विकृत हुन्छन्। माथिका कारणहरूका अतिरिक्त, वास्तविक सञ्चालनमा सञ्चालन विधि पनि धेरै महत्त्वपूर्ण छ।
१. ठूला प्रशोधन भत्ता भएका भागहरूका लागि, मेसिनिङको क्रममा ताप अपव्यय सुधार गर्न र ताप सांद्रता रोक्न सममित प्रशोधन सिफारिस गरिन्छ। उदाहरणका लागि, ९० मिमी बाक्लो पानालाई ६० मिमी सम्म प्रशोधन गर्दा, यदि एउटा छेउलाई अर्को छेउ पछि तुरुन्तै मिलाइयो भने, अन्तिम आयामहरूले ५ मिमीको समतलता सहनशीलता निम्त्याउन सक्छ। यद्यपि, यदि दोहोर्याइएको फिड सममित प्रशोधन दृष्टिकोण प्रयोग गरिन्छ, जहाँ प्रत्येक छेउलाई यसको अन्तिम आकारमा दुई पटक मेसिन गरिन्छ, समतलता ०.३ मिमीमा सुधार गर्न सकिन्छ।
२. पानाको भागहरूमा धेरै गुहाहरू हुँदा, एक पटकमा एउटा गुहालाई सम्बोधन गर्ने क्रमिक प्रशोधन विधि प्रयोग गर्नु उचित हुँदैन। यो दृष्टिकोणले भागहरूमा असमान बलहरू निम्त्याउन सक्छ, जसको परिणामस्वरूप विकृति हुन्छ। यसको सट्टा, तहबद्ध प्रशोधन विधि प्रयोग गर्नुहोस् जहाँ तहका सबै गुहाहरू अर्को तहमा जानु अघि एकैसाथ प्रशोधन गरिन्छ। यसले भागहरूमा समान तनाव वितरण सुनिश्चित गर्दछ र विकृतिको जोखिम कम गर्दछ।
३. काट्ने बल र ताप कम गर्न, काट्ने मात्रा समायोजन गर्नु महत्त्वपूर्ण छ। काट्ने रकमका तीन घटकहरू मध्ये, ब्याक-काट्ने रकमले काट्ने बललाई उल्लेखनीय रूपमा असर गर्छ। यदि मेसिनिङ भत्ता अत्यधिक छ र एकल पासको समयमा काट्ने बल धेरै उच्च छ भने, यसले भागहरूको विकृति निम्त्याउन सक्छ, मेसिन उपकरण स्पिन्डलको कठोरतामा नकारात्मक असर पार्न सक्छ, र उपकरणको स्थायित्व घटाउन सक्छ।
ब्याक-कटिङको मात्रा घटाउँदा उपकरणको आयु बढ्न सक्छ, तर यसले उत्पादन दक्षता पनि घटाउन सक्छ। यद्यपि, CNC मेसिनिङमा उच्च-गतिको मिलिङले यो समस्यालाई प्रभावकारी रूपमा सम्बोधन गर्न सक्छ। ब्याक-कटिङको मात्रा घटाएर र तदनुसार फिड दर र मेसिन उपकरणको गति बढाएर, मेसिनिङ दक्षतामा सम्झौता नगरी काट्ने बल कम गर्न सकिन्छ।
४. काट्ने कार्यहरूको क्रम महत्त्वपूर्ण छ। रफ मेसिनिङले मेसिनिङ दक्षतालाई अधिकतम बनाउने र प्रति एकाइ समय सामग्री हटाउने दर बढाउने कुरामा ध्यान केन्द्रित गर्दछ। सामान्यतया, यस चरणको लागि रिभर्स मिलिङ प्रयोग गरिन्छ। रिभर्स मिलिङमा, खाली ठाउँको सतहबाट अतिरिक्त सामग्री उच्चतम गतिमा र सम्भव भएसम्म छोटो समयमा हटाइन्छ, प्रभावकारी रूपमा अन्तिम चरणको लागि आधारभूत ज्यामितीय प्रोफाइल बनाउँछ।
अर्कोतर्फ, फिनिशिङले उच्च परिशुद्धता र गुणस्तरलाई प्राथमिकता दिन्छ, जसले गर्दा डाउन मिलिङलाई मनपर्ने प्रविधि बनाइन्छ। डाउन मिलिङमा, काटिएको भागको मोटाई बिस्तारै अधिकतमबाट शून्यमा घट्छ। यो दृष्टिकोणले कामको कडापनलाई उल्लेखनीय रूपमा कम गर्छ र मेसिन गरिएका भागहरूको विकृतिलाई कम गर्छ।
५. पातलो पर्खाल भएका वर्कपीसहरूले प्रशोधनको क्रममा क्ल्याम्पिङको कारणले गर्दा प्रायः विकृति अनुभव गर्छन्, जुन अन्तिम चरणमा पनि जारी रहन्छ। यो विकृतिलाई कम गर्न, फिनिशिङको क्रममा अन्तिम आकार प्राप्त हुनु अघि क्ल्याम्पिङ उपकरणलाई खुकुलो पार्नु उचित हुन्छ। यसले वर्कपीसलाई यसको मूल आकारमा फर्कन अनुमति दिन्छ, त्यसपछि यसलाई बिस्तारै पुन: ल्याम्प गर्न सकिन्छ - अपरेटरको अनुभूतिको आधारमा वर्कपीसलाई ठाउँमा राख्नको लागि मात्र पर्याप्त। यो विधिले आदर्श प्रशोधन परिणामहरू प्राप्त गर्न मद्दत गर्दछ।
संक्षेपमा, क्ल्याम्पिङ बललाई सपोर्टिङ सतहको सकेसम्म नजिक लागू गर्नुपर्छ र वर्कपीसको सबैभन्दा बलियो कठोर अक्षमा निर्देशित गर्नुपर्छ। वर्कपीसलाई खुकुलो हुनबाट रोक्नु महत्त्वपूर्ण भए पनि, इष्टतम परिणामहरू सुनिश्चित गर्न क्ल्याम्पिङ बललाई न्यूनतममा राख्नुपर्छ।
६. गुहा भएका भागहरू प्रशोधन गर्दा, ड्रिल बिटले जस्तै मिलिङ कटरलाई सामग्रीमा सिधै प्रवेश गर्न नदिनुहोस्। यो दृष्टिकोणले मिलिङ कटरको लागि अपर्याप्त चिप ठाउँ निम्त्याउन सक्छ, जसले गर्दा चिपलाई सहज रूपमा हटाउने, अत्यधिक तातो हुने, विस्तार हुने, र सम्भावित चिप पतन वा कम्पोनेन्टहरू भाँचिने जस्ता समस्याहरू निम्त्याउन सक्छ।
यसको सट्टा, पहिले, प्रारम्भिक कटर प्वाल सिर्जना गर्न मिलिङ कटरको आकार वा सोभन्दा ठूलो ड्रिल बिट प्रयोग गर्नुहोस्। त्यसपछि, मिलिङ कटर मिलिङ सञ्चालनको लागि प्रयोग गरिन्छ। वैकल्पिक रूपमा, तपाईंले कार्यको लागि सर्पिल-काट्ने कार्यक्रम उत्पन्न गर्न CAM सफ्टवेयर प्रयोग गर्न सक्नुहुन्छ।
यदि तपाईं थप जान्न वा सोधपुछ गर्न चाहनुहुन्छ भने, कृपया सम्पर्क गर्न नहिचकिचाउनुहोस्info@anebon.com
एनेबोन टोलीको विशेषज्ञता र सेवा चेतनाले कम्पनीलाई किफायती मूल्यमा प्रदान गर्ने ग्राहकहरूमाझ उत्कृष्ट प्रतिष्ठा प्राप्त गर्न मद्दत गरेको छ।सीएनसी मेसिनिंग भागहरू, CNC काट्ने भागहरू, रसीएनसी खरादमेसिनिङ पार्टपुर्जाहरू। एनेबोनको प्राथमिक उद्देश्य ग्राहकहरूलाई उनीहरूको लक्ष्यहरू प्राप्त गर्न मद्दत गर्नु हो। कम्पनीले सबैका लागि जित-जितको अवस्था सिर्जना गर्न अथक प्रयास गरिरहेको छ र तपाईंलाई पनि यसमा सामेल हुन स्वागत गर्दछ।
पोस्ट समय: नोभेम्बर-२७-२०२४