හැරවුම් සැකසුම්: ප්‍රධාන අත්දැකීම් සහ ක්‍රමවේද

හැරවීම යනු යාන්ත්‍රික නිෂ්පාදනයේ තීරණාත්මක අංගයක් වන පට්ටලයක් මත සිදු කරන යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියකි. මෙම ක්‍රියාවලියේදී, භ්‍රමණය වන වැඩ කොටස හැරවුම් මෙවලමක් ලෙස හැඳින්වෙන කැපුම් මෙවලමක් භාවිතයෙන් හැඩගස්වනු ලැබේ. භ්‍රමණය වන මතුපිට ඇති පතුවළ, තැටි සහ අත් වැනි සංරචක මත වැඩ කිරීමට පට්ටල ප්‍රධාන වශයෙන් යොදා ගනී. නිෂ්පාදන සහ අලුත්වැඩියා වැඩමුළු දෙකෙහිම බහුලව භාවිතා වන යන්ත්‍ර මෙවලම් වර්ගය ඒවා වේ.

පට්ටල ක්‍රියාකරුවන්ගේ කුසලතාවන්ට අවසානයක් නැත. වඩාත් සුලභ පට්ටල ක්‍රියාකරුවන්ට ඕනෑවට වඩා ඉහළ කුසලතා අවශ්‍ය නොවේ. ඔවුන් සමාජයේ බහුලව දක්නට ලැබෙන කාණ්ඩ පහකට බෙදිය හැකිය.

1. සාමාන්‍ය යාන්ත්‍රික පට්ටල ක්‍රියාකරුවන්, සරල සහ ඉගෙනීමට පහසු, CNC පට්ටල සැකසුම් කර්මාන්ත ශාලාව.

2. අච්චු පට්ටල ක්‍රියාකරුවන්, විශේෂයෙන් ප්ලාස්ටික් අච්චු නිරවද්‍යතා පට්ටල සඳහා විශේෂඥයින්, මෙවලම් සහ නිරවද්‍ය මානයන් සම්බන්ධයෙන් දැඩි අවශ්‍යතා පිළිපැදිය යුතුය. දර්පණ නිමාවක් ලබා ගනිමින් හොඳ ඔප දැමීමේ බලපෑමක් ලබා දෙන වානේ වර්ග මොනවාද යන්න තේරුම් ගැනීම වැදගත්ය. මෙම අච්චු කට්ටලයේ නිෂ්පාදිතය ABS හෝ වෙනත් ප්ලාස්ටික් වර්ගයකින් සාදා තිබේද යන්න මෙන්ම මිලිමීටර වලින් මනිනු ලබන ප්ලාස්ටික් කොටස්වල නම්‍යතාවය ද ඔබ දැනගත යුතුය. මීට අමතරව, සලකා බැලිය යුතු තවත් බොහෝ පොදු දැනුම අංශ තිබේ. නිමි කොටස් උසස් තත්ත්වයේ නිමාවක් තිබිය යුතුය, ඔප දැමීමට පහසු විය යුතුය, සහ කැඩපතක් වැනි බලපෑමක් ලබා ගත යුතුය. ප්ලාස්ටික් අච්චු මූලධර්මවල ශක්තිමත් පදනමක් අත්‍යවශ්‍ය වේ.

3. මෙවලම් පට්ටල ක්‍රියාකරුවන් රීමර්, සරඹ, මිශ්‍ර ලෝහ කටර් සහ මෙවලම් කඳන් වැනි විවිධ මෙවලම් සමඟ වැඩ කරයි. මෙම ආකාරයේ පට්ටල ක්‍රියාකාරිත්වය බොහෝ විට සරලම වේ, නමුත් තරමක් වෙහෙසකර විය හැකිය. සාමාන්‍යයෙන්, මෙම මෙවලම් මහා පරිමාණයෙන් නිපදවනු ලබන අතර, ද්විත්ව මධ්‍ය, ටේපර් සහ ප්‍රවාහ මොඩියුලස් වඩාත් පොදු වර්ග අතර වේ.
වේගවත්ම සහ කාර්යක්ෂමම ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා, මෙවලම් ඇඳීම අවම කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. මෙම වර්ගයේ පට්ටල ක්‍රියාකරු විසින් සකසන ලද ද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව ගුණාත්මක සුදු වානේ පිහියක දෘඪතාව තරම්ම ඉහළ ය. මිශ්‍ර ලෝහ පිහි ඇඹරීමේ ගුණාත්මකභාවය නිමි භාණ්ඩවල ගුණාත්මකභාවය සමඟ සෘජුවම සම්බන්ධ වේ.

4. විශාල උපකරණ පට්ටල ක්‍රියාකරු: මෙම වර්ගයේ පට්ටල ක්‍රියාකරුට ජ්‍යෙෂ්ඨ කුසලතා තිබිය යුතු අතර, සිරස් පට්ටලයක් භාවිතා කරන විට වැඩි ඉගැන්වීමක් අවශ්‍ය වේ.

උදාහරණය: දොඹකරයක් හැරවීමට, ඔබ මුලින්ම චිත්‍රය නැවත නැවතත් කියවිය යුතුය, කුමන එක පළමුව සැකසිය යුතුද සහ කුමන එක පසුව සැකසිය යුතුද, ඇඹරීම නැති කර ගත යුතුද නැතහොත් ප්‍රමාණයට කෙලින්ම සැකසිය යුතුද, නූල් ධනාත්මක හෝ සෘණද යන්න...

5. CNC පට්ටල ක්‍රියාකරු: මෙම වර්ගයේ පට්ටල ක්‍රියාකරු සරලම හා වඩාත්ම දුෂ්කර ය. පළමුවෙන්ම, ඔබට චිත්‍ර කියවීමට, ක්‍රමලේඛනය කිරීමට, සූත්‍ර පරිවර්තනය කිරීමට සහ මෙවලම් යෙදුම් කියවීමට හැකි විය යුතුය.

ක්‍රියාවලියට යොමු වීම

පට්ටලයක් යනු වැඩ කොටස භ්‍රමණය කිරීමට භාවිතා කරන යන්ත්‍ර මෙවලමක් වන අතර, කැපුම් මෙවලමෙහි රේඛීය හෝ වක්‍ර චලිතයට ඉඩ සලසයි. මෙම ක්‍රියාවලිය නිශ්චිත සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි හැඩය සහ ප්‍රමාණය වෙනස් කරයි.

හැරවීම යනු පට්ටලයක් මත සිදු කරන කැපුම් ක්‍රමයක් වන අතර, එහිදී වැඩ කොටස මෙවලමට සාපේක්ෂව භ්‍රමණය වේ. මෙම ක්‍රියාවලියේදී, කැපුම් ශක්තිය ප්‍රධාන වශයෙන් සපයනු ලබන්නේ කැපුම් මෙවලමට වඩා භ්‍රමණය වන වැඩ කොටස මගිනි. හැරවීම වඩාත් මූලික හා බහුලව භාවිතා වන යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රමවලින් එකක් වන අතර නිෂ්පාදනයේ තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. භ්‍රමණය වන මතුපිට නිර්මාණය කිරීම සඳහා එය විශේෂයෙන් සුදුසු වේ. එවැනි මතුපිට සහිත බොහෝ වැඩ කොටස් අභ්‍යන්තර හා බාහිර සිලින්ඩරාකාර මතුපිට, අභ්‍යන්තර හා බාහිර කේතුකාකාර මතුපිට, අන්ත මුහුණු, කට්ට සහ නූල් මෙන්ම අනෙකුත් භ්‍රමණ ආකාර ඇතුළුව හැරවුම් ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතයෙන් සැකසිය හැක. මෙම ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන ප්‍රාථමික මෙවලම් වන්නේ හැරවුම් මෙවලම් ය.

විවිධ වර්ගයේ ලෝහ කැපුම් යන්ත්‍ර මෙවලම් අතර, පට්ටල බහුලව භාවිතා වන අතර එය මුළු යන්ත්‍ර මෙවලම් සංඛ්‍යාවෙන් 50% ක් පමණ වේ. පට්ටල වලට වැඩ කොටස් හැඩගැස්වීම සඳහා හැරවුම් මෙවලම් භාවිතා කිරීමට පමණක් නොව, විදුම්, රීමිං, ටැපිං සහ නර්ලිං වැනි මෙහෙයුම් සිදු කිරීම සඳහා සරඹ, රීමර්, ටැප් සහ නර්ලිං මෙවලම් ද භාවිතා කළ හැකිය. ඒවායේ ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ, පිරිසැලසුම් ආකෘති සහ ව්‍යුහාත්මක ලක්ෂණ මත පදනම්ව, පට්ටල තිරස් පට්ටල, බිම් පට්ටල, සිරස් පට්ටල, ටර්ට් පට්ටල සහ පිටපත් පට්ටල ඇතුළු වර්ග කිහිපයකට වර්ගීකරණය කළ හැකි අතර, තිරස් පට්ටල වඩාත් ප්‍රචලිත වේ.

ආරක්ෂක සහ තාක්ෂණික ගැටළු

හැරවීම යනු බහුලව භාවිතා වන වර්ගයයිනිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ යන්ත්‍රෝපකරණ. එයට විවිධ පට්ටල, සැලකිය යුතු පිරිසක්, පුළුල් පරාසයක යන්ත්‍රෝපකරණ හැකියාවන් සහ බොහෝ මෙවලම් සහ සවිකිරීම් ඇතුළත් වේ. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, හැරවීම හා සම්බන්ධ ආරක්ෂක සහ තාක්ෂණික ගැටළු විසඳීම විශේෂයෙන් වැදගත් වේ. ප්‍රධාන කාර්යයන් පහත පරිදි වේ:

1. චිප්ස් සහ ආරක්ෂක පියවර නිසා සිදුවන හානිය.

පට්ටල මත සකසන ලද විවිධ වානේ කොටස් හොඳ තද බවක් පෙන්නුම් කරයි. හැරවුම් ක්‍රියාවලියේදී, නිපදවන ලද චිප්ස් සාමාන්‍යයෙන් ප්ලාස්ටික් සහ රැලි සහිත වන අතර සාපේක්ෂව තියුණු දාර ඇත. අධික වේගයෙන් වානේ කොටස් කපන විට, රතු-උණුසුම් සහ දිගටි චිප්ස් සෑදිය හැකි අතර එමඟින් තුවාල වීමේ අවදානමක් ඇත. මෙම චිප්ස් පහසුවෙන් වැඩ කොටස, කැපුම් මෙවලම සහ මෙවලම් රඳවනය සමඟ පැටලී යා හැකිය.

ආරක්ෂාව සහතික කිරීම සඳහා, අවශ්‍ය පරිදි චිප්ස් පිරිසිදු කිරීමට හෝ කැඩීමට යකඩ කොකු නිතර භාවිතා කළ යුතුය. අවශ්‍ය නම්, චිප්ස් ඉවත් කිරීම සඳහා යන්ත්‍රය නතර කළ යුතු අතර, ඒවා කිසි විටෙකත් අතින් ඉවත් කිරීම හෝ කැඩීම නොකළ යුතුය. චිප් හානි හා කැඩීම වැළැක්වීම සඳහා, චිප් ප්‍රවාහ පාලන පියවර සහ ආරක්ෂිත බැෆල් බහුලව ක්‍රියාත්මක වේ. ඵලදායී චිප් බිඳීමේ උපාය මාර්ග අතරට චිප් බිඳීමේ කට්ට හෝ හැරවුම් මෙවලම මත පියවර ඇඹරීම, සුදුසු චිප් බිඳීමේ යන්ත්‍ර භාවිතා කිරීම සහ මෙවලම යාන්ත්‍රිකව තද කිරීම ඇතුළත් වේ.

2. වැඩ කොටස් කලම්ප කිරීම.

හැරවුම් ක්‍රියාවලියේදී, යන්ත්‍ර මෙවලමට හානි කළ හැකි, මෙවලම කැඩීමට හෝ ගැටීමට ඉඩ ඇති සහ වැඩ කොටස වැටීමට හෝ පිටතට පියාසර කිරීමට හේතු විය හැකි විවිධ අනතුරු සිදුවිය හැකි අතර, නුසුදුසු කලම්ප හේතුවෙන් කාර්ය මණ්ඩලයට තුවාල සිදුවිය හැකිය. හැරවුම් මෙහෙයුම් වලදී ආරක්ෂිත නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා, වැඩ කොටස කලම්ප කිරීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.

විවිධ ප්‍රමාණයේ සහ හැඩයේ කොටස් සඳහා, සුදුසු කලම්ප තෝරා ගත යුතුය. තුනේ හකු චක් එකක්, හතරේ හකු චක් එකක් හෝ විශේෂිත කලම්පයක් භාවිතා කළත්, ස්පින්ඩලයට සම්බන්ධතාවය ස්ථාවර සහ විශ්වාසදායක විය යුතුය. කිසිදු චලනයක් වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කොටස ආරක්ෂිතව සහ තදින් තද කළ යුතුය.

විශාල වැඩ කොටස් සඳහා, අධික වේගයෙන් සහ කැපුම් බලයන් යටතේ භ්‍රමණය වන විට වැඩ කොටස මාරු නොවන බව, වැටීමක් හෝ විස්ථාපනය නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා අත් ආවරණයක් භාවිතා කළ හැකිය. අවශ්‍ය නම්, මැද හෝ මධ්‍ය රාමුවක් භාවිතා කිරීමෙන් කලම්ප තවදුරටත් ශක්තිමත් කළ හැකිය. අතිරේකව, අනතුරු වළක්වා ගැනීම සඳහා කලම්ප කිරීමෙන් පසු වහාම යතුර ඉවත් කිරීම වැදගත් වේ.

3. ආරක්ෂිත ක්‍රියාකාරිත්වය.

යන්ත්‍ර මෙවලම භාවිතා කිරීමට පෙර, එය හොඳ තත්ත්වයේ පවතින බව සහතික කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ පරීක්ෂාවකට භාජනය විය යුතුය. ස්ථායිතාව සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා වැඩ කොටස සහ මෙවලම නිවැරදි ස්ථානයේ ආරක්ෂිතව තද කළ යුතුය. මෙවලම් වෙනස් කිරීමේදී, වැඩ කොටස පැටවීමේදී සහ බෑමේදී හෝ වැඩ කොටස මනින විට යන්ත්‍රය නතර කළ යුතුය.

භ්‍රමණය වන වැඩ කොටස අතින් හෝ කපු නූල් භාවිතයෙන් ස්පර්ශ කිරීම හෝ පිස දැමීම නොකිරීම වැදගත්ය. කැපුම් වේගය, පෝෂණ අනුපාතය සහ වැඩ කරන ගැඹුර සුදුසු පරිදි තෝරා ගත යුතු අතර, අධි බර සැකසීමට අවසර නැත. ඊට අමතරව, වැඩ කොටස්, සවිකිරීම් සහ අනෙකුත් අයිතම යන්ත්‍ර හිස, මෙවලම් රඳවනය හෝ ඇඳ මතුපිට නොතැබිය යුතුය.

ගොනුවක් භාවිතා කරන විට, හැරවුම් මෙවලම ආරක්ෂිත ස්ථානයකට ගෙන යන්න. ඔබේ අත් අල්ලා ගැනීම වැළැක්වීම සඳහා ඔබේ දකුණු අත ඉදිරියෙන් සහ වම් අත පිටුපසට තබා ගන්න. යන්ත්‍ර මෙවලම භාවිතා කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම සඳහා නම් කරන ලද පුද්ගලයෙකු වගකිව යුතුය; අනවසර පුද්ගලයින්ට එය ක්‍රියාත්මක කිරීමට අවසර නැත.

සටහන්

CNC පට්ටලයක සැකසුම් තාක්ෂණය සාමාන්‍ය පට්ටලයකට සමාන වේ, නමුත් සිටCNC පට්ටලයක්එක් වරක් කලම්ප කර ඇති අතර සියලුම හැරවුම් ක්‍රියාවලීන් අඛණ්ඩව සහ ස්වයංක්‍රීයව සම්පූර්ණ කරයි නම්, පහත සඳහන් කරුණු සටහන් කළ යුතුය.

1. කැපුම් පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම

කාර්යක්ෂම ලෝහ කැපීම සඳහා, ප්‍රධාන සාධක තුනක් සලකා බැලිය යුතුය: සැකසෙන ද්‍රව්‍ය, කැපුම් මෙවලම් සහ කැපුම් තත්වයන්. මෙම සාධක සැකසුම් කාලය, මෙවලම් ආයු කාලය සහ සැකසුම් ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි බලපායි. ආර්ථික හා ඵලදායී සැකසුම් ක්‍රමයක් සඳහා කැපුම් තත්වයන් ප්‍රවේශමෙන් තෝරා ගැනීම අවශ්‍ය වේ.

කැපුම් කොන්දේසි වල ප්‍රධාන අංග තුන - කැපුම් වේගය, පෝෂණ අනුපාතය සහ කැපුම් ගැඹුර - මෙවලම් හානියට සෘජුවම බලපායි. කැපුම් වේගය වැඩි වන විට, මෙවලම් තුඩෙහි උෂ්ණත්වය ඉහළ යන අතර එමඟින් යාන්ත්‍රික, රසායනික සහ තාප ඇඳුම් ඇඳීමට හේතු වේ. උදාහරණයක් ලෙස, කැපුම් වේගය 20% කින් වැඩි වීම මෙවලම් ආයු කාලය අඩකින් අඩු කිරීමට හේතු විය හැක.

පෝෂක තත්වයන් සහ මෙවලම් පසුපස ඇඳීම අතර සම්බන්ධතාවය ඉතා කුඩා පරාසයක් තුළ සිදු වේ. කෙසේ වෙතත්, පෝෂක අනුපාතය ඉතා ඉහළ නම්, කැපුම් උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර එමඟින් සැලකිය යුතු පසුපස ඇඳීමට හේතු විය හැක. කැපුම් ගැඹුර මෙවලම මත කැපුම් වේගය සහ පෝෂණ අනුපාතයට වඩා අඩු බලපෑමක් ඇති කළද, නොගැඹුරු ගැඹුරකින් කැපීම ද්‍රව්‍යය දැඩි වූ තට්ටුවක් සෑදීමට හේතු විය හැකි අතර, එය මෙවලම් ආයු කාලයට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය.

කැපුම් වේගයක් තෝරාගැනීමේදී, පරිශීලකයින් සකසන ලද ද්‍රව්‍ය, එහි දෘඪතාව, වත්මන් කැපුම් තත්ත්වය, ද්‍රව්‍ය වර්ගය, පෝෂණ අනුපාතය සහ කැපුම් ගැඹුර සලකා බැලිය යුතුය. වඩාත් සුදුසු සැකසුම් කොන්දේසි මෙම සාධක මත රඳා පවතී, පරමාදර්ශී අවස්ථාව වන්නේ මෙවලම් ආයු කාලය උපරිම කරන නිතිපතා සහ ස්ථාවර ඇඳීමයි.

කෙසේ වෙතත්, ප්‍රායෝගිකව, මෙවලම් ආයු කාලය, මෙවලම් ගෙවී යාම, වැඩ කොටසෙහි ප්‍රමාණයේ වෙනස්කම්, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, කැපුම් ශබ්දය සහ සැකසුම් තාපය වැනි සාධක මගින් ද බලපායි. එබැවින්, සැබෑ තත්ත්වය මත පදනම්ව සැකසුම් තත්වයන් විශ්ලේෂණය කළ යුතුය. මල නොබැඳෙන වානේ සහ තාප-ප්‍රතිරෝධී මිශ්‍ර ලෝහ වැනි අභියෝගාත්මක ද්‍රව්‍ය සඳහා, සිසිලනකාරක භාවිතා කළ හැකිය, නැතහොත් වැඩි දියුණු කළ දෘඩතාව සහිත මෙවලම් තෝරා ගත හැකිය.

සාමාන්‍ය කේතය

හැරවීම සඳහා සාමාන්‍ය ක්‍රියාවලි කේතය (JB/T9168.2-1998)

හැරවුම් මෙවලම් කලම්ප කිරීම

1) මෙවලම් තීරුව මෙවලම් රඳවනයෙන් බොහෝ දුරට විහිදිය යුතු නොවේ. සාමාන්‍යයෙන්, දිග මෙවලම් තීරුවේ උස මෙන් 1.5 ගුණයක් නොඉක්මවිය යුතුය (හැරවුම් සිදුරු, කට්ට ආදිය හැර).

2) මෙවලම් තීරුවේ මැද රේඛාව කැපීමේ දිශාවට ලම්බකව හෝ සමාන්තරව තිබිය යුතුය.

3) මෙවලම් ඉඟි උස ගැලපීම:
කෙළවර මුහුණු, කේතුකාකාර මතුපිට, නූල් හරවන විට, මතුපිට සාදන විට සහ ඝන වැඩ කොටස් කපන විට, මෙවලම් තුඩ සාමාන්‍යයෙන් වැඩ කොටසෙහි අක්ෂයට සමාන උසකින් යුක්ත විය යුතුය.
රළු-හැරෙන පිටත කව සහ නිම කිරීමේ සිදුරු ඇති විට, මෙවලම් තුඩ සාමාන්‍යයෙන් වැඩ කොටසෙහි අක්ෂයට වඩා ඉහළ විය යුතුය.
සිහින් පතුවළ, රළු හැරවුම් සිදුරු සහ කුහර වැඩ කොටස් කපන විට, මෙවලම් තුඩ සාමාන්‍යයෙන් වැඩ කොටසෙහි අක්ෂයට වඩා තරමක් පහළින් තිබිය යුතුය.

4) නූල් හැරවීමේ මෙවලමෙහි මෙවලම් ඉඟි කෝණයේ ද්වි අංශය වැඩ කොටසෙහි අක්ෂයට ලම්බක විය යුතුය.

5) හැරවුම් මෙවලම තද කරන විට, මෙවලම් තීරුව යට ඇති ගෑස්කට් එක ස්වල්පයක් සහ පැතලි විය යුතු අතර, හැරවුම් මෙවලම පහළට තබා ඇති ඉස්කුරුප්පු තද කළ යුතුය.

වැඩ කොටස කලම්ප කිරීම

- රළු හෝ සියුම් හැරීම සඳහා හකු තුනේ ස්වයං-කේන්ද්‍ර චක් එකකින් වැඩ කොටසක් තද කරන විට, වැඩ කොටසෙහි විෂ්කම්භය 30 mm ට වඩා අඩු නම්, උඩුකුරු දිග විෂ්කම්භය මෙන් පස් ගුණයක් නොඉක්මවිය යුතුය. වැඩ කොටසෙහි විෂ්කම්භය 30 mm ට වඩා වැඩි නම්, උඩුකුරු දිග විෂ්කම්භය මෙන් තුන් ගුණයක් නොඉක්මවිය යුතුය.

- හකු හතරක තනි-ක්‍රියාකාරී චක්, මුහුණු තහඩුව, කෝණ යකඩ හෝ නැමුණු තහඩුවක් භාවිතයෙන් අක්‍රමවත් සහ බර වැඩ කොටස් කලම්ප කිරීමේදී, ප්‍රතිවිරුද්ධ බරක් එකතු කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

- යන්ත්‍රෝපකරණ කරන විටCNC පතුවළ යන්ත්‍රෝපකරණමධ්‍යස්ථාන අතර වැඩ කොටස් සවි කර, හැරවීමේ ක්‍රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර, ටේල්ස්ටොක් මධ්‍යයේ අක්ෂය වැසිකිළි ස්පින්ඩලයේ අක්ෂය සමඟ පෙළගස්වා ඇති බවට වග බලා ගන්න.

- මධ්‍යස්ථාන දෙකක් අතර යන්ත්‍රගත කර ඇති සිහින් පතුවළ සඳහා, අනුගාමික විවේකයක් හෝ මධ්‍ය විවේකයක් භාවිතා කළ යුතුය. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී, මධ්‍යයේ ඉහළ තද කිරීමේ බලය සකස් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කර මළ මධ්‍යස්ථානය සහ මධ්‍ය විවේකය යන දෙකෙහිම නිසි ලිහිසි කිරීම සහතික කරන්න.

- ටේල්ස්ටොක් භාවිතා කරන විට, කම්පනය අවම කිරීම සඳහා අත් හැකිතාක් අඩුවෙන් දිගු කරන්න.

- කුඩා ආධාරක මතුපිටක් සහ උස උසකින් යුත් වැඩ කොටස සිරස් පට්ටලයක් මත තද කරන විට, උස් වූ කලම්ප හකු භාවිතා කරන්න. අතිරේකව, වැඩ කොටස සුරක්ෂිත කිරීම සඳහා සුදුසු ස්ථානයක ටයි දණ්ඩක් හෝ පීඩන තහඩුවක් එකතු කළ යුතුය.

- රෝද වර්ගයේ සහ අත් ආකාරයේ වාත්තු සහ ව්‍යාජ ද්‍රව්‍ය කරකැවීමේදී, සැකසීමෙන් පසු වැඩ කොටසෙහි ඒකාකාර බිත්ති ඝණකම සහතික කිරීම සඳහා සකස් නොකළ මතුපිට නිවැරදිව පෙළගස්වන්න.

හැරවීම

- පඩිපෙළ පතුවළක් කරකවන විට, දෘඪතාව සහතික කිරීම සඳහා පළමුව විශාල විෂ්කම්භයක් සහිත කොටස කරකැවීම සාමාන්‍යයෙන් නිර්දේශ කෙරේ, ඉන්පසු කුඩා විෂ්කම්භයක් සහිත කොටස හරවන්න.

- වැඩ කොටසෙහි විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා, පතුවළ හොඳින් කරකැවීමට පෙර කට්ට කැපීම සිදු කළ යුතුය.

- නූල් ඇති පතුවළක් සියුම්ව කරකවන විට, නූල් සැකසූ පසු නූල් නොකළ කොටස සාමාන්‍යයෙන් සියුම්ව කරකැවිය යුතුය.

- කැණීමට පෙර, වැඩ කොටසෙහි අවසාන මුහුණත සමතලා කළ යුතුය. අවශ්‍ය නම්, පළමුව මැද සිදුර විදිය යුතුය.

- ගැඹුරු සිදුරු විදින විට, පළමුව මාර්ගෝපදේශක සිදුරක් විදීම සුදුසුය.

- 10 mm සහ 20 mm අතර විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරක් සඳහා, කැපුම් මෙවලමෙහි විෂ්කම්භය සකසන ලද සිදුරේ විෂ්කම්භය මෙන් 0.6 සිට 0.7 ගුණයක් විය යුතුය. 20 mm ට වැඩි විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරක් සැකසීමේදී, සාමාන්‍යයෙන් කලම්ප හිසක් සහිත කැපුම් මෙවලමක් භාවිතා කළ යුතුය.

- බහු නූල් හෝ පණුවන් හරවන විට, හුවමාරු ආම්පන්නය සකස් කිරීමෙන් පසු අත්හදා බැලීමේ කප්පාදුවක් සිදු කළ යුතුය.

- ස්වයංක්‍රීය පට්ටලයක් භාවිතා කරන විට, යන්ත්‍ර මෙවලම් ගැලපුම් කාඩ්පතට අනුව මෙවලමෙහි සහ වැඩ කොටසෙහි සාපේක්ෂ පිහිටීම සකසන්න. ගැලපීම් සිදු කිරීමෙන් පසු, පරීක්ෂණ හැරීමක් සිදු කරන්න. නිෂ්පාදනය ඉදිරියට යා හැක්කේ පළමු කොටස සුදුසුකම් ලත් බව තහවුරු කළ පසු පමණි. සැකසීමේදී මෙවලම් ඇඳීම සහ වැඩ කොටසෙහි ප්‍රමාණය සහ මතුපිට රළු බව අඛණ්ඩව නිරීක්ෂණය කරන්න.

- සිරස් පට්ටලයක් ක්‍රියාත්මක කරන විට, මෙවලම් රඳවනය සකස් කළ පසු, නිසි හේතුවක් නොමැතිව හරස් කදම්භ චලනය කිරීමෙන් වළකින්න.

- වැඩ කොටසෙහි අදාළ පෘෂ්ඨයන් සඳහා ස්ථානීය ඉවසීමේ අවශ්‍යතා තිබේ නම්, හැරවුම් ක්‍රියාවලිය තනි කලම්පයකින් සම්පූර්ණ කිරීමට ඉලක්ක කරන්න.

- සිලින්ඩරාකාර ගියර් හිස් එකක් කරකවන විට, සිදුර සහ යොමු අන්ත මුහුණත යන දෙකම තනි කලම්පයකින් සැකසිය යුතුය. අවශ්‍ය නම්, අවසාන මුහුණතෙහි ගියර් තාර කවය අසල සලකුණු රේඛාවක් කරකවන්න.

පොදු ගැටළු

සාමාන්‍ය පට්ටල යන්ත්‍ර සැලකිය යුතු බලයක් යටතේ විශාල තාර නූල් කැපීමට භාවිතා කරන විට, ඇඳ සෑදලය සමහර විට කම්පනය විය හැකිය. මෙම කම්පනය යන්ත්‍රගත මතුපිට රැළි ඇති කිරීමට හෝ මෙවලම් කැඩීමට පවා හේතු විය හැක. සිසුන් බොහෝ විට මෙවලම් සිදුරු කිරීම හෝ කැපීමේදී කැඩීම වැනි ගැටළු වලට මුහුණ දෙයි. මෙම ගැටළු වලට දායක වන සාධක කිහිපයක් තිබේ. මෙම පත්‍රිකාව ප්‍රධාන වශයෙන් මෙම සංසිද්ධිය සාකච්ඡා කරන අතර මෙවලම මත ක්‍රියා කරන බලවේග විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් විසඳුම් යෝජනා කරයි.

ගැටලුවට හේතුව සහ හේතුව

කුඩා තාරතා සහිත නූල් යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී, සෘජු-පෝෂක කැපුම් ක්‍රමය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ. මෙම ක්‍රමයට වැඩ කොටසෙහි අක්ෂයට ලම්බක දිශාවකට කැපීම ඇතුළත් වේ. අනෙක් අතට, විශාල තාරතා සහිත නූල් සඳහා, කැපුම් බලය අඩු කිරීම සඳහා වම්-දකුණු ණයට ගැනීමේ කැපුම් ක්‍රමය බොහෝ විට භාවිතා වේ. මෙම තාක්ෂණය කුඩා ස්ලයිඩය චලනය කිරීමට ඉඩ සලසයි, නූල් හැරවුම් මෙවලමට වම් සහ දකුණු කැපුම් දාර දෙකම විකල්ප ලෙස කැපීමට හැකි වේ.

නූල් කරකවන විට, ඇඳ සෑදලයේ චලනය පාලනය කරනු ලබන්නේ දිගු ඊයම් ඉස්කුරුප්පුවක භ්‍රමණය මගිනි, එය බෙදුණු නට් එකේ චලනය ධාවනය කරයි. දිගු ඊයම් ඉස්කුරුප්පුවේ බෙයාරිං හි අක්ෂීය පරතරයක් මෙන්ම දිගු ඊයම් ඉස්කුරුප්පුව සහ බෙදුණු නට් අතර අක්ෂීය පරතරයක් ඇත. දකුණු අත පණුවා වම් සහ දකුණු කැපුම් ක්‍රමය භාවිතයෙන් භ්‍රමණය කරන විට, මෙවලම වැඩ කොටස මගින් ක්‍රියාත්මක කරන බලයක් (P) අත්විඳියි (රූපය 1 හි දක්වා ඇති පරිදි චිපය සහ ඉදිරිපස කැපුම් දාරය අතර ඝර්ෂණය නොසලකා හරිමින්). මෙම බලය (P) අක්ෂීය බලයක් (Px) සහ රේඩියල් බලයක් බවට වියෝජනය කළ හැකිය. අක්ෂීය බලය (Px) මෙවලමෙහි පෝෂක දිශාව සමඟ පෙළ ගැසේ. මෙවලම මෙම අක්ෂීය බලය (Px) සෑදලයට සම්ප්‍රේෂණය කරයි, එමඟින් එය පරතරය සමඟ පැත්තට වේගයෙන් සහ බලහත්කාරයෙන් ගමන් කරයි. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, මෙවලම ඉදිරියට සහ පසුපසට දෝලනය වන අතර, රැලි සහිත යන්ත්‍රෝපකරණ මතුපිටකට සහ සමහර අවස්ථාවල මෙවලම් කැඩීමට හේතු වේ.

වම් ප්‍රධාන කැපුම් දාරය භාවිතා කරන විට, කැපුමට බලපාන නිරීක්ෂණය කරන ලද සංසිද්ධියක් නොමැත. ඒ වෙනුවට, මෙවලම මගින් අත්විඳින ලද අක්ෂීය බලය \( P_x \) පෝෂක දිශාවට ප්‍රතිවිරුද්ධව යොමු කර ඇති අතර, පවතින ඕනෑම පරතරයක් ඉවත් කිරීමට ක්‍රියා කරයි. මෙම කාලය තුළCNC යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලිය, සෑදලය ඒකාකාර වේගයක් පවත්වා ගනී.

මැද ස්ලයිඩයේ චලනය සිදුවන්නේ ඉස්කුරුප්පුවේ භ්‍රමණය හරහා වන අතර එමඟින් ගෙඩියේ චලනය ධාවනය වේ. කෙසේ වෙතත්, ඉස්කුරුප්පු බෙයාරිං හි අක්ෂීය පරතරයක් මෙන්ම ඉස්කුරුප්පුව සහ ගෙඩිය අතර අක්ෂීය පරතරයක් ද ඇත.

පට්ටලයක් මත කැපීමේදී, මෙවලමෙහි ඉදිරිපස කැපුම් දාරය (ඉදිරිපස කෝණයක් ඇති) වැඩ කොටස මඟින් \( P \) බලයක් අත්විඳියි. සරල බව සඳහා, රූපය 2 හි දක්වා ඇති පරිදි, චිපය සහ ඉදිරිපස කැපුම් දාරය අතර ඇති ඕනෑම ඝර්ෂණයක් අපි නොසලකා හරිමු.

\( P \) බලය සංරචක දෙකකට වියෝජනය කළ හැකිය: \( P_z \) (අක්ෂීය සංරචකය) සහ \( Q \) (රේඩියල් සංරචකය). රේඩියල් සංරචක බලය \( Q \) කැපුම් මෙවලමෙහි පෝෂක දිශාව සමඟ පෙළගස්වා මෙවලම වැඩ කොටස තුළට තල්ලු කරයි. මෙම ක්‍රියාව මැද ස්ලයිඩය පරතරය දෙසට ගමන් කිරීමට හේතු වන අතර එමඟින් කැපුම් මෙවලම හදිසියේම වැඩ කොටස සිදුරු කිරීමට හේතු විය හැක. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, මෙම සිදුරු කිරීම මෙවලම කැඩීමට හෝ වැඩ කොටස නැමීමට හේතු විය හැක.

විසඳුමක්

විශාල තාරතා සහිත නූල් කරකවන විට සහ වම් සහ දකුණු ණය ගැනීමේ මෙවලම් කැපීමේ ක්‍රමය භාවිතා කරන විට, වැසිකිළියේ අදාළ පරාමිතීන් පමණක් නොව සෑදලය සහ ඇඳ රේල් පීල්ල අතර ගැලපෙන නිෂ්කාශනයද සකස් කිරීම වැදගත් වේ. චලනය අතරතුර ඝර්ෂණය වැඩි කිරීමට සහ සෑදල චලනය වීමේ අවස්ථාව අඩු කිරීමට මෙම නිෂ්කාශනය තරමක් තදින් සකස් කළ යුතුය. කෙසේ වෙතත්, සෑදලයට තවමත් සුමටව ගමන් කළ හැකි වන පරිදි මෙම නිෂ්කාශනය සුදුසු පරිදි සකස් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. ඊට අමතරව, මැද ස්ලයිඩයේ නිෂ්කාශනය අවම කරන්න.

කුඩා ස්ලයිඩය සඳහා, එහි තද බව තරමක් තද වන පරිදි සකසන්න, එය හැරවීමේදී මෙවලම මාරු වීම වැළැක්වීමට උපකාරී වේ. ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, වැඩ කොටසෙහි සහ මෙවලම් තීරුවේ දිග හැකිතාක් කෙටි කරන්න. කපන විට, හැකි සෑම විටම වම් ප්‍රධාන තලය භාවිතා කරන්න. දකුණු ප්‍රධාන තලයෙන් කපන විට, පසුපස කැපීමේ ප්‍රමාණය අඩු කර දකුණු ප්‍රධාන තලයේ රේක් කෝණය වැඩි කරන්න. මෙවලම මගින් අත්විඳින අක්ෂීය සංරචක බලය (Px) අවම කිරීම සඳහා තල දාරය කෙළින් සහ තියුණු බව සහතික කර ගන්න. දකුණු ප්‍රධාන තලය සඳහා විශාල රේක් කෝණයක් වඩා හොඳ කාර්ය සාධනයක් ඇති කරයි.

ඔබට වැඩි විස්තර දැන ගැනීමට හෝ විමසීමට අවශ්‍ය නම්, කරුණාකර සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්නinfo@anebon.com

Anebon හි ප්‍රමුඛ තාක්‍ෂණය මෙන්ම, අපගේ නවෝත්පාදනය, අන්‍යෝන්‍ය සහයෝගීතාවය, ප්‍රතිලාභ සහ සංවර්ධනයේ ආත්මය සමඟින්, OEM නිෂ්පාදකයා සඳහා ඔබේ ගෞරවනීය ව්‍යාපාරය සමඟ එක්ව අපි සමෘද්ධිමත් අනාගතයක් ගොඩනඟන්නෙමු.CNC හැරවූ සංරචක, ලෝහ කොටස් හැරවීම,CNC ඇඹරුම් වානේ කොටස්.