అల్యూమినియం ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ సొల్యూషన్స్‌లో ఉద్భవిస్తున్న పోకడలు

అల్యూమినియం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే నాన్-ఫెర్రస్ లోహం, మరియు దాని అనువర్తనాల పరిధి విస్తరిస్తూనే ఉంది. నిర్మాణం, అలంకరణ, రవాణా మరియు ఏరోస్పేస్ వంటి వివిధ పరిశ్రమలకు ఉపయోగపడే 700,000 రకాల అల్యూమినియం ఉత్పత్తులు ఉన్నాయి. ఈ చర్చలో, అల్యూమినియం ఉత్పత్తుల ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీని మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వైకల్యాన్ని ఎలా నివారించాలో మేము అన్వేషిస్తాము.

అల్యూమినియం యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు లక్షణాలు:

- తక్కువ సాంద్రత: అల్యూమినియం సాంద్రత దాదాపు 2.7 గ్రా/సెం.మీ³, ఇది ఇనుము లేదా రాగి సాంద్రతలో దాదాపు మూడింట ఒక వంతు.

- అధిక ప్లాస్టిసిటీ:అల్యూమినియం అద్భుతమైన డక్టిలిటీని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు స్ట్రెచింగ్ వంటి ప్రెజర్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల ద్వారా వివిధ ఉత్పత్తులుగా ఏర్పడటానికి అనుమతిస్తుంది.

- తుప్పు నిరోధకత:అల్యూమినియం సహజంగానే దాని ఉపరితలంపై రక్షిత ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌ను అభివృద్ధి చేస్తుంది, సహజ పరిస్థితులలో లేదా అనోడైజేషన్ ద్వారా, ఉక్కుతో పోలిస్తే అత్యుత్తమ తుప్పు నిరోధకతను అందిస్తుంది.

- బలోపేతం చేయడం సులభం:స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం తక్కువ బల స్థాయిని కలిగి ఉన్నప్పటికీ, అనోడైజింగ్ ద్వారా దాని బలాన్ని గణనీయంగా పెంచవచ్చు.

- ఉపరితల చికిత్సను సులభతరం చేస్తుంది:ఉపరితల చికిత్సలు అల్యూమినియం లక్షణాలను పెంచుతాయి లేదా సవరించగలవు. అనోడైజింగ్ ప్రక్రియ బాగా స్థిరపడింది మరియు అల్యూమినియం ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

- మంచి వాహకత మరియు పునర్వినియోగం:అల్యూమినియం విద్యుత్తు యొక్క అద్భుతమైన వాహకం మరియు రీసైకిల్ చేయడం సులభం.

అల్యూమినియం ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ

అల్యూమినియం ఉత్పత్తి స్టాంపింగ్

1. కోల్డ్ స్టాంపింగ్

ఉపయోగించిన పదార్థం అల్యూమినియం గుళికలు. ఈ గుళికలను ఎక్స్‌ట్రూషన్ యంత్రం మరియు అచ్చును ఉపయోగించి ఒకే దశలో ఆకృతి చేస్తారు. ఈ ప్రక్రియ దీర్ఘవృత్తాకార, చతురస్ర మరియు దీర్ఘచతురస్రాకార ఆకారాలు వంటి సాగదీయడం ద్వారా సాధించడానికి సవాలుగా ఉండే స్తంభాకార ఉత్పత్తులు లేదా ఆకారాలను సృష్టించడానికి అనువైనది. (చిత్రం 1లో చూపిన విధంగా, యంత్రం; చిత్రం 2, అల్యూమినియం గుళికలు; మరియు చిత్రం 3, ఉత్పత్తి)

ఉపయోగించిన యంత్రం యొక్క టన్ను ఉత్పత్తి యొక్క క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రాంతానికి సంబంధించినది. టంగ్స్టన్ స్టీల్‌తో తయారు చేయబడిన ఎగువ డై పంచ్ మరియు దిగువ డై మధ్య అంతరం ఉత్పత్తి యొక్క గోడ మందాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. నొక్కడం పూర్తయిన తర్వాత, ఎగువ డై పంచ్ నుండి దిగువ డై వరకు ఉన్న నిలువు అంతరం ఉత్పత్తి యొక్క పై మందాన్ని సూచిస్తుంది. (చిత్రం 4లో చూపిన విధంగా)

ప్రయోజనాలు: చిన్న అచ్చు ఓపెనింగ్ సైకిల్, స్ట్రెచింగ్ అచ్చు కంటే తక్కువ అభివృద్ధి ఖర్చు. ప్రతికూలతలు: దీర్ఘ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ, ప్రక్రియ సమయంలో ఉత్పత్తి పరిమాణంలో పెద్ద హెచ్చుతగ్గులు, అధిక కార్మిక వ్యయం.

2. సాగదీయడం

ఉపయోగించిన పదార్థం: అల్యూమినియం షీట్. ఆకార అవసరాలను తీర్చడానికి నిరంతర అచ్చు యంత్రం మరియు అచ్చును ఉపయోగించండి, స్తంభాలు లేని శరీరాలకు (వక్ర అల్యూమినియంతో ఉత్పత్తులు) తగిన ఆకార అవసరాలను తీర్చడానికి బహుళ వైకల్యాలను నిర్వహించండి. (చిత్రం 5, యంత్రం, చిత్రం 6, అచ్చు మరియు చిత్రం 7, ఉత్పత్తిలో చూపిన విధంగా)

ప్రయోజనాలు:ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సంక్లిష్టమైన మరియు బహుళ-వైకల్య ఉత్పత్తుల కొలతలు స్థిరంగా నియంత్రించబడతాయి మరియు ఉత్పత్తి ఉపరితలం సున్నితంగా ఉంటుంది.

ప్రతికూలతలు:అధిక అచ్చు ధర, సాపేక్షంగా దీర్ఘ అభివృద్ధి చక్రం మరియు యంత్ర ఎంపిక మరియు ఖచ్చితత్వానికి అధిక అవసరాలు.

అల్యూమినియం ఉత్పత్తుల ఉపరితల చికిత్స

1. ఇసుక బ్లాస్టింగ్ (షాట్ పీనింగ్)

అధిక-వేగ ఇసుక ప్రవాహం ప్రభావం ద్వారా లోహ ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరిచే మరియు కఠినతరం చేసే ప్రక్రియ.

అల్యూమినియం ఉపరితల చికిత్స యొక్క ఈ పద్ధతి వర్క్‌పీస్ ఉపరితలం యొక్క శుభ్రత మరియు కరుకుదనాన్ని పెంచుతుంది. ఫలితంగా, ఉపరితలం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మెరుగుపడతాయి, ఇది మెరుగైన అలసట నిరోధకతకు దారితీస్తుంది. ఈ మెరుగుదల ఉపరితలం మరియు వర్తించే ఏదైనా పూతల మధ్య సంశ్లేషణను పెంచుతుంది, పూత యొక్క మన్నికను పెంచుతుంది. అదనంగా, ఇది పూత యొక్క లెవలింగ్ మరియు సౌందర్య రూపాన్ని సులభతరం చేస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ సాధారణంగా వివిధ ఆపిల్ ఉత్పత్తులలో కనిపిస్తుంది.

2. పాలిషింగ్

ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిలో వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించడానికి యాంత్రిక, రసాయన లేదా ఎలక్ట్రోకెమికల్ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తారు, దీని ఫలితంగా మృదువైన మరియు మెరిసే ఉపరితలం లభిస్తుంది. పాలిషింగ్ ప్రక్రియను మూడు ప్రధాన రకాలుగా వర్గీకరించవచ్చు: మెకానికల్ పాలిషింగ్, కెమికల్ పాలిషింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోలైటిక్ పాలిషింగ్. మెకానికల్ పాలిషింగ్‌ను ఎలక్ట్రోలైటిక్ పాలిషింగ్‌తో కలపడం ద్వారా, అల్యూమినియం భాగాలు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మాదిరిగానే అద్దం లాంటి ముగింపును సాధించవచ్చు. ఈ ప్రక్రియ అత్యాధునిక సరళత, ఫ్యాషన్ మరియు భవిష్యత్ ఆకర్షణను అందిస్తుంది.

3. వైర్ డ్రాయింగ్

మెటల్ వైర్ డ్రాయింగ్ అనేది ఒక తయారీ ప్రక్రియ, దీనిలో అల్యూమినియం ప్లేట్ల నుండి ఇసుక అట్టతో లైన్లను పదే పదే స్క్రాప్ చేస్తారు. వైర్ డ్రాయింగ్‌ను స్ట్రెయిట్ వైర్ డ్రాయింగ్, యాదృచ్ఛిక వైర్ డ్రాయింగ్, స్పైరల్ వైర్ డ్రాయింగ్ మరియు థ్రెడ్ వైర్ డ్రాయింగ్‌గా విభజించవచ్చు. మెటల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ ప్రతి చక్కటి పట్టు గుర్తును స్పష్టంగా చూపిస్తుంది, తద్వారా మ్యాట్ మెటల్ చక్కటి జుట్టు మెరుపును కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి ఫ్యాషన్ మరియు సాంకేతికత రెండింటినీ కలిగి ఉంటుంది.

4. హై లైట్ కటింగ్

హైలైట్ కటింగ్ అనేది హై-స్పీడ్ రొటేటింగ్ (సాధారణంగా 20,000 rpm) ప్రెసిషన్ ఎన్‌గ్రేవింగ్ మెషిన్ స్పిండిల్‌పై డైమండ్ నైఫ్‌ను బలోపేతం చేయడానికి ప్రెసిషన్ ఎన్‌గ్రేవింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, ఇది భాగాలను కత్తిరించడానికి మరియు ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై స్థానిక హైలైట్ ప్రాంతాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. కటింగ్ హైలైట్‌ల ప్రకాశం మిల్లింగ్ డ్రిల్ వేగం ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది. డ్రిల్ వేగం ఎంత వేగంగా ఉంటే, కటింగ్ హైలైట్‌లు అంత ప్రకాశవంతంగా ఉంటాయి. దీనికి విరుద్ధంగా, కటింగ్ హైలైట్‌లు ముదురు రంగులో ఉంటే, అవి కత్తి గుర్తులను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఐఫోన్ 5 వంటి మొబైల్ ఫోన్‌లలో హై-గ్లోస్ కటింగ్ చాలా సాధారణం. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, కొన్ని హై-ఎండ్ టీవీ మెటల్ ఫ్రేమ్‌లు హై-గ్లోస్‌ను స్వీకరించాయి.CNC మిల్లింగ్సాంకేతికత, మరియు అనోడైజింగ్ మరియు బ్రషింగ్ ప్రక్రియలు టీవీని ఫ్యాషన్ మరియు సాంకేతిక పదునుతో నింపుతాయి.

5. అనోడైజింగ్
అనోడైజింగ్ అనేది లోహాలు లేదా మిశ్రమాలను ఆక్సీకరణం చేసే ఒక ఎలక్ట్రోకెమికల్ ప్రక్రియ. ఈ ప్రక్రియలో, అల్యూమినియం మరియు దాని మిశ్రమాలు కొన్ని పరిస్థితులలో ఒక నిర్దిష్ట ఎలక్ట్రోలైట్‌లో విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని ప్రయోగించినప్పుడు ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌ను అభివృద్ధి చేస్తాయి. అనోడైజింగ్ అల్యూమినియం యొక్క ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని మరియు దుస్తులు నిరోధకతను పెంచుతుంది, దాని సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది మరియు దాని సౌందర్య ఆకర్షణను మెరుగుపరుస్తుంది. ఈ ప్రక్రియ అల్యూమినియం ఉపరితల చికిత్సలో కీలకమైన భాగంగా మారింది మరియు ప్రస్తుతం అందుబాటులో ఉన్న అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే మరియు విజయవంతమైన పద్ధతుల్లో ఒకటి.

6. రెండు రంగుల యానోడ్
రెండు రంగుల యానోడ్ అనేది నిర్దిష్ట ప్రాంతాలకు వేర్వేరు రంగులను వర్తింపజేయడానికి ఉత్పత్తిని అనోడైజ్ చేసే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. ఈ రెండు రంగుల యానోడైజింగ్ టెక్నిక్ దాని సంక్లిష్టత మరియు అధిక ధర కారణంగా టెలివిజన్ పరిశ్రమలో చాలా అరుదుగా ఉపయోగించబడుతున్నప్పటికీ, రెండు రంగుల మధ్య వ్యత్యాసం ఉత్పత్తి యొక్క ఉన్నత స్థాయి మరియు ప్రత్యేకమైన రూపాన్ని పెంచుతుంది.

అల్యూమినియం భాగాల ప్రాసెసింగ్ వైకల్యానికి దోహదపడే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, వాటిలో పదార్థ లక్షణాలు, భాగం ఆకారం మరియు ఉత్పత్తి పరిస్థితులు ఉన్నాయి. వైకల్యానికి ప్రధాన కారణాలు: ఖాళీలో ఉన్న అంతర్గత ఒత్తిడి, యంత్ర తయారీ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే కట్టింగ్ శక్తులు మరియు వేడి మరియు బిగింపు సమయంలో ప్రయోగించే శక్తులు. ఈ వైకల్యాలను తగ్గించడానికి, నిర్దిష్ట ప్రక్రియ చర్యలు మరియు నిర్వహణ నైపుణ్యాలను అమలు చేయవచ్చు.

ప్రాసెసింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి ప్రక్రియ చర్యలు

1. ఖాళీ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని తగ్గించండి
వైబ్రేషన్ ట్రీట్‌మెంట్‌తో పాటు సహజ లేదా కృత్రిమ వృద్ధాప్యం, ఖాళీ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది. ఈ ప్రయోజనం కోసం ప్రీ-ప్రాసెసింగ్ కూడా ఒక ప్రభావవంతమైన పద్ధతి. లావుగా ఉన్న తల మరియు పెద్ద చెవులు ఉన్న ఖాళీకి, గణనీయమైన మార్జిన్ కారణంగా ప్రాసెసింగ్ సమయంలో గణనీయమైన వైకల్యం సంభవించవచ్చు. ఖాళీ యొక్క అదనపు భాగాలను ముందస్తుగా ప్రాసెస్ చేయడం ద్వారా మరియు ప్రతి ప్రాంతంలో మార్జిన్‌ను తగ్గించడం ద్వారా, తదుపరి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో సంభవించే వైకల్యాన్ని తగ్గించడమే కాకుండా, ముందస్తు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత ఉన్న అంతర్గత ఒత్తిడిని కూడా తగ్గించవచ్చు.

2. సాధనం యొక్క కట్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచండి
సాధనం యొక్క పదార్థం మరియు రేఖాగణిత పారామితులు కట్టింగ్ శక్తి మరియు వేడిని గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. భాగాల ప్రాసెసింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి సరైన సాధన ఎంపిక చాలా అవసరం.

1) సాధన రేఖాగణిత పారామితుల సహేతుకమైన ఎంపిక.

① రేక్ కోణం:బ్లేడ్ యొక్క బలాన్ని కాపాడుకునే పరిస్థితిలో, రేక్ కోణం పెద్దదిగా ఉండేలా తగిన విధంగా ఎంపిక చేయబడుతుంది. ఒక వైపు, ఇది పదునైన అంచుని రుబ్బుతుంది మరియు మరోవైపు, ఇది కటింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, చిప్ తొలగింపును సున్నితంగా చేస్తుంది మరియు తద్వారా కటింగ్ ఫోర్స్ మరియు కటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గిస్తుంది. ప్రతికూల రేక్ యాంగిల్ సాధనాలను ఉపయోగించడం మానుకోండి.

② వెనుక కోణం:వెనుక కోణం యొక్క పరిమాణం వెనుక సాధన ముఖం యొక్క దుస్తులు మరియు యంత్ర ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. వెనుక కోణాన్ని ఎంచుకోవడానికి కట్టింగ్ మందం ఒక ముఖ్యమైన పరిస్థితి. కఠినమైన మిల్లింగ్ సమయంలో, పెద్ద ఫీడ్ రేటు, భారీ కట్టింగ్ లోడ్ మరియు అధిక ఉష్ణ ఉత్పత్తి కారణంగా, సాధనం వేడి వెదజల్లే పరిస్థితులు బాగుండాలి. అందువల్ల, వెనుక కోణం చిన్నదిగా ఉండేలా ఎంచుకోవాలి. చక్కటి మిల్లింగ్ సమయంలో, అంచు పదునుగా ఉండాలి, వెనుక సాధన ముఖం మరియు యంత్ర ఉపరితలం మధ్య ఘర్షణను తగ్గించాలి మరియు సాగే వైకల్యాన్ని తగ్గించాలి. అందువల్ల, వెనుక కోణం పెద్దదిగా ఉండేలా ఎంచుకోవాలి.

③ హెలిక్స్ కోణం:మిల్లింగ్ ను సున్నితంగా చేయడానికి మరియు మిల్లింగ్ శక్తిని తగ్గించడానికి, హెలిక్స్ కోణాన్ని వీలైనంత పెద్దదిగా ఎంచుకోవాలి.

④ ప్రధాన విక్షేపం కోణం:ప్రధాన విక్షేపణ కోణాన్ని సముచితంగా తగ్గించడం వలన ఉష్ణ వెదజల్లే పరిస్థితులను మెరుగుపరచవచ్చు మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రాంతం యొక్క సగటు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించవచ్చు.

2) సాధన నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి.

మిల్లింగ్ కట్టర్ దంతాల సంఖ్యను తగ్గించండి మరియు చిప్ స్థలాన్ని పెంచండి:
అల్యూమినియం పదార్థాలు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అధిక ప్లాస్టిసిటీ మరియు గణనీయమైన కటింగ్ వైకల్యాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి కాబట్టి, పెద్ద చిప్ స్థలాన్ని సృష్టించడం చాలా అవసరం. దీని అర్థం చిప్ గ్రూవ్ దిగువన వ్యాసార్థం ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు మిల్లింగ్ కట్టర్‌లోని దంతాల సంఖ్యను తగ్గించాలి.

కట్టర్ దంతాలను చక్కగా గ్రైండింగ్ చేయడం:
కట్టర్ దంతాల కటింగ్ అంచుల కరుకుదనం విలువ Ra = 0.4 µm కంటే తక్కువగా ఉండాలి. కొత్త కట్టర్‌ను ఉపయోగించే ముందు, పదునుపెట్టే ప్రక్రియ నుండి మిగిలి ఉన్న ఏవైనా బర్ర్స్ లేదా స్వల్ప సాటూత్ నమూనాలను తొలగించడానికి కట్టర్ దంతాల ముందు మరియు వెనుక భాగాన్ని ఫైన్ ఆయిల్ స్టోన్‌తో చాలాసార్లు సున్నితంగా రుబ్బుకోవడం మంచిది. ఇది కటింగ్ వేడిని తగ్గించడంలో సహాయపడటమే కాకుండా కటింగ్ వైకల్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది.

టూల్ వేర్ ప్రమాణాలను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి:
పనిముట్లు అరిగిపోయినప్పుడు, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం పెరుగుతుంది, కటింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు వర్క్‌పీస్ పెరిగిన వైకల్యానికి గురవుతుంది. అందువల్ల, అద్భుతమైన దుస్తులు నిరోధకత కలిగిన సాధన పదార్థాలను ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం మరియు సాధన దుస్తులు 0.2 మిమీ మించకుండా చూసుకోవాలి. దుస్తులు ఈ పరిమితిని మించి ఉంటే, అది చిప్ ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది. కత్తిరించేటప్పుడు, వైకల్యాన్ని నివారించడానికి వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 100°C కంటే తక్కువగా ఉంచాలి.

3. వర్క్‌పీస్ యొక్క బిగింపు పద్ధతిని మెరుగుపరచండి. తక్కువ దృఢత్వం కలిగిన సన్నని గోడల అల్యూమినియం వర్క్‌పీస్‌ల కోసం, వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి క్రింది బిగింపు పద్ధతులను ఉపయోగించవచ్చు:

① సన్నని గోడల బుషింగ్ భాగాల కోసం, రేడియల్ క్లాంపింగ్ కోసం మూడు-దవడ స్వీయ-కేంద్రీకృత చక్ లేదా స్ప్రింగ్ కోలెట్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల వర్క్‌పీస్ ప్రాసెసింగ్ తర్వాత వదులుగా మారిన తర్వాత దాని వైకల్యం సంభవించవచ్చు. ఈ సమస్యను నివారించడానికి, ఎక్కువ దృఢత్వాన్ని అందించే అక్షసంబంధమైన ఎండ్ ఫేస్ క్లాంపింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం మంచిది. భాగం యొక్క లోపలి రంధ్రం ఉంచండి, థ్రెడ్ చేయబడిన త్రూ-మాండ్రెల్‌ను సృష్టించండి మరియు లోపలి రంధ్రంలోకి చొప్పించండి. తరువాత, ముగింపు ముఖాన్ని బిగించడానికి కవర్ ప్లేట్‌ను ఉపయోగించండి మరియు దానిని నట్‌తో గట్టిగా భద్రపరచండి. ఈ పద్ధతి బాహ్య వృత్తాన్ని ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు బిగింపు వైకల్యాన్ని నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది, సంతృప్తికరమైన ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

② సన్నని గోడల షీట్ మెటల్ వర్క్‌పీస్‌లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ఏకరీతిలో పంపిణీ చేయబడిన బిగింపు శక్తిని సాధించడానికి వాక్యూమ్ సక్షన్ కప్‌ను ఉపయోగించడం మంచిది. అదనంగా, తక్కువ కటింగ్ మొత్తాన్ని ఉపయోగించడం వల్ల వర్క్‌పీస్ యొక్క వైకల్యాన్ని నిరోధించవచ్చు.

మరొక ప్రభావవంతమైన పద్ధతి ఏమిటంటే, వర్క్‌పీస్ లోపలి భాగాన్ని దాని ప్రాసెసింగ్ దృఢత్వాన్ని పెంచడానికి ఒక మాధ్యమంతో నింపడం. ఉదాహరణకు, 3% నుండి 6% పొటాషియం నైట్రేట్ కలిగిన యూరియా కరుగును వర్క్‌పీస్‌లో పోయవచ్చు. ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత, వర్క్‌పీస్‌ను నీటిలో లేదా ఆల్కహాల్‌లో ముంచి ఫిల్లర్‌ను కరిగించి, ఆపై దానిని పోయవచ్చు.

4. ప్రక్రియల సహేతుకమైన అమరిక

అధిక-వేగ కటింగ్ సమయంలో, మిల్లింగ్ ప్రక్రియ తరచుగా పెద్ద యంత్ర అనుమతులు మరియు అడపాదడపా కటింగ్ కారణంగా కంపనాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఈ కంపనం యంత్ర ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫలితంగా,CNC హై-స్పీడ్ కటింగ్ ప్రక్రియసాధారణంగా అనేక దశలుగా విభజించబడింది: రఫింగ్, సెమీ-ఫినిషింగ్, యాంగిల్ క్లీనింగ్ మరియు ఫినిషింగ్. అధిక ఖచ్చితత్వం అవసరమయ్యే భాగాలకు, పూర్తి చేయడానికి ముందు సెకండరీ సెమీ-ఫినిషింగ్ అవసరం కావచ్చు.

రఫింగ్ దశ తర్వాత, భాగాలను సహజంగా చల్లబరచడానికి అనుమతించడం మంచిది. ఇది రఫింగ్ సమయంలో ఉత్పన్నమయ్యే అంతర్గత ఒత్తిడిని తొలగించడానికి సహాయపడుతుంది మరియు వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. రఫింగ్ తర్వాత మిగిలి ఉన్న మ్యాచింగ్ భత్యం ఆశించిన వైకల్యం కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి, సాధారణంగా 1 నుండి 2 మిమీ మధ్య ఉండాలి. ముగింపు దశలో, పూర్తయిన ఉపరితలంపై ఏకరీతి మ్యాచింగ్ భత్యాన్ని నిర్వహించడం ముఖ్యం, సాధారణంగా 0.2 నుండి 0.5 మిమీ మధ్య. ఈ ఏకరూపత ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కటింగ్ సాధనం స్థిరమైన స్థితిలో ఉండేలా చేస్తుంది, ఇది కటింగ్ వైకల్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది, ఉపరితల నాణ్యతను పెంచుతుంది మరియు ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

ప్రాసెసింగ్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి కార్యాచరణ నైపుణ్యాలు

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అల్యూమినియం భాగాలు వైకల్యం చెందుతాయి. పైన పేర్కొన్న కారణాలతో పాటు, వాస్తవ ఆపరేషన్‌లో ఆపరేషన్ పద్ధతి కూడా చాలా ముఖ్యమైనది.

1. పెద్ద ప్రాసెసింగ్ అనుమతులు ఉన్న భాగాలకు, యంత్ర తయారీ సమయంలో వేడి వెదజల్లడాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఉష్ణ సాంద్రతను నివారించడానికి సుష్ట ప్రాసెసింగ్ సిఫార్సు చేయబడింది. ఉదాహరణకు, 90mm మందపాటి షీట్‌ను 60mm వరకు ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, ఒక వైపు మరొక వైపు తర్వాత వెంటనే మిల్లింగ్ చేస్తే, తుది కొలతలు 5mm ఫ్లాట్‌నెస్ టాలరెన్స్‌కు దారితీయవచ్చు. అయితే, పునరావృత ఫీడ్ సుష్ట ప్రాసెసింగ్ విధానాన్ని ఉపయోగించినట్లయితే, ప్రతి వైపు రెండుసార్లు దాని తుది పరిమాణానికి యంత్రం చేయబడితే, చదునును 0.3mmకి మెరుగుపరచవచ్చు.

2. షీట్ భాగాలపై బహుళ కుహరాలు ఉన్నప్పుడు, ఒకేసారి ఒక కుహరాన్ని పరిష్కరించే వరుస ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం మంచిది కాదు. ఈ విధానం భాగాలపై అసమాన శక్తులకు దారితీస్తుంది, ఫలితంగా వైకల్యం ఏర్పడుతుంది. బదులుగా, ఒక పొరలోని అన్ని కుహరాలు తదుపరి పొరకు వెళ్లే ముందు ఒకేసారి ప్రాసెస్ చేయబడే లేయర్డ్ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించండి. ఇది భాగాలపై ఒత్తిడి పంపిణీని సమానంగా నిర్ధారిస్తుంది మరియు వైకల్య ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది.

3. కటింగ్ ఫోర్స్ మరియు వేడిని తగ్గించడానికి, కటింగ్ మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ముఖ్యం. కటింగ్ మొత్తంలోని మూడు భాగాలలో, బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తం కటింగ్ ఫోర్స్‌పై గణనీయంగా ప్రభావం చూపుతుంది. మ్యాచింగ్ అలవెన్స్ అధికంగా ఉంటే మరియు సింగిల్ పాస్ సమయంలో కటింగ్ ఫోర్స్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది భాగాల వైకల్యానికి దారితీస్తుంది, మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ యొక్క దృఢత్వాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు టూల్ మన్నికను తగ్గిస్తుంది.

బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడం వల్ల సాధనం యొక్క దీర్ఘాయువు పెరుగుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. అయితే, CNC మ్యాచింగ్‌లో హై-స్పీడ్ మిల్లింగ్ ఈ సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలదు. బ్యాక్-కటింగ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడం ద్వారా మరియు తదనుగుణంగా ఫీడ్ రేటు మరియు యంత్ర సాధన వేగాన్ని పెంచడం ద్వారా, యంత్ర సామర్థ్యంలో రాజీ పడకుండా కటింగ్ ఫోర్స్‌ను తగ్గించవచ్చు.

4. కటింగ్ ఆపరేషన్ల క్రమం ముఖ్యం. రఫ్ మ్యాచింగ్ అనేది మ్యాచింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచడం మరియు యూనిట్ సమయానికి మెటీరియల్ తొలగింపు రేటును పెంచడంపై దృష్టి పెడుతుంది. సాధారణంగా, రివర్స్ మిల్లింగ్ ఈ దశ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. రివర్స్ మిల్లింగ్‌లో, ఖాళీ ఉపరితలం నుండి అదనపు పదార్థం అత్యధిక వేగంతో మరియు సాధ్యమైనంత తక్కువ సమయంలో తొలగించబడుతుంది, ఇది ముగింపు దశ కోసం ప్రాథమిక రేఖాగణిత ప్రొఫైల్‌ను సమర్థవంతంగా ఏర్పరుస్తుంది.

మరోవైపు, ఫినిషింగ్ అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు నాణ్యతకు ప్రాధాన్యత ఇస్తుంది, డౌన్ మిల్లింగ్‌ను ఇష్టపడే సాంకేతికతగా మారుస్తుంది. డౌన్ మిల్లింగ్‌లో, కట్ యొక్క మందం క్రమంగా గరిష్టంగా నుండి సున్నాకి తగ్గుతుంది. ఈ విధానం పని గట్టిపడటాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది మరియు యంత్రం చేయబడిన భాగాల వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తుంది.

5. సన్నని గోడల వర్క్‌పీస్‌లు తరచుగా ప్రాసెసింగ్ సమయంలో బిగింపు కారణంగా వైకల్యాన్ని అనుభవిస్తాయి, ఈ సవాలు ముగింపు దశలో కూడా కొనసాగుతుంది. ఈ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి, పూర్తి చేసేటప్పుడు తుది పరిమాణాన్ని సాధించే ముందు బిగింపు పరికరాన్ని వదులుకోవడం మంచిది. ఇది వర్క్‌పీస్ దాని అసలు ఆకృతికి తిరిగి రావడానికి అనుమతిస్తుంది, ఆ తర్వాత ఆపరేటర్ అనుభూతి ఆధారంగా దానిని సున్నితంగా తిరిగి అమర్చవచ్చు - వర్క్‌పీస్‌ను స్థానంలో ఉంచడానికి మాత్రమే సరిపోతుంది. ఈ పద్ధతి ఆదర్శ ప్రాసెసింగ్ ఫలితాలను సాధించడంలో సహాయపడుతుంది.

సారాంశంలో, బిగింపు బలాన్ని సహాయక ఉపరితలానికి వీలైనంత దగ్గరగా వర్తింపజేయాలి మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క బలమైన దృఢమైన అక్షం వెంట దర్శకత్వం వహించాలి. వర్క్‌పీస్ వదులుగా రాకుండా నిరోధించడం చాలా కీలకం అయినప్పటికీ, సరైన ఫలితాలను నిర్ధారించడానికి బిగింపు బలాన్ని కనిష్టంగా ఉంచాలి.

6. కావిటీస్ ఉన్న భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, డ్రిల్ బిట్ లాగా మిల్లింగ్ కట్టర్ నేరుగా పదార్థంలోకి చొచ్చుకుపోకుండా నిరోధించండి. ఈ విధానం మిల్లింగ్ కట్టర్ కోసం తగినంత చిప్ స్థలం లేకపోవడానికి దారితీస్తుంది, సజావుగా చిప్ తొలగింపు, వేడెక్కడం, విస్తరణ మరియు సంభావ్య చిప్ కూలిపోవడం లేదా భాగాల విచ్ఛిన్నం వంటి సమస్యలను కలిగిస్తుంది.

బదులుగా, మొదట, ప్రారంభ కట్టర్ రంధ్రం సృష్టించడానికి మిల్లింగ్ కట్టర్ కంటే అదే పరిమాణంలో లేదా పెద్దదిగా ఉండే డ్రిల్ బిట్‌ను ఉపయోగించండి. ఆ తర్వాత, మిల్లింగ్ కట్టర్‌ను మిల్లింగ్ కార్యకలాపాలకు ఉపయోగిస్తారు. ప్రత్యామ్నాయంగా, మీరు పని కోసం స్పైరల్-కటింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ను రూపొందించడానికి CAM సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

మీరు మరింత తెలుసుకోవాలనుకుంటే లేదా విచారణ చేయాలనుకుంటే, దయచేసి సంకోచించకండిinfo@anebon.com

అనిబాన్ బృందం యొక్క ప్రత్యేకత మరియు సేవా స్పృహ, సరసమైన ధరలకు సేవలను అందించడంలో ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఉన్న కస్టమర్లలో కంపెనీ అద్భుతమైన ఖ్యాతిని పొందడంలో సహాయపడింది.CNC మ్యాచింగ్ భాగాలు, CNC కట్టింగ్ భాగాలు, మరియుCNC లేత్యంత్ర భాగాలను తయారు చేయడం. వినియోగదారులు తమ లక్ష్యాలను సాధించడంలో సహాయపడటం అనెబాన్ యొక్క ప్రాథమిక లక్ష్యం. అందరికీ గెలుపు-గెలుపు పరిస్థితిని సృష్టించడానికి కంపెనీ అద్భుతమైన ప్రయత్నాలు చేస్తోంది మరియు వారితో చేరాలని మిమ్మల్ని స్వాగతిస్తోంది.