ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਧਾਨਾਂ ਵਿੱਚ ਉੱਭਰ ਰਹੇ ਰੁਝਾਨ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਧਾਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਉਪਯੋਗਾਂ ਦੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਦਾ ਵਿਸਤਾਰ ਜਾਰੀ ਹੈ। 700,000 ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦਯੋਗਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਉਸਾਰੀ, ਸਜਾਵਟ, ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਏਰੋਸਪੇਸ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇਸ ਚਰਚਾ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਬਚਣਾ ਹੈ, ਦੀ ਪੜਚੋਲ ਕਰਾਂਗੇ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

- ਘੱਟ ਘਣਤਾ: ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਲਗਭਗ 2.7 g/cm³ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਲੋਹੇ ਜਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਘਣਤਾ ਦਾ ਲਗਭਗ ਇੱਕ ਤਿਹਾਈ ਹੈ।

- ਉੱਚ ਪਲਾਸਟਿਟੀ:ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਲਚਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸਨੂੰ ਦਬਾਅ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ, ਰਾਹੀਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

- ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ:ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਪਣੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਤਾਂ ਕੁਦਰਤੀ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ, ਜੋ ਸਟੀਲ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਵਧੀਆ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।

- ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ:ਹਾਲਾਂਕਿ ਸ਼ੁੱਧ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦਾ ਪੱਧਰ ਘੱਟ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਕਾਫ਼ੀ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

- ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ:ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾ ਜਾਂ ਸੋਧ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਿਤ ਹੈ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

- ਚੰਗੀ ਚਾਲਕਤਾ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲੇਬਿਲਟੀ:ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਬਿਜਲੀ ਦਾ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਚਾਲਕ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਸਟੈਂਪਿੰਗ

1. ਕੋਲਡ ਸਟੈਂਪਿੰਗ

ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪੈਲੇਟਸ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਪੈਲੇਟਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਕਦਮ ਵਿੱਚ ਆਕਾਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਲਮ ਉਤਪਾਦ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਦਰਸ਼ ਹੈ ਜੋ ਖਿੱਚਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਚੁਣੌਤੀਪੂਰਨ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅੰਡਾਕਾਰ, ਵਰਗ ਅਤੇ ਆਇਤਾਕਾਰ ਰੂਪ। (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1, ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ; ਚਿੱਤਰ 2, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪੈਲੇਟਸ; ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 3, ਉਤਪਾਦ)

ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਟਨੇਜ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਖੇਤਰ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਟੰਗਸਟਨ ਸਟੀਲ ਦੇ ਬਣੇ ਉੱਪਰਲੇ ਡਾਈ ਪੰਚ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਵਿਚਕਾਰਲਾ ਪਾੜਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਪਰਲੇ ਡਾਈ ਪੰਚ ਤੋਂ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਤੱਕ ਲੰਬਕਾਰੀ ਪਾੜਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਉੱਪਰਲੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 4 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ)

ਫਾਇਦੇ: ਛੋਟਾ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਚੱਕਰ, ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਵਿਕਾਸ ਲਾਗਤ। ਨੁਕਸਾਨ: ਲੰਬੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਵੱਡਾ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ, ਉੱਚ ਲੇਬਰ ਲਾਗਤ।

2. ਖਿੱਚਣਾ

ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ: ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸ਼ੀਟ। ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਵਿਕਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਰੰਤਰ ਮੋਲਡ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਜੋ ਕਿ ਗੈਰ-ਕਾਲਮ ਬਾਡੀਜ਼ (ਕਰਵਡ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ) ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ। (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 5, ਮਸ਼ੀਨ, ਚਿੱਤਰ 6, ਮੋਲਡ, ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 7, ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ)

ਫਾਇਦੇ:ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਅਤੇ ਬਹੁ-ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਮਾਪ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਨੁਕਸਾਨ:ਉੱਚ ਮੋਲਡ ਲਾਗਤ, ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਲੰਬਾ ਵਿਕਾਸ ਚੱਕਰ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਸਤਹ ਇਲਾਜ

1. ਸੈਂਡਬਲਾਸਟਿੰਗ (ਸ਼ਾਟ ਪੀਨਿੰਗ)

ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਰੇਤ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਾਲ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਇਹ ਤਰੀਕਾ ਵਰਕਪੀਸ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਸਤਹ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸੁਧਾਰ ਸਤਹ ਅਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਗਏ ਕਿਸੇ ਵੀ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਵਧਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਅਤੇ ਸੁਹਜ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਪਲ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਦੇਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

2. ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ, ਰਸਾਇਣਕ, ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼੍ਰੇਣੀਬੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਰਸਾਇਣਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਨਾਲ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਜੋੜ ਕੇ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸਮਾਨ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਰਗੀ ਫਿਨਿਸ਼ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੀ ਸਾਦਗੀ, ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਭਵਿੱਖਮੁਖੀ ਅਪੀਲ ਦੀ ਭਾਵਨਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ।

3. ਵਾਇਰ ਡਰਾਇੰਗ

ਧਾਤੂ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ ਇੱਕ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸੈਂਡਪੇਪਰ ਨਾਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਲਾਈਨਾਂ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ ਨੂੰ ਸਿੱਧੀ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ, ਬੇਤਰਤੀਬ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ, ਸਪਾਈਰਲ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ, ਅਤੇ ਧਾਗੇ ਵਾਲੀ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਧਾਤ ਦੀ ਤਾਰ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹਰ ਬਰੀਕ ਰੇਸ਼ਮ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਨੂੰ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਿਖਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਮੈਟ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਵਾਲਾਂ ਦੀ ਚਮਕ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੋਵੇਂ ਹੋਣ।

4. ਹਾਈ ਲਾਈਟ ਕਟਿੰਗ

ਹਾਈਲਾਈਟ ਕਟਿੰਗ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੋਟੇਟਿੰਗ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 20,000 rpm) ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਕਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਸਪਿੰਡਲ 'ਤੇ ਹੀਰੇ ਦੇ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਕਰੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਹਿੱਸੇ ਕੱਟੇ ਜਾ ਸਕਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਹਾਈਲਾਈਟ ਖੇਤਰ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਣ। ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਹਾਈਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਚਮਕ ਮਿਲਿੰਗ ਡ੍ਰਿਲ ਸਪੀਡ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਡ੍ਰਿਲ ਸਪੀਡ ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇਗੀ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਹਾਈਲਾਈਟਾਂ ਓਨੀਆਂ ਹੀ ਚਮਕਦਾਰ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਹਾਈਲਾਈਟਾਂ ਜਿੰਨੀਆਂ ਗੂੜ੍ਹੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਚਾਕੂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਓਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ। ਉੱਚ-ਗਲੌਸ ਕਟਿੰਗ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੋਬਾਈਲ ਫੋਨਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਆਈਫੋਨ 5। ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਕੁਝ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਟੀਵੀ ਮੈਟਲ ਫਰੇਮਾਂ ਨੇ ਉੱਚ-ਗਲੌਸ ਅਪਣਾਇਆ ਹੈ।ਸੀਐਨਸੀ ਮਿਲਿੰਗਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਅਤੇ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਬੁਰਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਟੀਵੀ ਨੂੰ ਫੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਨਾਲ ਭਰਪੂਰ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।

5. ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ
ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜੋ ਧਾਤਾਂ ਜਾਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਇੱਕ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਵਿਕਸਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਕੁਝ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਇਲੈਕਟੋਲਾਈਟ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਕਰੰਟ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸੁਹਜ ਅਪੀਲ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਬਣ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਉਪਲਬਧ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਸਫਲ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।

6. ਦੋ-ਰੰਗੀ ਐਨੋਡ
ਦੋ-ਰੰਗਾਂ ਵਾਲਾ ਐਨੋਡ ਕਿਸੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਖਾਸ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੰਗ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਣ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਹ ਦੋ-ਰੰਗਾਂ ਵਾਲਾ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਤਕਨੀਕ ਟੈਲੀਵਿਜ਼ਨ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਗੁੰਝਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕੀਮਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਘੱਟ ਹੀ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਦੋ ਰੰਗਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਅਤੇ ਵਿਲੱਖਣ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਕਾਰ ਵਿੱਚ ਕਈ ਕਾਰਕ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਵਿਕਾਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਤਾਕਤਾਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਲਗਾਏ ਗਏ ਬਲ। ਇਹਨਾਂ ਵਿਕਾਰਾਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਖਾਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਪਾਅ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਹੁਨਰ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਪਾਅ

1. ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਓ
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੇ ਨਾਲ, ਕੁਦਰਤੀ ਜਾਂ ਨਕਲੀ ਉਮਰ ਇੱਕ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਉਦੇਸ਼ ਲਈ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਮੋਟੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਕੰਨਾਂ ਵਾਲੇ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਲਈ, ਕਾਫ਼ੀ ਹਾਸ਼ੀਏ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੇ ਵਾਧੂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ, ਅਸੀਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਬਲਕਿ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੌਜੂਦ ਕੁਝ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ।

2. ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ
ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਮਾਪਦੰਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਸਹੀ ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਚੋਣ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

1) ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਵਾਜਬ ਚੋਣ।

① ਰੇਕ ਐਂਗਲ:ਬਲੇਡ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਦੀ ਸ਼ਰਤ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵੱਡਾ ਚੁਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ ਧਾਰ ਨੂੰ ਪੀਸ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਕੱਟਣ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚੋ।

② ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ:ਬੈਕ ਐਂਗਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬੈਕ ਟੂਲ ਫੇਸ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬੈਕ ਐਂਗਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸ਼ਰਤ ਹੈ। ਰਫ ਮਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਵੱਡੀ ਫੀਡ ਰੇਟ, ਭਾਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਭਾਰ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਟੂਲ ਹੀਟ ਡਿਸਸੀਪੇਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦਾ ਚੰਗਾ ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਬੈਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਫਾਈਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਬੈਕ ਟੂਲ ਫੇਸ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਚਕੀਲੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਬੈਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

③ ਹੈਲਿਕਸ ਕੋਣ:ਮਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਹੈਲਿਕਸ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਹੋ ਸਕੇ ਵੱਡਾ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

④ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ:ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਿਕਾਸ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਖੇਤਰ ਦੇ ਔਸਤ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2) ਔਜ਼ਾਰ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਵਧਾਓ:
ਕਿਉਂਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਪਲਾਸਟਿਟੀ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਵਿਗਾੜ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਚਿੱਪ ਗਰੂਵ ਤਲ ਦਾ ਘੇਰਾ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਈ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣਾ:
ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦਾ ਖੁਰਦਰਾਪਨ ਮੁੱਲ Ra = 0.4 µm ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਵੇਂ ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬਰੀਕ ਤੇਲ ਪੱਥਰ ਨਾਲ ਕਈ ਵਾਰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪੀਸ ਲਓ ਤਾਂ ਜੋ ਤਿੱਖੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਬਚੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਬਰਰ ਜਾਂ ਮਾਮੂਲੀ ਆਰੇ ਦੇ ਦੰਦ ਦੇ ਪੈਟਰਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਕੱਟਣ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਵੀ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਸਟੈਂਡਰਡਾਂ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ:
ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਔਜ਼ਾਰ ਖਰਾਬ ਹੁੰਦੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਧੇ ਹੋਏ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਪੀੜਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੀਆਂ ਔਜ਼ਾਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਕਿ ਔਜ਼ਾਰ ਦਾ ਘਿਸਾਅ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਵੇ। ਜੇਕਰ ਘਿਸਾਅ ਇਸ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਚਿੱਪ ਬਣਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ 100°C ਤੋਂ ਘੱਟ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

3. ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਢੰਗ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ। ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ, ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਢੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ:

① ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਝਾੜੀਆਂ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਰੇਡੀਅਲ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਲਈ ਤਿੰਨ-ਜਬਾੜੇ ਵਾਲੇ ਸਵੈ-ਕੇਂਦਰਿਤ ਚੱਕ ਜਾਂ ਸਪਰਿੰਗ ਕੋਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਢਿੱਲੀ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵਿਕਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਇੱਕ ਐਕਸੀਅਲ ਐਂਡ ਫੇਸ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ ਜੋ ਵਧੇਰੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖੋ, ਇੱਕ ਥਰਿੱਡਡ ਥਰੂ-ਮੈਂਡਰਲ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਪਾਓ। ਫਿਰ, ਅੰਤ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕਵਰ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਗਿਰੀ ਨਾਲ ਕੱਸ ਕੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰੋ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਤਸੱਲੀਬਖਸ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ।

② ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਵਰਕਪੀਸਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇੱਕਸਾਰ ਵੰਡੇ ਹੋਏ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵੈਕਿਊਮ ਚੂਸਣ ਕੱਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਘੱਟ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਇੱਕ ਹੋਰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮਾਧਿਅਮ ਨਾਲ ਭਰਨਾ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 3% ਤੋਂ 6% ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ ਵਾਲਾ ਯੂਰੀਆ ਪਿਘਲਿਆ ਹੋਇਆ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਫਿਲਰ ਨੂੰ ਘੁਲਣ ਲਈ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਅਲਕੋਹਲ ਵਿੱਚ ਡੁਬੋਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸਨੂੰ ਬਾਹਰ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਵਾਜਬ ਪ੍ਰਬੰਧ

ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਮਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਕਸਰ ਵੱਡੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਿਆਂ ਅਤੇ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ,ਸੀਐਨਸੀ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਈ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਰਫਿੰਗ, ਸੈਮੀ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਐਂਗਲ ਕਲੀਨਿੰਗ, ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ। ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੈਮੀ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਰਫਿੰਗ ਪੜਾਅ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇ। ਇਹ ਰਫਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਰਫਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਚਿਆ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਉਮੀਦ ਕੀਤੇ ਵਿਕਾਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1 ਤੋਂ 2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ, ਮੁਕੰਮਲ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.2 ਤੋਂ 0.5 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ। ਇਹ ਇਕਸਾਰਤਾ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕਟਿੰਗ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਹੁਨਰ

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਅਸਲ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿੱਚ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿਧੀ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

1. ਉਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਭੱਤੇ ਹਨ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਿਕਾਸੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜਦੋਂ 90mm ਮੋਟੀ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ 60mm ਤੱਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅੰਤਿਮ ਮਾਪ 5mm ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਫੀਡ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪਹੁੰਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਹਰੇਕ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਦੋ ਵਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ 0.3mm ਤੱਕ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਜਦੋਂ ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕਈ ਖੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਇੱਕ ਖੋੜ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਨ ਦੇ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸਲਾਹਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ। ਇਸ ਪਹੁੰਚ ਨਾਲ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਬਲ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਇੱਕ ਪਰਤ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜਿੱਥੇ ਇੱਕ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਸਾਰੀਆਂ ਖੋੜਾਂ ਨੂੰ ਅਗਲੀ ਪਰਤ 'ਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।

3. ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਤਿੰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਬੈਕ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਪਾਸ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਕਿ ਬੈਕ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਲਿੰਗ ਇਸ ਮੁੱਦੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਬੈਕ-ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਫੀਡ ਰੇਟ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਕੱਟਣ ਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਸਮੇਂ ਸਮੱਗਰੀ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਸ ਪੜਾਅ ਲਈ ਰਿਵਰਸ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਰਿਵਰਸ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਖਾਲੀ ਸਤਹ ਤੋਂ ਵਾਧੂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਤੀ ਨਾਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪੜਾਅ ਲਈ ਇੱਕ ਬੁਨਿਆਦੀ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਪਸੰਦੀਦਾ ਤਕਨੀਕ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਕੱਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਜ਼ੀਰੋ ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਕੰਮ ਦੀ ਸਖ਼ਤੀ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਜਾ ਰਹੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦੀ ਹੈ।

5. ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸਾਂ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਕਾਰਨ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਚੁਣੌਤੀ ਜੋ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ ਵੀ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਅੰਤਿਮ ਆਕਾਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਆਉਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਸਨੂੰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਰੀਕਲੈਂਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ - ਸਿਰਫ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ - ਆਪਰੇਟਰ ਦੇ ਅਹਿਸਾਸ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਸਹਾਇਕ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਨੇੜੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਸਖ਼ਤ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਨੁਕੂਲ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

6. ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚੋ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਪਹੁੰਚ ਕਾਰਨ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਲਈ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਦੀ ਘਾਟ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹਟਾਉਣ, ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ, ਫੈਲਾਅ, ਅਤੇ ਸੰਭਾਵੀ ਚਿੱਪ ਦੇ ਢਹਿਣ ਜਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ, ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਕਟਰ ਹੋਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਸਮਾਨ ਜਾਂ ਵੱਡੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਸ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮਿਲਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਤੁਸੀਂ ਕੰਮ ਲਈ ਇੱਕ ਸਪਿਰਲ-ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ CAM ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।

ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਹੋਰ ਜਾਣਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ ਜਾਂ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਕਰਨਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਬੇਝਿਜਕ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋinfo@anebon.com

ਐਨੇਬੋਨ ਟੀਮ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਚੇਤਨਾ ਨੇ ਕੰਪਨੀ ਨੂੰ ਕਿਫਾਇਤੀ ਪੇਸ਼ਕਸ਼ਾਂ ਲਈ ਦੁਨੀਆ ਭਰ ਦੇ ਗਾਹਕਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪ੍ਰਤਿਸ਼ਠਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕੀਤੀ ਹੈ।ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਹਿੱਸੇ, ਸੀਐਨਸੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ, ਅਤੇਸੀਐਨਸੀ ਖਰਾਦਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪਾਰਟਸ। ਐਨੀਬੋਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਟੀਚਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਕੰਪਨੀ ਸਾਰਿਆਂ ਲਈ ਇੱਕ ਜਿੱਤ-ਜਿੱਤ ਸਥਿਤੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਕਰ ਰਹੀ ਹੈ ਅਤੇ ਤੁਹਾਡਾ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਜੁੜਨ ਲਈ ਸਵਾਗਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।