المعرفة بالتصنيع باستخدام الحاسب الآلي التي لا يمكن قياسها بالمال

1

التأثير على درجة حرارة القطع: سرعة القطع، معدل التغذية، كمية القطع الخلفية.

التأثير على قوة القطع: كمية القطع الخلفية، معدل التغذية، سرعة القطع.

التأثير على متانة الأداة: سرعة القطع، معدل التغذية، كمية القطع الخلفية.

2

عندما يتضاعف مقدار المشاركة الخلفية، تتضاعف قوة القطع؛
عندما يتم مضاعفة معدل التغذية، تزيد قوة القطع بحوالي 70%؛
عندما تتضاعف سرعة القطع، تقل قوة القطع تدريجياً؛
بمعنى آخر، إذا تم استخدام G99، فإن سرعة القطع ستزداد، لكن قوة القطع لن تتغير كثيرًا.

3

وفقًا لتصريف برادة الحديد، يمكن الحكم على ما إذا كانت قوة القطع ودرجة حرارة القطع ضمن النطاق الطبيعي.

4

عندما يتم قياس القيمة الفعلية X ويكون القطر Y للرسم أكبر من 0.8، فإن أداة الخراطة ذات زاوية انحراف ثانوية تبلغ 52 درجة (أي أداة الخراطة شائعة الاستخدام بشفرة قدرها 35 درجة وزاوية انحراف رائدة تبلغ 93 درجة) قد يمسح حرف R الموجود خارج السيارة السكين عند وضع البداية.

5
درجة الحرارة التي يمثلها لون برادة الحديد: الأبيض أقل من 200 درجة
أصفر 220-240 درجة
أزرق غامق 290 درجة
الأزرق 320-350 درجة
أرجواني أسود أكبر من 500 درجة
الأحمر أكبر من 800 درجة

6
يتم تعيين FUNAC OI mtc بشكل افتراضي على أمر G:
G69: غير متأكد
G21: إدخال الحجم المتري
G25: تم قطع الاتصال بالكشف عن تقلبات سرعة المغزل
G80: إلغاء الدورة المعلبة
G54: نظام الإحداثيات الافتراضي
G18: اختيار مستوى ZX
G96 (G97): التحكم في السرعة الخطية الثابتة
G99: تغذية لكل ثورة
G40: إلغاء تعويض مقدمة الأداة (G41 G42)
G22: تشغيل الكشف عن حركة التخزين
G67: إلغاء المكالمة المشروطة لبرنامج الماكرو
G64: غير متأكد
G13.1: إلغاء أسلوب استكمال الإحداثيات القطبية

7
الخيط الخارجي بشكل عام 1.3P، والخيط الداخلي 1.08P.

8
سرعة الخيط S1200/درجة الحرارة*عامل الأمان (عموما 0.8).

9
صيغة تعويض مقدمة الأداة اليدوية R: من الأسفل إلى الأعلى، الشطب: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan(a/2))*tan(a) من الأعلى إلى الأعلى اخرج من الشطب وقم بتغيير الطرح إلى الزائد.

10
في كل مرة تزيد التغذية بمقدار 0.05، تنخفض السرعة بمقدار 50-80 دورة.وذلك لأن تقليل السرعة يعني تقليل تآكل الأداة، وبالتاليقطع باستخدام الحاسب الآليوتزداد القوة ببطء، وذلك لتعويض الزيادة في التغذية التي تؤدي إلى زيادة قوة القطع وزيادة درجة الحرارة.تأثير.

11
إن تأثير سرعة القطع وقوة القطع على الأداة مهم جدًا، وهو السبب الرئيسي لانهيار الأداة بسبب قوة القطع المفرطة.العلاقة بين سرعة القطع وقوة القطع: عندما تكون سرعة القطع أسرع، تبقى التغذية دون تغيير، وتنخفض قوة القطع ببطء.كلما زاد ذلك، عندما تكون قوة القطع والضغط الداخلي أكبر من أن تتحملها الحشوة، فإنها سوف تتشقق (بالطبع، هناك أيضًا أسباب مثل انخفاض الضغط والصلابة الناتج عن التغيرات في درجات الحرارة).

12
متىالآلات الدقيقةمخارط CNC، ينبغي إيلاء اهتمام خاص للنقاط التالية:
(1) بالنسبة لمخارط CNC الاقتصادية الحالية في بلدي، يتم استخدام المحركات غير المتزامنة ثلاثية الطور العادية بشكل عام لتحقيق تغيير السرعة بدون خطوات من خلال محولات التردد.إذا لم يكن هناك تباطؤ ميكانيكي، فغالبًا ما يكون عزم الدوران الناتج للمغزل غير كافٍ عند السرعات المنخفضة.إذا كان حمل القطع كبيرًا جدًا، فمن السهل أن تشعر بالملل من السيارات، ولكن بعض الأدوات الآلية لديها مواضع تروس لحل هذه المشكلة بشكل جيد للغاية.
(2) قدر الإمكان، يمكن للأداة إكمال معالجة جزء واحد أو نوبة عمل واحدة.عند الانتهاء من الأجزاء الكبيرة، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لتجنب تغيير الأداة في المنتصف لضمان إمكانية معالجة الأداة في وقت واحد.
(3) متىتحولالخيط بمخرطة CNC، استخدم سرعة أعلى قدر الإمكان لتحقيق إنتاج عالي الجودة وفعال.
(4) استخدم G96 قدر الإمكان.
(5) المفهوم الأساسي للتصنيع عالي السرعة هو جعل التغذية تتجاوز سرعة التوصيل الحراري، بحيث يتم تفريغ حرارة القطع مع برادة الحديد لعزل حرارة القطع عن قطعة العمل، وذلك لضمان عمل قطعة العمل لا تسخن أو تسخن أقل.لذلك، تعتبر المعالجة عالية السرعة خيارًا عاليًا جدًا.تتوافق سرعة القطع مع معدل التغذية العالي مع اختيار كمية أقل من المشاركة الخلفية.
(6) انتبه إلى تعويض مقدمة الأداة R.

13
جدول تصنيف قابلية تشغيل المواد لقطع العمل (P79 الصغرى)
أوقات قطع الخيط شائعة الاستخدام ومقياس المشاركة الخلفية (كبير P587)
الصيغ الحسابية للأشكال الهندسية شائعة الاستخدام (P42 الكبيرة)
مخطط تحويل بوصة إلى ملليمتر (كبير P27)

14
غالبًا ما يحدث الاهتزاز وكسر الأدوات أثناء الحز.السبب الجذري لكل هذا هو أن قوة القطع تصبح أكبر وأن صلابة الأداة ليست كافية.كلما كان طول امتداد الأداة أقصر، كلما كانت زاوية التخفيف أصغر، وكلما زادت مساحة الشفرة، كانت الصلابة أفضل.مع زيادة قوة القطع، ولكن كلما زاد عرض قاطع الأخدود، ستزداد قوة القطع التي يمكنه تحملها وفقًا لذلك، ولكن قوة القطع ستزداد أيضًا.على العكس من ذلك، كلما كان قاطع الأخدود أصغر، كلما كانت القوة التي يمكنه تحملها أصغر، ولكن قوة القطع صغيرة أيضًا.

15
أسباب الاهتزاز أثناء الشق:
(1) طول تمديد الأداة طويل جدًا، مما يؤدي إلى انخفاض الصلابة.
(2) معدل التغذية بطيء جدًا، مما يؤدي إلى زيادة قوة القطع للوحدة ويسبب اهتزازًا واسع النطاق.الصيغة هي: P=F/كمية القطع الخلفية*f P هي وحدة قوة القطع F هي قوة القطع، والسرعة سريعة جدًا وسوف تهتز السكين أيضًا.
(3) صلابة الآلة الآلية ليست كافية، أي أن الأداة يمكن أن تتحمل قوة القطع، لكن الآلة الآلية لا تستطيع تحملها.وبعبارة صريحة، فإن الآلة الآلية لا تتحرك.بشكل عام، الأسرّة الجديدة لا تعاني من هذا النوع من المشاكل.السرير الذي يعاني من هذا النوع من المشاكل إما قديم أو قديم.إما أنك غالبًا ما تواجه قتلة الأدوات الآلية.

16
عندما كنت أقود حمولة، وجدت أن الحجم كان جيدًا في البداية، ولكن بعد بضع ساعات من العمل، وجدت أن الحجم قد تغير وأصبح الحجم غير مستقر.قد يكون السبب هو أن قوة القطع لم تكن قوية جدًا لأن السكاكين كانت جديدة تمامًا في البداية.كبيرة ولكن بعد فترة تتآكل الأداة وتصبح قوة القطع أكبر مما يتسبب في تحرك قطعة الشغل على الظرف فيصبح الحجم قديمًا وغير مستقر.

تمتلك Anebon معدات الإنتاج الأكثر تقدمًا، والمهندسين والعمال ذوي الخبرة والمؤهلين، وأنظمة مراقبة الجودة المعترف بها وفريق مبيعات محترف ودود، دعم ما قبل / ما بعد البيع بالجملة في الصين OEM البلاستيك ABS / PA / POM مخرطة CNC CNC Milling 4 Axis / 5 Axis أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، أجزاء تحول باستخدام الحاسب الآلي.حاليًا، تسعى Anebon إلى تعاون أكبر مع العملاء في الخارج وفقًا للمكاسب المتبادلة.يرجى التجربة مجانًا للتواصل معنا لمزيد من التفاصيل.

2022 التصنيع باستخدام الحاسب الآلي والتصنيع الصيني عالي الجودة، مع فريق من الموظفين ذوي الخبرة والمعرفة، يغطي سوق Anebon أمريكا الجنوبية والولايات المتحدة الأمريكية والشرق الأوسط وشمال إفريقيا.أصبح العديد من العملاء أصدقاء لـ Anebon بعد التعاون الجيد مع Anebon.إذا كان لديك متطلبات أي من منتجاتنا، تذكر أن تتصل بنا الآن.سوف Anebon نتطلع إلى الاستماع إليك قريبا.