ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසුම් විසඳුම්වල නැගී එන ප්‍රවණතා

ඇලුමිනියම් යනු බහුලව භාවිතා වන ෆෙරස් නොවන ලෝහය වන අතර එහි යෙදුම් පරාසය අඛණ්ඩව පුළුල් වේ. ඉදිකිරීම්, සැරසිලි, ප්‍රවාහනය සහ අභ්‍යවකාශය ඇතුළු විවිධ කර්මාන්ත සඳහා සුදුසු ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන වර්ග 700,000 කට වඩා තිබේ. මෙම සාකච්ඡාවේදී, ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේ තාක්ෂණය සහ සැකසීමේදී විරූපණය වළක්වා ගන්නේ කෙසේද යන්න අපි ගවේෂණය කරන්නෙමු.

ඇලුමිනියම් වල වාසි සහ ලක්ෂණ අතර:

- අඩු ඝනත්වය: ඇලුමිනියම් වල ඝනත්වය 2.7 g/cm³ පමණ වන අතර එය දළ වශයෙන් යකඩ හෝ තඹ වල ඝනත්වයෙන් තුනෙන් එකකි.

- ඉහළ ප්ලාස්ටික් බව:ඇලුමිනියම් විශිෂ්ට ductility ඇති අතර, එය නිස්සාරණය සහ දිගු කිරීම වැනි පීඩන සැකසුම් ක්‍රම හරහා විවිධ නිෂ්පාදන බවට පත් කිරීමට ඉඩ සලසයි.

- විඛාදන ප්‍රතිරෝධය:ඇලුමිනියම් ස්වභාවිකවම එහි මතුපිට ආරක්ෂිත ඔක්සයිඩ් පටලයක් වර්ධනය කරයි, ස්වාභාවික තත්වයන් යටතේ හෝ ඇනෝඩීකරණය හරහා, වානේ හා සසඳන විට උසස් විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි.

- ශක්තිමත් කිරීමට පහසුය:පිරිසිදු ඇලුමිනියම් අඩු ශක්ති මට්ටමක් තිබුණද, ඇනෝඩීකරණය හරහා එහි ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කළ හැකිය.

- මතුපිට ප්‍රතිකාර සඳහා පහසුකම් සපයයි:මතුපිට ප්‍රතිකාර මගින් ඇලුමිනියම් වල ගුණාංග වැඩි දියුණු කිරීමට හෝ වෙනස් කිරීමට හැකිය. ඇනෝඩීකරණ ක්‍රියාවලිය හොඳින් ස්ථාපිත වී ඇති අතර ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේදී බහුලව භාවිතා වේ.

- හොඳ සන්නායකතාවය සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කිරීමේ හැකියාව:ඇලුමිනියම් යනු විශිෂ්ට විදුලි සන්නායකයක් වන අතර ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කිරීමට පහසුය.

ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසුම් තාක්ෂණය

ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන මුද්දර දැමීම

1. සීතල මුද්දර දැමීම

භාවිතා කරන ද්‍රව්‍යය ඇලුමිනියම් පෙති වේ. මෙම පෙති නිස්සාරණ යන්ත්‍රයක් සහ අච්චුවක් භාවිතයෙන් තනි පියවරකින් හැඩගස්වා ඇත. මෙම ක්‍රියාවලිය ඉලිප්සාකාර, හතරැස් සහ සෘජුකෝණාස්‍රාකාර ආකෘති වැනි දිගු කිරීම හරහා ලබා ගැනීමට අභියෝගාත්මක තීරු නිෂ්පාදන හෝ හැඩතල නිර්මාණය කිරීම සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. (රූපය 1 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, යන්ත්‍රය; රූපය 2, ඇලුමිනියම් පෙති; සහ රූපය 3, නිෂ්පාදනය)

භාවිතා කරන යන්ත්‍රයේ ටොන් ප්‍රමාණය නිෂ්පාදනයේ හරස්කඩ ප්‍රදේශයට සම්බන්ධ වේ. ඉහළ ඩයි පන්ච් එක සහ ටංස්ටන් වානේ වලින් සාදන ලද පහළ ඩයි එක අතර පරතරය නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණකම තීරණය කරයි. එබීම අවසන් වූ පසු, ඉහළ ඩයි පන්ච් එකේ සිට පහළ ඩයි දක්වා සිරස් පරතරය නිෂ්පාදනයේ ඉහළ ඝණකම පෙන්නුම් කරයි. (රූපය 4 හි පෙන්වා ඇති පරිදි)

වාසි: කෙටි අච්චු විවෘත කිරීමේ චක්‍රය, දිගු කිරීමේ අච්චුවට වඩා අඩු සංවර්ධන පිරිවැය. අවාසි: දිගු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය, ක්‍රියාවලිය අතරතුර නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයේ විශාල උච්චාවචනය, ඉහළ ශ්‍රම පිරිවැය.

2. දිගු කිරීම

භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය: ඇලුමිනියම් පත්‍රය. තීරු නොවන ශරීර (වක්‍ර ඇලුමිනියම් සහිත නිෂ්පාදන) සඳහා සුදුසු, හැඩ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා බහු විරූපණයන් සිදු කිරීම සඳහා අඛණ්ඩ අච්චු යන්ත්‍රය සහ අච්චුව භාවිතා කරන්න. (රූපය 5, යන්ත්‍රය, රූපය 6, අච්චුව සහ රූපය 7, නිෂ්පාදනයේ පෙන්වා ඇති පරිදි)

වාසි:නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී සංකීර්ණ සහ බහු-විකෘති නිෂ්පාදනවල මානයන් ස්ථායීව පාලනය වන අතර නිෂ්පාදන මතුපිට සුමට වේ.

අවාසි:ඉහළ අච්චු පිරිවැය, සාපේක්ෂව දිගු සංවර්ධන චක්‍රය සහ යන්ත්‍ර තෝරා ගැනීම සහ නිරවද්‍යතාවය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා.

ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්රතිකාර

1. වැලි පිපිරවීම (වෙඩි තැබීම)

අධිවේගී වැලි ප්‍රවාහයේ බලපෑමෙන් ලෝහ මතුපිට පිරිසිදු කර රළු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය.

ඇලුමිනියම් මතුපිට ප්‍රතිකාර කිරීමේ මෙම ක්‍රමය මඟින් වැඩ කොටස් මතුපිට පිරිසිදුකම සහ රළු බව වැඩි දියුණු කරයි. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, මතුපිට යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු වන අතර, එමඟින් තෙහෙට්ටුවට ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු වේ. මෙම වැඩිදියුණු කිරීම මතුපිට සහ යොදන ඕනෑම ආලේපනයක් අතර ඇලීම වැඩි කරයි, ආලේපනයේ කල්පැවැත්ම වැඩි කරයි. ඊට අමතරව, එය ආලේපනයේ මට්ටම් කිරීම සහ සෞන්දර්යාත්මක පෙනුම පහසු කරයි. මෙම ක්‍රියාවලිය විවිධ ඇපල් නිෂ්පාදනවල බහුලව දක්නට ලැබේ.

2. ඔප දැමීම

සැකසුම් ක්‍රමයේදී යාන්ත්‍රික, රසායනික හෝ විද්‍යුත් රසායනික ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කර වැඩ කොටසක මතුපිට රළු බව අඩු කරන අතර එමඟින් සුමට හා දිලිසෙන මතුපිටක් ලැබේ. ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වර්ග තුනකට වර්ග කළ හැකිය: යාන්ත්‍රික ඔප දැමීම, රසායනික ඔප දැමීම සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම. යාන්ත්‍රික ඔප දැමීම විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීමෙන්, ඇලුමිනියම් කොටස් මල නොබැඳෙන වානේ වලට සමාන දර්පණ වැනි නිමාවක් ලබා ගත හැකිය. මෙම ක්‍රියාවලිය ඉහළ මට්ටමේ සරල බවක්, විලාසිතාවක් සහ අනාගත ආකර්ෂණයක් පිළිබඳ හැඟීමක් ලබා දෙයි.

3. වයර් ඇඳීම

ලෝහ වයර් ඇඳීම යනු ඇලුමිනියම් තහඩු වලින් රේඛා නැවත නැවතත් වැලි කඩදාසි භාවිතයෙන් ඉවත් කරන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි. වයර් ඇඳීම සෘජු වයර් ඇඳීම, අහඹු වයර් ඇඳීම, සර්පිලාකාර වයර් ඇඳීම සහ නූල් වයර් ඇඳීම ලෙස බෙදිය හැකිය. ලෝහ වයර් ඇඳීමේ ක්‍රියාවලියට සෑම සියුම් සේද සලකුණක්ම පැහැදිලිව පෙන්විය හැකි අතර එමඟින් මැට් ලෝහයට සියුම් කෙස් දීප්තියක් ඇති අතර නිෂ්පාදනයට විලාසිතා සහ තාක්ෂණය යන දෙකම ඇත.

4. අධික ආලෝක කැපීම

උද්දීපන කැපීම, අධිවේගී භ්‍රමණය වන (සාමාන්‍යයෙන් 20,000 rpm) නිරවද්‍ය කැටයම් යන්ත්‍ර ස්පින්ඩලය මත දියමන්ති පිහිය ශක්තිමත් කිරීම සඳහා නිරවද්‍ය කැටයම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කර නිෂ්පාදන මතුපිට කොටස් කපා දේශීය උද්දීපන ප්‍රදේශ නිපදවයි. කැපුම් උද්දීපනවල දීප්තිය ඇඹරුම් සරඹ වේගය මගින් බලපායි. සරඹ වේගය වේගවත් වන තරමට කැපුම් උද්දීපනයන් දීප්තිමත් වේ. අනෙක් අතට, කැපුම් උද්දීපනයන් අඳුරු වන තරමට, ඒවා පිහි සලකුණු නිපදවීමට වැඩි ඉඩක් ඇත. ඉහළ-දිලිස කැපීම විශේෂයෙන් ජංගම දුරකථන වල බහුලව දක්නට ලැබේ, උදාහරණයක් ලෙස iPhone 5. මෑත වසරවලදී, සමහර ඉහළ-දිලිසෙන රූපවාහිනී ලෝහ රාමු ඉහළ-දිලිසෙන භාවිතා කර ඇත.CNC ඇඹරීමතාක්ෂණය, සහ ඇනෝඩයිසින් සහ දත්මැදීමේ ක්‍රියාවලීන් රූපවාහිනිය විලාසිතාවෙන් සහ තාක්ෂණික තියුණු බවින් පිරී යයි.

5. ඇනෝඩයිසින් කිරීම
ඇනෝඩීකරණය යනු ලෝහ හෝ මිශ්‍ර ලෝහ ඔක්සිකරණය කරන විද්‍යුත් රසායනික ක්‍රියාවලියකි. මෙම ක්‍රියාවලිය අතරතුර, ඇලුමිනියම් සහ එහි මිශ්‍ර ලෝහ යම් යම් තත්වයන් යටතේ නිශ්චිත ඉලෙක්ට්‍රෝලයක විද්‍යුත් ධාරාවක් යොදන විට ඔක්සයිඩ් පටලයක් වර්ධනය වේ. ඇනෝඩීකරණය ඇලුමිනියම් මතුපිට දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි, එහි සේවා කාලය දීර්ඝ කරයි, සහ එහි සෞන්දර්යාත්මක ආකර්ෂණය වැඩි දියුණු කරයි. මෙම ක්‍රියාවලිය ඇලුමිනියම් මතුපිට ප්‍රතිකාරයේ අත්‍යවශ්‍ය අංගයක් බවට පත්ව ඇති අතර දැනට බහුලව භාවිතා වන සහ සාර්ථක ක්‍රමවලින් එකකි.

6. ද්වි-වර්ණ ඇනෝඩය
වර්ණ දෙකේ ඇනෝඩයක් යනු නිශ්චිත ප්‍රදේශවලට විවිධ වර්ණ යෙදීම සඳහා නිෂ්පාදනයක් ඇනෝඩීකරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි. එහි සංකීර්ණත්වය සහ අධික පිරිවැය හේතුවෙන් මෙම වර්ණ දෙකේ ඇනෝඩීකරණ තාක්ෂණය රූපවාහිනී කර්මාන්තයේ කලාතුරකින් භාවිතා වුවද, වර්ණ දෙක අතර වෙනස නිෂ්පාදනයේ උසස් සහ අද්විතීය පෙනුම වැඩි දියුණු කරයි.

ඇලුමිනියම් කොටස් සැකසීමේ විරූපණයට දායක වන සාධක කිහිපයක් තිබේ, ඒවාට ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග, කොටස් හැඩය සහ නිෂ්පාදන තත්වයන් ඇතුළත් වේ. විරූපණයට ප්‍රධාන හේතු අතරට: හිස් තැන්වල පවතින අභ්‍යන්තර ආතතිය, යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර ජනනය වන කැපුම් බලවේග සහ තාපය සහ කලම්ප කිරීමේදී යොදන බලවේග ඇතුළත් වේ. මෙම විරූපණයන් අවම කිරීම සඳහා, නිශ්චිත ක්‍රියාවලි මිනුම් සහ මෙහෙයුම් කුසලතා ක්‍රියාත්මක කළ හැකිය.

සැකසුම් විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි පියවර

1. හිස් තැනෙහි අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කරන්න
ස්වාභාවික හෝ කෘතිම වයසට යාම, කම්පන ප්‍රතිකාර සමඟ, හිස් තැනක අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. මේ සඳහා පෙර-සැකසීම ද ඵලදායී ක්‍රමයකි. මහත හිසක් සහ විශාල කන් ඇති හිස් තැනක, සැලකිය යුතු ආන්තිකය හේතුවෙන් සැකසීමේදී සැලකිය යුතු විරූපණයක් සිදුවිය හැකිය. හිස් තැනෙහි අතිරික්ත කොටස් පූර්ව-සැකසීමෙන් සහ එක් එක් ප්‍රදේශයේ ආන්තිකය අඩු කිරීමෙන්, අපට පසුව සැකසීමේදී සිදුවන විරූපණය අවම කිරීම පමණක් නොව, පෙර-සැකසීමෙන් පසු පවතින අභ්‍යන්තර ආතතියෙන් යම් ප්‍රමාණයක් සමනය කළ හැකිය.

2. මෙවලමෙහි කැපුම් හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම
මෙවලමෙහි ද්‍රව්‍ය හා ජ්‍යාමිතික පරාමිතීන් කැපුම් බලය සහ තාපය සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. කොටස් සැකසීමේ විරූපණය අවම කිරීම සඳහා නිසි මෙවලම් තෝරා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

1) මෙවලම් ජ්‍යාමිතික පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම.

① රේක් කෝණය:තලයෙහි ශක්තිය පවත්වා ගැනීමේ කොන්දේසිය යටතේ, රේක් කෝණය විශාල වීමට සුදුසු ලෙස තෝරා ගනු ලැබේ. එක් අතකින්, එය තියුණු දාරයක් ඇඹරීමට හැකි අතර, අනෙක් අතට, එය කැපුම් විරූපණය අඩු කළ හැකිය, චිප් ඉවත් කිරීම සුමට කළ හැකි අතර, එමඟින් කැපුම් බලය සහ කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කළ හැකිය. සෘණ රේක් කෝණ මෙවලම් භාවිතා කිරීමෙන් වළකින්න.

② පසුපස කෝණය:පසුපස කෝණයේ ප්‍රමාණය පසුපස මෙවලම් මුහුණතෙහි ඇඳීමට සහ යන්ත්‍රගත කරන ලද මතුපිට ගුණාත්මකභාවයට සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි. පසුපස කෝණය තෝරා ගැනීම සඳහා කැපුම් ඝණකම වැදගත් කොන්දේසියකි. රළු ඇඹරීමේදී, විශාල පෝෂක අනුපාතය, අධික කැපුම් බර සහ ඉහළ තාප උත්පාදනය හේතුවෙන්, මෙවලම් තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් හොඳ වීම අවශ්‍ය වේ. එබැවින්, පසුපස කෝණය කුඩා වීමට තෝරා ගත යුතුය. සියුම් ඇඹරීමේදී, දාරය තියුණු වීමට අවශ්‍ය වේ, පසුපස මෙවලම් මුහුණත සහ යන්ත්‍රගත කරන ලද මතුපිට අතර ඝර්ෂණය අඩු කළ යුතු අතර, ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණය අඩු කළ යුතුය. එබැවින්, පසුපස කෝණය විශාල වීමට තෝරා ගත යුතුය.

③ හෙලික්ස් කෝණය:ඇඹරීම සුමට කිරීමට සහ ඇඹරීමේ බලය අඩු කිරීමට, හෙලික්ස් කෝණය හැකිතාක් විශාල ලෙස තෝරා ගත යුතුය.

④ ප්‍රධාන අපගමන කෝණය:ප්‍රධාන අපගමන කෝණය සුදුසු පරිදි අඩු කිරීමෙන් තාපය විසුරුවා හැරීමේ තත්ත්වයන් වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර සැකසුම් ප්‍රදේශයේ සාමාන්‍ය උෂ්ණත්වය අඩු කළ හැකිය.

2) මෙවලම් ව්‍යුහය වැඩි දියුණු කිරීම.

ඇඹරුම් කපන දත් ​​ගණන අඩු කර චිප් අවකාශය වැඩි කරන්න:
ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍ය සැකසීමේදී ඉහළ ප්ලාස්ටික් බවක් සහ සැලකිය යුතු කැපුම් විරූපණයක් පෙන්නුම් කරන බැවින්, විශාල චිප් අවකාශයක් නිර්මාණය කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. මෙයින් අදහස් කරන්නේ චිප් වල පතුලේ අරය වැඩි විය යුතු අතර, ඇඹරුම් කපනයෙහි දත් ගණන අඩු කළ යුතු බවයි.

කටර් දත් සියුම්ව ඇඹරීම:
කටර් දත්වල කැපුම් දාරවල රළුබව අගය Ra = 0.4 µm ට වඩා අඩු විය යුතුය. නව කටර් එකක් භාවිතා කිරීමට පෙර, මුවහත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියෙන් ඉතිරිව ඇති ඕනෑම බර්ස් හෝ සුළු කියත් දත් රටා ඉවත් කිරීම සඳහා කටර් දත්වල ඉදිරිපස සහ පිටුපස සිහින් තෙල් ගලකින් කිහිප වතාවක් මෘදු ලෙස ඇඹරීම සුදුසුය. මෙය කැපුම් තාපය අඩු කිරීමට පමණක් නොව කැපුම් විරූපණය අවම කිරීමට ද උපකාරී වේ.

මෙවලම් පළඳින ප්‍රමිතීන් දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න:
මෙවලම් ගෙවී යන විට, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව වැඩි වන අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය ඉහළ යන අතර, වැඩ කොටස වැඩි විරූපණයකට ලක් විය හැක. එබැවින්, විශිෂ්ට ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහිත මෙවලම් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සහ මෙවලම් ගෙවී යාම 0.2 mm නොඉක්මවන බව සහතික කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. ගෙවී යාම මෙම සීමාව ඉක්මවා ගියහොත්, එය චිප් සෑදීමට හේතු විය හැක. කැපීමේදී, විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 100°C ට අඩුවෙන් තබා ගත යුතුය.

3. වැඩ කොටසෙහි කලම්ප කිරීමේ ක්‍රමය වැඩි දියුණු කරන්න. දුර්වල දෘඩතාවයක් සහිත තුනී බිත්ති සහිත ඇලුමිනියම් වැඩ කොටස් සඳහා, විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා පහත කලම්ප කිරීමේ ක්‍රම භාවිතා කළ හැකිය:

① තුනී බිත්ති සහිත බුෂිං කොටස් සඳහා, රේඩියල් කලම්ප සඳහා තුනේ හකු ස්වයං-කේන්ද්‍ර චක් එකක් හෝ ස්ප්‍රින්ග් කොලට් එකක් භාවිතා කිරීමෙන් වැඩ කොටස සැකසීමෙන් පසු ලිහිල් කළ පසු එය විරූපණයට ලක් විය හැකිය. මෙම ගැටළුව වළක්වා ගැනීම සඳහා, වැඩි දෘඩතාවයක් ලබා දෙන අක්ෂීය අන්ත මුහුණත කලම්ප ක්‍රමයක් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය. කොටසෙහි අභ්‍යන්තර සිදුර ස්ථානගත කර, නූල් සහිත මැන්ඩලයක් සාදා, එය අභ්‍යන්තර සිදුරට ඇතුළු කරන්න. ඉන්පසු, ආවරණ තහඩුවක් භාවිතා කර අවසාන මුහුණත තද කර නට් එකකින් තදින් සවි කරන්න. මෙම ක්‍රමය පිටත කවය සැකසීමේදී කලම්ප විරූපණය වැළැක්වීමට උපකාරී වන අතර, සතුටුදායක සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයක් සහතික කරයි.

② තුනී බිත්ති සහිත තහඩු ලෝහ වැඩ කොටස් සැකසීමේදී, ඒකාකාරව බෙදා හරින ලද කලම්ප බලයක් ලබා ගැනීම සඳහා රික්ත චූෂණ කෝප්පයක් භාවිතා කිරීම සුදුසුය. ඊට අමතරව, කුඩා කැපුම් ප්‍රමාණයක් භාවිතා කිරීමෙන් වැඩ කොටසෙහි විරූපණය වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.

තවත් ඵලදායී ක්‍රමයක් වන්නේ වැඩ කොටසෙහි සැකසුම් දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා එහි අභ්‍යන්තරය මාධ්‍යයකින් පිරවීමයි. උදාහරණයක් ලෙස, 3% සිට 6% දක්වා පොටෑසියම් නයිට්‍රේට් අඩංගු යූරියා උණු කිරීමක් වැඩ කොටසට වත් කළ හැකිය. සැකසීමෙන් පසු, වැඩ කොටස ජලයේ හෝ මධ්‍යසාරයේ ගිල්වා පිරවුම විසුරුවා හැර පිටතට වත් කළ හැකිය.

4. ක්‍රියාවලි සාධාරණ ලෙස සකස් කිරීම

අධිවේගී කැපීමේදී, ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය බොහෝ විට විශාල යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනා සහ වරින් වර කැපීම හේතුවෙන් කම්පනය ජනනය කරයි. මෙම කම්පනය යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට සහ මතුපිට රළුබවට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස,CNC අධිවේගී කැපුම් ක්‍රියාවලියසාමාන්‍යයෙන් අදියර කිහිපයකට බෙදා ඇත: රළු කිරීම, අර්ධ-නිමා කිරීම, කෝණ පිරිසිදු කිරීම සහ නිම කිරීම. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් අවශ්‍ය කොටස් සඳහා, නිම කිරීමට පෙර ද්විතියික අර්ධ-නිමාවක් අවශ්‍ය විය හැකිය.

රළු කිරීමේ අදියරෙන් පසු, කොටස් ස්වභාවිකව සිසිල් වීමට ඉඩ දීම සුදුසුය. මෙය රළු කිරීමේදී ජනනය වන අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉවත් කිරීමට උපකාරී වන අතර විරූපණය අඩු කරයි. රළු කිරීමෙන් පසු ඉතිරි වන යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව අපේක්ෂිත විරූපණයට වඩා වැඩි විය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් 1 සිට 2 mm දක්වා. නිම කිරීමේ අදියරේදී, නිමි මතුපිට ඒකාකාර යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාවක් පවත්වා ගැනීම වැදගත් වේ, සාමාන්‍යයෙන් 0.2 සිට 0.5 mm දක්වා. මෙම ඒකාකාරිත්වය මඟින් කැපුම් මෙවලම සැකසීමේදී ස්ථාවර තත්වයක පවතින බව සහතික කරයි, එමඟින් කැපුම් විරූපණය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි, සහ නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය සහතික කරයි.

සැකසුම් විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා මෙහෙයුම් කුසලතා

සැකසීමේදී ඇලුමිනියම් කොටස් විකෘති වේ. ඉහත හේතු වලට අමතරව, සැබෑ ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී මෙහෙයුම් ක්‍රමය ද ඉතා වැදගත් වේ.

1. විශාල සැකසුම් දීමනා ඇති කොටස් සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර තාපය විසුරුවා හැරීම වැඩි දියුණු කිරීමට සහ තාප සාන්ද්‍රණය වැළැක්වීම සඳහා සමමිතික සැකසුම් නිර්දේශ කෙරේ. උදාහරණයක් ලෙස, 90mm ඝනකම 60mm දක්වා තහඩුවක් සැකසීමේදී, එක් පැත්තක් අනෙක් පැත්තට පසුව වහාම ඇඹරුවහොත්, අවසාන මානයන් 5mm පැතලි බව ඉවසීමට හේතු විය හැක. කෙසේ වෙතත්, නැවත නැවත ආහාර සමමිතික සැකසුම් ප්‍රවේශයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, එක් එක් පැත්ත එහි අවසාන ප්‍රමාණයට දෙවරක් යන්ත්‍රගත කර ඇති විට, පැතලි බව 0.3mm දක්වා වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

2. තහඩු කොටස්වල කුහර කිහිපයක් ඇති විට, එකවර එක් කුහරයක් ඇමතීමේ අනුක්‍රමික සැකසුම් ක්‍රමය භාවිතා කිරීම සුදුසු නොවේ. මෙම ප්‍රවේශය කොටස් මත අසමාන බලවේග ඇති කළ හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විරූපණය ඇති විය හැක. ඒ වෙනුවට, ඊළඟ ස්ථරයට යාමට පෙර ස්ථරයක ඇති සියලුම කුහර එකවර සකසන ලද ස්ථර සැකසුම් ක්‍රමයක් භාවිතා කරන්න. මෙය කොටස් මත ඒකාකාර ආතතිය බෙදා හැරීම සහතික කරන අතර විරූපණ අවදානම අවම කරයි.

3. කැපුම් බලය සහ තාපය අඩු කිරීම සඳහා, කැපුම් ප්‍රමාණය සකස් කිරීම වැදගත් වේ. කැපුම් ප්‍රමාණයේ සංරචක තුන අතර, පසුපස කැපීමේ ප්‍රමාණය කැපුම් බලයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව අධික නම් සහ තනි පාස් එකකදී කැපුම් බලය ඉතා ඉහළ නම්, එය කොටස් විරූපණයට හේතු විය හැක, යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩලයේ දෘඩතාවයට අහිතකර ලෙස බලපාන අතර මෙවලම් කල්පැවැත්ම අඩු කරයි.

පසුපස කැපීමේ ප්‍රමාණය අඩු කිරීමෙන් මෙවලම් ආයු කාලය වැඩි කළ හැකි අතර, එය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, CNC යන්ත්‍රෝපකරණවල අධිවේගී ඇඹරීම මෙම ගැටළුව ඵලදායී ලෙස විසඳා ගත හැකිය. පසුපස කැපීමේ ප්‍රමාණය අඩු කිරීමෙන් සහ ඊට අනුරූපව ආහාර අනුපාතය සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් වේගය වැඩි කිරීමෙන්, යන්ත්‍රෝපකරණ කාර්යක්ෂමතාවයට හානි නොකර කැපුම් බලය අඩු කළ හැකිය.

4. කැපුම් මෙහෙයුම් අනුපිළිවෙල වැදගත් වේ. රළු යන්ත්‍රෝපකරණ යන්ත්‍රෝපකරණ කාර්යක්ෂමතාව උපරිම කිරීම සහ කාල ඒකකයකට ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය වැඩි කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි. සාමාන්‍යයෙන්, මෙම අදියර සඳහා ප්‍රතිලෝම ඇඹරීම භාවිතා කරනු ලැබේ. ප්‍රතිලෝම ඇඹරීමේදී, හිස් මතුපිටින් අතිරික්ත ද්‍රව්‍ය උපරිම වේගයෙන් සහ කෙටිම කාලය තුළ ඉවත් කරනු ලබන අතර, නිම කිරීමේ අදියර සඳහා මූලික ජ්‍යාමිතික පැතිකඩක් ඵලදායී ලෙස සාදයි.

අනෙක් අතට, නිම කිරීම ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකට සහ ගුණාත්මක භාවයට ප්‍රමුඛත්වය දෙන අතර, පහළ ඇඹරීම වඩාත් කැමති තාක්‍ෂණය බවට පත් කරයි. පහළ ඇඹරීමේදී, කැපුමේ ඝණකම ක්‍රමයෙන් උපරිමයේ සිට ශුන්‍යය දක්වා අඩු වේ. මෙම ප්‍රවේශය වැඩ දැඩි වීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරන අතර යන්ත්‍රගත කරන කොටස්වල විරූපණය අවම කරයි.

5. තුනී බිත්ති සහිත වැඩ කොටස් බොහෝ විට සැකසීමේදී කලම්ප යෙදීම හේතුවෙන් විරූපණයට ලක් වේ, එය නිම කිරීමේ අදියරේදී පවා පවතින අභියෝගයකි. මෙම විරූපණය අවම කිරීම සඳහා, අවසන් කිරීමේදී අවසාන ප්‍රමාණය ලබා ගැනීමට පෙර කලම්ප උපාංගය ලිහිල් කිරීම සුදුසුය. මෙය වැඩ කොටස එහි මුල් හැඩයට නැවත පැමිණීමට ඉඩ සලසයි, ඉන්පසු ක්‍රියාකරුගේ හැඟීම මත පදනම්ව එය මෘදු ලෙස නැවත ඇලවිය හැකිය - වැඩ කොටස ස්ථානයේ තබා ගැනීමට පමණක් ප්‍රමාණවත් වේ. මෙම ක්‍රමය පරිපූර්ණ සැකසුම් ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ.

සාරාංශයක් ලෙස, කලම්ප බලය ආධාරක මතුපිටට හැකිතාක් සමීපව යෙදිය යුතු අතර වැඩ කොටසෙහි ශක්තිමත්ම දෘඩ අක්ෂය දිගේ යොමු කළ යුතුය. වැඩ කොටස ලිහිල් වීම වැළැක්වීම ඉතා වැදගත් වන අතර, ප්‍රශස්ත ප්‍රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා කලම්ප බලය අවම මට්ටමක තබා ගත යුතුය.

6. කුහර සහිත කොටස් සැකසීමේදී, සරඹ බිට් එකක් මෙන් ඇඹරුම් කපනය කෙලින්ම ද්‍රව්‍යයට විනිවිද යාමට ඉඩ නොදෙන්න. මෙම ප්‍රවේශය ඇඹරුම් කපනය සඳහා ප්‍රමාණවත් චිප් ඉඩක් නොමැති වීමට හේතු විය හැකි අතර, සුමට නොවන චිප් ඉවත් කිරීම, අධික උනුසුම් වීම, ප්‍රසාරණය සහ විභව චිප් කඩා වැටීම හෝ සංරචක කැඩී යාම වැනි ගැටළු ඇති කරයි.

ඒ වෙනුවට, පළමුව, ආරම්භක කටර් සිදුර නිර්මාණය කිරීම සඳහා ඇඹරුම් කපනයට වඩා එකම ප්‍රමාණයේ හෝ විශාල සරඹ බිට් එකක් භාවිතා කරන්න. ඉන්පසු, ඇඹරුම් කපනය ඇඹරුම් මෙහෙයුම් සඳහා භාවිතා කරයි. විකල්පයක් ලෙස, කාර්යය සඳහා සර්පිලාකාර කැපුම් වැඩසටහනක් ජනනය කිරීමට ඔබට CAM මෘදුකාංගය භාවිතා කළ හැකිය.

ඔබට වැඩි විස්තර දැන ගැනීමට හෝ විමසීමට අවශ්‍ය නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්නinfo@anebon.com

ඇනෙබොන් කණ්ඩායමේ විශේෂත්වය සහ සේවා පිළිබඳ දැනුවත්භාවය, දැරිය හැකි මිලකට ලබා දීම සඳහා ලොව පුරා ගනුදෙනුකරුවන් අතර විශිෂ්ට කීර්තියක් ලබා ගැනීමට සමාගමට උපකාරී වී තිබේ.CNC යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස්, CNC කැපුම් කොටස්, සහCNC පට්ටලයක්යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස්. ඇනෙබොන් හි මූලික අරමුණ වන්නේ ගනුදෙනුකරුවන්ට ඔවුන්ගේ ඉලක්ක සපුරා ගැනීමට උපකාර කිරීමයි. සැමට ජයග්‍රාහී තත්වයක් නිර්මාණය කිරීමට සමාගම දැවැන්ත උත්සාහයක් දරන අතර ඔවුන් හා එක්වන ලෙස ඔබව සාදරයෙන් පිළිගනී.