মেশিনিং এর বেসিক সাধারণ জ্ঞান, আপনি এটি বুঝতে না পারলে এটি করবেন না!

1. বেঞ্চমার্ক
অংশগুলি বেশ কয়েকটি পৃষ্ঠের সমন্বয়ে গঠিত এবং প্রতিটি পৃষ্ঠের নির্দিষ্ট আকার এবং পারস্পরিক অবস্থানের প্রয়োজনীয়তা রয়েছে।অংশগুলির উপরিভাগের মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থানের প্রয়োজনীয়তাগুলির মধ্যে দুটি দিক রয়েছে: পৃষ্ঠগুলির মধ্যে দূরত্ব মাত্রিক নির্ভুলতা এবং আপেক্ষিক অবস্থানের যথার্থতা (যেমন সমঅক্ষীয়তা, সমান্তরালতা, লম্বতা এবং বৃত্তাকার রানআউট ইত্যাদি) প্রয়োজনীয়তা।অংশগুলির উপরিভাগের মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থানগত সম্পর্কের অধ্যয়নটি ডেটাম থেকে অবিচ্ছেদ্য, এবং অংশ পৃষ্ঠের অবস্থান একটি স্পষ্ট তথ্য ছাড়াই নির্ধারণ করা যায় না।এর সাধারণ অর্থে, ডেটাম হল সেই অংশের বিন্দু, রেখা এবং পৃষ্ঠ যা অন্যান্য বিন্দু, রেখা এবং পৃষ্ঠের অবস্থান নির্ধারণ করতে ব্যবহৃত হয়।তাদের বিভিন্ন ফাংশন অনুসারে, বেঞ্চমার্কগুলিকে দুটি বিভাগে বিভক্ত করা যেতে পারে: ডিজাইন বেঞ্চমার্ক এবং প্রক্রিয়া বেঞ্চমার্ক।

1. নকশা ভিত্তি

অংশ অঙ্কনের অন্যান্য বিন্দু, রেখা এবং পৃষ্ঠতল নির্ধারণের জন্য ব্যবহৃত ডেটামকে ডিজাইন ডেটাম বলা হয়।পিস্টনের জন্য, ডিজাইন ডেটাম পিস্টনের কেন্দ্ররেখা এবং পিনের গর্তের কেন্দ্ররেখাকে বোঝায়।

2. প্রক্রিয়া বেঞ্চমার্ক

মেশিনিং এবং সমাবেশ প্রক্রিয়ায় অংশ দ্বারা ব্যবহৃত ডেটামকে প্রক্রিয়া ডেটাম বলে।বিভিন্ন ব্যবহার অনুসারে, প্রসেস বেঞ্চমার্কগুলি পজিশনিং বেঞ্চমার্ক, পরিমাপ বেঞ্চমার্ক এবং অ্যাসেম্বলি বেঞ্চমার্কে বিভক্ত।

1) পজিশনিং ডেটাম: ওয়ার্কপিসকে প্রক্রিয়াকরণের সময় মেশিন টুল বা ফিক্সচারে সঠিক অবস্থান দখল করতে যে ডেটাম ব্যবহার করা হয় তাকে পজিশনিং ডেটাম বলে।বিভিন্ন পজিশনিং উপাদান অনুসারে, সর্বাধিক ব্যবহৃত নিম্নলিখিত দুটি বিভাগ হল:
স্বয়ংক্রিয় কেন্দ্রীকরণ এবং অবস্থান: যেমন তিন চোয়ালের অবস্থান।
পজিশনিং স্লিভ পজিশনিং: পজিশনিং এলিমেন্টকে পজিশনিং স্লিভে তৈরি করা হয়, যেমন স্টপ প্লেটের পজিশনিং।
অন্যান্যগুলির মধ্যে একটি V- আকৃতির ফ্রেমে অবস্থান, একটি অর্ধবৃত্তাকার গর্তে অবস্থান ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত।

2) পরিমাপ ডেটাম: অংশ পরিদর্শনের সময় মেশিনের পৃষ্ঠের আকার এবং অবস্থান পরিমাপ করতে ব্যবহৃত ডেটামকে পরিমাপ ডেটাম বলে।

3) অ্যাসেম্বলি ডেটাম: অ্যাসেম্বলির সময় উপাদান বা পণ্যের অংশের অবস্থান নির্ধারণের জন্য যে ডেটাম ব্যবহার করা হয় তাকে অ্যাসেম্বলি ডেটাম বলে।

দ্বিতীয়ত, ওয়ার্কপিসের ইনস্টলেশন পদ্ধতি

ওয়ার্কপিসের একটি নির্দিষ্ট অংশে নির্দিষ্ট প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে এমন একটি পৃষ্ঠকে প্রক্রিয়া করার জন্য, মেশিন করার আগে ওয়ার্কপিসটিকে অবশ্যই মেশিন টুলের টুলের সাথে সম্পর্কিত একটি সঠিক অবস্থান দখল করতে হবে।এই প্রক্রিয়াটিকে প্রায়শই ওয়ার্কপিসের "পজিশনিং" হিসাবে উল্লেখ করা হয়।ওয়ার্কপিসটি অবস্থান করার পরে, প্রক্রিয়াকরণের সময় কাটার শক্তি, মাধ্যাকর্ষণ ইত্যাদির কারণে, ওয়ার্কপিসটিকে "ক্ল্যাম্প" করার জন্য একটি নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া ব্যবহার করা উচিত যাতে নির্ধারিত অবস্থান অপরিবর্তিত থাকে।মেশিনে ওয়ার্কপিসটি সঠিক অবস্থানে পাওয়ার এবং ওয়ার্কপিসটি ক্ল্যাম্প করার প্রক্রিয়াটিকে "সেটআপ" বলা হয়।

ওয়ার্কপিস ইনস্টলেশনের গুণমান মেশিনিং একটি গুরুত্বপূর্ণ সমস্যা।এটি শুধুমাত্র সরাসরি মেশিনিং নির্ভুলতা, ওয়ার্কপিস ইনস্টলেশনের গতি এবং স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করে না, তবে উত্পাদনশীলতার স্তরকেও প্রভাবিত করে।মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠ এবং এর নকশা ডেটামের মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থানগত নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য, ওয়ার্কপিসটি ইনস্টল করা উচিত যাতে মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের নকশা ডেটাম মেশিন টুলের সাথে সম্পর্কিত একটি সঠিক অবস্থান দখল করে।উদাহরণস্বরূপ, রিং খাঁজগুলি শেষ করার প্রক্রিয়াতে, রিং খাঁজের নীচের ব্যাস এবং স্কার্টের অক্ষের বৃত্তাকার রানআউটের প্রয়োজনীয়তাগুলি নিশ্চিত করার জন্য, ওয়ার্কপিসটি অবশ্যই ইনস্টল করতে হবে যাতে এর নকশার তারিখটি অক্ষের সাথে মিলে যায়। মেশিন টুল টাকু এর.

বিভিন্ন মেশিন টুলের বিভিন্ন অংশে মেশিন করার সময়, বিভিন্ন ইনস্টলেশন পদ্ধতি রয়েছে।ইনস্টলেশন পদ্ধতিগুলিকে তিন প্রকারে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে: সরাসরি প্রান্তিককরণ পদ্ধতি, স্ক্রাইব অ্যালাইনমেন্ট পদ্ধতি এবং ফিক্সচার ইনস্টলেশন পদ্ধতি।

1) সরাসরি প্রান্তিককরণ পদ্ধতি এই পদ্ধতিটি ব্যবহার করার সময়, মেশিন টুলে ওয়ার্কপিসটি যে সঠিক অবস্থানটি দখল করবে তা একাধিক প্রচেষ্টার মাধ্যমে প্রাপ্ত হয়।নির্দিষ্ট পদ্ধতি হল স্ক্রাইবিং প্লেটে ডায়াল ইন্ডিকেটর বা স্ক্রাইবিং সুই ব্যবহার করে ওয়ার্কপিসটি সরাসরি মেশিন টুলে মাউন্ট করার পরে চাক্ষুষ পরিদর্শনের মাধ্যমে ওয়ার্কপিসের সঠিক অবস্থান সংশোধন করা, যতক্ষণ না এটি প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
অবস্থান নির্ভুলতা এবং সরাসরি প্রান্তিককরণ পদ্ধতির গতি প্রান্তিককরণের সঠিকতা, প্রান্তিককরণ পদ্ধতি, প্রান্তিককরণ সরঞ্জাম এবং কর্মীদের প্রযুক্তিগত স্তরের উপর নির্ভর করে।এর অসুবিধা হল যে এটি অনেক সময় নেয়, কম উত্পাদনশীলতা, এবং এটি অভিজ্ঞতা দ্বারা পরিচালনা করা প্রয়োজন, এবং এটি শ্রমিকদের জন্য উচ্চ দক্ষতার প্রয়োজন, তাই এটি শুধুমাত্র একক-পিস এবং ছোট-ব্যাচ উত্পাদনে ব্যবহৃত হয়।উদাহরণস্বরূপ, শরীরের প্রান্তিককরণ অনুকরণের উপর নির্ভরতা একটি সরাসরি প্রান্তিককরণ পদ্ধতি।

2) স্ক্রাইবিং অ্যালাইনমেন্ট পদ্ধতি এই পদ্ধতিটি হল মেশিন টুলে একটি স্ক্রাইবিং সুই ব্যবহার করে ওয়ার্কপিসকে ফাঁকা বা আধা-সমাপ্ত পণ্যের উপর আঁকা লাইন অনুসারে সারিবদ্ধ করা, যাতে এটি সঠিক অবস্থান পেতে পারে।স্পষ্টতই, এই পদ্ধতির জন্য আরও একটি স্ক্রাইবিং প্রক্রিয়া প্রয়োজন।আঁকা লাইনের নিজেই একটি নির্দিষ্ট প্রস্থ রয়েছে এবং স্ক্রাইব করার সময় একটি স্ক্রাইবিং ত্রুটি রয়েছে এবং ওয়ার্কপিসের অবস্থান সংশোধন করার সময় একটি পর্যবেক্ষণ ত্রুটি রয়েছে।অতএব, এই পদ্ধতিটি বেশিরভাগই ছোট উত্পাদন ব্যাচ, কম ফাঁকা নির্ভুলতা এবং বড় ওয়ার্কপিসের জন্য ব্যবহৃত হয়।এটি ফিক্সচার ব্যবহার করার জন্য উপযুক্ত নয়।রুক্ষ মেশিনিং মধ্যে.উদাহরণস্বরূপ, দুই-স্ট্রোক পণ্যের পিনের গর্তের অবস্থান সূচক মাথার চিহ্নিতকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করে নির্ধারিত হয়।

3) ফিক্সচার ইনস্টলেশন পদ্ধতি ব্যবহার করা: ওয়ার্কপিসকে আটকে রাখার জন্য এবং এটিকে সঠিক অবস্থানে রাখার জন্য ব্যবহৃত প্রক্রিয়া সরঞ্জামগুলিকে মেশিন টুল ফিক্সচার বলে।ফিক্সচারটি মেশিন টুলের একটি অতিরিক্ত ডিভাইস।মেশিন টুলের সাথে সম্পর্কিত এর অবস্থানটি ওয়ার্কপিস ইনস্টল করার আগে আগে থেকেই সামঞ্জস্য করা হয়েছে, তাই ওয়ার্কপিসগুলির একটি ব্যাচ প্রক্রিয়াকরণের সময় একের পর এক পজিশনিং সারিবদ্ধ করার প্রয়োজন নেই, যা প্রক্রিয়াকরণের প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা নিশ্চিত করতে পারে।এটি একটি দক্ষ পজিশনিং পদ্ধতি যা শ্রম এবং ঝামেলা বাঁচায় এবং ব্যাচ এবং ভর উৎপাদনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।আমাদের বর্তমান পিস্টন প্রক্রিয়াকরণ হল ফিক্সচার ইনস্টলেশন পদ্ধতি ব্যবহৃত।

①ওয়ার্কপিস অবস্থান করার পরে, মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন অবস্থানের অবস্থান অপরিবর্তিত রাখার অপারেশনকে ক্ল্যাম্পিং বলা হয়।ফিক্সচারের যে ডিভাইসটি প্রক্রিয়াকরণের সময় ওয়ার্কপিসটিকে একই অবস্থানে রাখে তাকে ক্ল্যাম্পিং ডিভাইস বলা হয়।

②ক্ল্যাম্পিং ডিভাইসের নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করা উচিত: ক্ল্যাম্পিং করার সময়, ওয়ার্কপিসের অবস্থান ক্ষতিগ্রস্ত হওয়া উচিত নয়;ক্ল্যাম্পিংয়ের পরে, প্রক্রিয়াকরণের সময় ওয়ার্কপিসের অবস্থান পরিবর্তন করা উচিত নয় এবং ক্ল্যাম্পিং সঠিক, নিরাপদ এবং নির্ভরযোগ্য হওয়া উচিত;ক্ল্যাম্পিং কাজ দ্রুত, অপারেশন সুবিধাজনক এবং শ্রম-সঞ্চয়;গঠন সহজ এবং উত্পাদন সহজ.

③ক্ল্যাম্পিং করার সময় সতর্কতা: ক্ল্যাম্পিং ফোর্স উপযুক্ত হওয়া উচিত।এটি খুব বড় হলে, ওয়ার্কপিস বিকৃত হবে।এটি খুব ছোট হলে, প্রক্রিয়াকরণের সময় ওয়ার্কপিসটি স্থানচ্যুত হবে এবং ওয়ার্কপিসের অবস্থানের ক্ষতি করবে।

3. ধাতু কাটার প্রাথমিক জ্ঞান

1. বাঁক আন্দোলন এবং গঠিত পৃষ্ঠ

টার্নিং মোশন: কাটিং প্রক্রিয়ায়, অতিরিক্ত ধাতু অপসারণ করার জন্য, ওয়ার্কপিস এবং টুলটিকে আপেক্ষিক কাটিং গতি সঞ্চালন করা প্রয়োজন।লেথের উপর টার্নিং টুল দিয়ে ওয়ার্কপিসের অতিরিক্ত ধাতু অপসারণের গতিকে টার্নিং মোশন বলে, যাকে প্রধান গতি এবং ফিড মোশনে ভাগ করা যায়।ব্যায়াম দিন।

প্রধান আন্দোলন: ওয়ার্কপিসের কাটিং স্তরটি সরাসরি কেটে ফেলা হয় যাতে এটিকে চিপসে রূপান্তর করা হয়, যার ফলে ওয়ার্কপিসের নতুন পৃষ্ঠের গতিবিধি তৈরি হয়, যাকে প্রধান আন্দোলন বলা হয়।কাটার সময়, ওয়ার্কপিসের ঘূর্ণন গতি প্রধান গতি।সাধারণত, প্রধান আন্দোলনের গতি বেশি হয় এবং কাটার শক্তি বেশি হয়।
ফিড মুভমেন্ট: নতুন কাটিং লেয়ারকে ক্রমাগত কাটিংয়ে রাখার আন্দোলন, ফিড মুভমেন্ট হল ওয়ার্কপিসের উপরিভাগের সাথে একটি আন্দোলন, যা ক্রমাগত নড়াচড়া বা বিরতিহীন আন্দোলন হতে পারে।উদাহরণস্বরূপ, অনুভূমিক লেথের উপর টার্নিং টুলের নড়াচড়া ক্রমাগত, এবং প্ল্যানারে ওয়ার্কপিসের ফিড মুভমেন্ট হল বিরতিহীন আন্দোলন।
ওয়ার্কপিসে গঠিত পৃষ্ঠতলগুলি: কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন, মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠতল, মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠতল এবং যন্ত্রযুক্ত পৃষ্ঠগুলি ওয়ার্কপিসে গঠিত হয়।সমাপ্ত পৃষ্ঠ একটি নতুন পৃষ্ঠ বোঝায় যা অতিরিক্ত ধাতু থেকে সরানো হয়েছে।মেশিন করা হবে এমন পৃষ্ঠকে বোঝায় যেখান থেকে ধাতব স্তরটি কাটা হবে।মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠটি এমন পৃষ্ঠকে বোঝায় যে বাঁক সরঞ্জামের কাটিয়া প্রান্তটি বাঁক করছে।
2. কাটিয়া পরিমাণের তিনটি উপাদান কাটিং গভীরতা, ফিড রেট এবং কাটিয়া গতি বোঝায়।
1) কাটিং গভীরতা: ap=(dw-dm)/2(mm) dw= unmachined ওয়ার্কপিসের ব্যাস dm = মেশিনযুক্ত ওয়ার্কপিসের ব্যাস, কাটিংয়ের গভীরতাকে আমরা সাধারণত কাটার পরিমাণ বলি।
কাটিং গভীরতা নির্বাচন: কাটার গভীরতা αp মেশিনিং ভাতা অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত।রাফিং করার সময়, ফিনিশিং অ্যালাউন্স ছেড়ে দেওয়ার পাশাপাশি, যতদূর সম্ভব সমস্ত রাফিং ভাতা এক পাসে সরিয়ে ফেলতে হবে।এটি একটি নির্দিষ্ট মাত্রার স্থায়িত্ব নিশ্চিত করার প্রেক্ষাপটে কাটিং ডেপথ, ফিড রেট ƒ এবং কাটিং স্পিড V এর পণ্যকে বড় করে তুলতে পারে না, পাশাপাশি পাসের সংখ্যাও কমাতে পারে।যখন মেশিনিং ভাতা খুব বড় হয় বা প্রক্রিয়া সিস্টেমের অনমনীয়তা অপর্যাপ্ত হয় বা ব্লেডের শক্তি অপর্যাপ্ত হয়, তখন এটি দুটির বেশি পাসে ভাগ করা উচিত।এই সময়ে, প্রথম পাসের কাটিয়া গভীরতা বড় হওয়া উচিত, যা মোট ভাতার 2/3 থেকে 3/4 হতে পারে;এবং দ্বিতীয় পাসের কাটিয়া গভীরতা ছোট হওয়া উচিত, যাতে সমাপ্তি প্রক্রিয়াটি পাওয়া যায়।ছোট পৃষ্ঠের রুক্ষতা পরামিতি মান এবং উচ্চতর মেশিনিং নির্ভুলতা।
যখন কাটা অংশগুলির পৃষ্ঠটি হার্ড-স্কিনযুক্ত কাস্টিং, ফোরজিংস বা স্টেইনলেস স্টীল এবং অন্যান্য গুরুতর ঠাণ্ডা উপাদানের হয়, তখন কাটার গভীরতা কঠোরতা বা ঠাণ্ডা স্তরের চেয়ে বেশি হওয়া উচিত যাতে কাটা প্রান্তগুলি শক্ত বা ঠাণ্ডা স্তরে কাটতে না পারে।
2) ফিডের পরিমাণ নির্বাচন: ওয়ার্কপিসের আপেক্ষিক স্থানচ্যুতি এবং ফিড মুভমেন্টের দিক থেকে টুলটি যখনই ওয়ার্কপিস বা টুল একবার ঘোরায় বা রিসিপ্রোকেট করে তখন ইউনিটটি মিমি।কাটিং গভীরতা নির্বাচন করার পরে, যতদূর সম্ভব একটি বড় ফিড নির্বাচন করা উচিত।ফিডের একটি যুক্তিসঙ্গত মান নির্বাচন নিশ্চিত করা উচিত যে মেশিন টুল এবং টুলটি অত্যধিক কাটিং ফোর্সের কারণে ক্ষতিগ্রস্থ হবে না, কাটিং ফোর্স দ্বারা সৃষ্ট ওয়ার্কপিসের বিচ্যুতিটি ওয়ার্কপিসের নির্ভুলতার অনুমোদিত মান অতিক্রম করবে না, এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা পরামিতি মান খুব বড় হবে না।রুক্ষ করার সময়, ফিডের প্রধান সীমা হল কাটিং ফোর্স, এবং সেমি-ফিনিশিং এবং ফিনিশিং-এ ফিডের প্রধান সীমা হল পৃষ্ঠের রুক্ষতা।
3) কাটিং গতি নির্বাচন: কাটার সময়, প্রধান আন্দোলনের দিক দিয়ে মেশিন করা হবে এমন পৃষ্ঠের সাপেক্ষে টুলের কাটিয়া প্রান্তে একটি নির্দিষ্ট বিন্দুর তাত্ক্ষণিক গতি, ইউনিটটি হল m/min।যখন কাট αp এর গভীরতা এবং ফিড রেট ƒ নির্বাচন করা হয়, তখন এই ভিত্তিতে সর্বাধিক কাটিয়া গতি নির্বাচন করা হয় এবং কাটিং প্রক্রিয়াকরণের বিকাশের দিকটি উচ্চ-গতির কাটিং।মুদ্রাঙ্কন অংশ

চতুর্থত, রুক্ষতার যান্ত্রিক ধারণা
মেকানিক্সে, রুক্ষতা বলতে মাইক্রোস্কোপিক জ্যামিতিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে বোঝায় যা একটি মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠে ছোট ফাঁক এবং চূড়া এবং উপত্যকা সমন্বিত।এটি বিনিময়যোগ্যতা গবেষণার সমস্যাগুলির মধ্যে একটি।পৃষ্ঠের রুক্ষতা সাধারণত ব্যবহৃত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি এবং অন্যান্য কারণগুলির দ্বারা গঠিত হয়, যেমন প্রক্রিয়াকরণের সময় টুল এবং অংশের পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ, চিপগুলি পৃথক করার সময় পৃষ্ঠের ধাতুর প্লাস্টিকের বিকৃতি এবং উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি কম্পন প্রক্রিয়া সিস্টেম।বিভিন্ন প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি এবং ওয়ার্কপিস উপকরণের কারণে, মেশিনের পৃষ্ঠে অবশিষ্ট চিহ্নগুলির গভীরতা, ঘনত্ব, আকৃতি এবং গঠন ভিন্ন।পৃষ্ঠের রুক্ষতা মিলিত বৈশিষ্ট্য, পরিধান প্রতিরোধের, ক্লান্তি শক্তি, যোগাযোগের কঠোরতা, কম্পন এবং যান্ত্রিক অংশগুলির শব্দের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত এবং যান্ত্রিক পণ্যগুলির পরিষেবা জীবন এবং নির্ভরযোগ্যতার উপর একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব ফেলে।অ্যালুমিনিয়াম ঢালাই অংশ
রুক্ষতা উপস্থাপনা
অংশটির পৃষ্ঠটি প্রক্রিয়া করার পরে, এটি মসৃণ দেখায়, তবে বিবর্ধনের পরে এটি অসম।পৃষ্ঠের রুক্ষতা বলতে প্রক্রিয়াকৃত অংশের পৃষ্ঠে ছোট দূরত্ব এবং ক্ষুদ্র চূড়া এবং উপত্যকাগুলির সমন্বয়ে গঠিত মাইক্রো-জ্যামিতিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে বোঝায়, যা সাধারণত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি এবং (বা) অন্যান্য কারণগুলির দ্বারা গঠিত হয়।অংশের পৃষ্ঠের ফাংশন ভিন্ন, এবং প্রয়োজনীয় পৃষ্ঠের রুক্ষতা পরামিতি মানও ভিন্ন।পৃষ্ঠের রুক্ষতা কোড (প্রতীক) পৃষ্ঠের বৈশিষ্ট্যগুলি বর্ণনা করার জন্য অংশ অঙ্কনটিতে চিহ্নিত করা উচিত যা পৃষ্ঠটি সম্পূর্ণ হওয়ার পরে অবশ্যই অর্জন করা উচিত।3 ধরণের পৃষ্ঠের রুক্ষতা উচ্চতা পরামিতি রয়েছে:
1. কনট্যুর পাটিগণিত গড় বিচ্যুতি Ra
পরিমাপের দিক (Y দিক) এবং নমুনা দৈর্ঘ্যের মধ্যে রেফারেন্স লাইনের কনট্যুর লাইনের বিন্দুর মধ্যে দূরত্বের পরম মানের গাণিতিক গড়।
2. মাইক্রোস্কোপিক অসমতার দশ-পয়েন্ট উচ্চতা Rz
স্যাম্পলিং দৈর্ঘ্যের মধ্যে 5টি বৃহত্তম প্রোফাইল পিক উচ্চতা এবং 5টি বৃহত্তম প্রোফাইল উপত্যকার গভীরতার গড় যোগফলকে বোঝায়৷
3. কনট্যুরের সর্বোচ্চ উচ্চতা Ry
নমুনা দৈর্ঘ্যের মধ্যে সর্বোচ্চ শিখরের লাইন এবং প্রোফাইলের সর্বনিম্ন উপত্যকার লাইনের মধ্যে দূরত্ব।
বর্তমানে রা.প্রধানত সাধারণ যন্ত্রপাতি উত্পাদন শিল্পে ব্যবহৃত হয়।
ছবি
4. রুক্ষতা প্রতিনিধিত্ব পদ্ধতি
5. অংশের কর্মক্ষমতা উপর রুক্ষতা প্রভাব
প্রক্রিয়াকরণের পরে ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গুণমান সরাসরি ওয়ার্কপিসের শারীরিক, রাসায়নিক এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যকে প্রভাবিত করে।পণ্যের কার্যক্ষমতা, নির্ভরযোগ্যতা এবং জীবন প্রধান অংশগুলির পৃষ্ঠের মানের উপর অনেকাংশে নির্ভর করে।সাধারণভাবে বলতে গেলে, গুরুত্বপূর্ণ বা সমালোচনামূলক অংশগুলির পৃষ্ঠের গুণমানের প্রয়োজনীয়তাগুলি সাধারণ অংশগুলির চেয়ে বেশি, কারণ ভাল পৃষ্ঠের গুণমান সহ অংশগুলি তাদের পরিধান প্রতিরোধ, জারা প্রতিরোধ এবং ক্লান্তি ক্ষতি প্রতিরোধের ব্যাপক উন্নতি করবে।সিএনসি মেশিনিং অ্যালুমিনিয়াম অংশ
6. কাটিং তরল
1) তরল কাটার ভূমিকা
কুলিং এফেক্ট: কাটিংয়ের তাপটি প্রচুর পরিমাণে কাটিয়া তাপ কেড়ে নিতে পারে, তাপ অপচয়ের অবস্থার উন্নতি করতে পারে, টুল এবং ওয়ার্কপিসের তাপমাত্রা কমাতে পারে, যার ফলে টুলের পরিষেবা জীবন দীর্ঘায়িত হয় এবং ওয়ার্কপিসের মাত্রিক ত্রুটি প্রতিরোধ করে। তাপীয় বিকৃতি।
তৈলাক্তকরণ: কাটিং তরলটি ওয়ার্কপিস এবং টুলের মধ্যে প্রবেশ করতে পারে, যাতে চিপ এবং টুলের মধ্যে ছোট ফাঁকে শোষণ ফিল্মের একটি পাতলা স্তর তৈরি হয়, যা ঘর্ষণ সহগকে হ্রাস করে, তাই এটি টুলের মধ্যে ঘর্ষণ কমাতে পারে। চিপ এবং ওয়ার্কপিস, কাটিয়া ফোর্স এবং কাটার তাপ কমাতে, টুলের পরিধান কমাতে এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে।সমাপ্তির জন্য, তৈলাক্তকরণ বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ।
ক্লিনিং এফেক্ট: পরিষ্কারের প্রক্রিয়া চলাকালীন উৎপন্ন ক্ষুদ্র চিপগুলি ওয়ার্কপিস এবং টুলের সাথে লেগে থাকা সহজ, বিশেষ করে যখন গভীর গর্ত এবং ছিদ্র ছিদ্র করার সময়, চিপগুলি সহজেই চিপ বাঁশিতে আটকে যায়, যা ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে প্রভাবিত করে এবং টুলের সেবা জীবন।.কাটিং ফ্লুইডের ব্যবহার দ্রুত চিপস ধুয়ে ফেলতে পারে, যাতে কাটিং মসৃণভাবে করা যায়।
2) প্রকার: সাধারণত দুই ধরনের কাটিং তরল ব্যবহার করা হয়
ইমালসন: এটি প্রধানত একটি শীতল ভূমিকা পালন করে।ইমালসনটি 15-20 বার জল দিয়ে ইমালসিফাইড তেল পাতলা করে তৈরি করা হয়।এই ধরনের কাটিং ফ্লুইডের বড় নির্দিষ্ট তাপ, কম সান্দ্রতা এবং ভাল তরলতা রয়েছে এবং প্রচুর তাপ শোষণ করতে পারে।কাটিং ফ্লুইড প্রধানত টুল এবং ওয়ার্কপিস ঠান্ডা করতে, টুলের জীবন উন্নত করতে এবং তাপীয় বিকৃতি কমাতে ব্যবহৃত হয়।ইমালশনে বেশি জল থাকে এবং তৈলাক্তকরণ এবং মরিচা প্রতিরোধের কার্যকারিতা দুর্বল।
কাটিং তেল: তেল কাটার প্রধান উপাদান হল খনিজ তেল।এই ধরনের কাটিয়া তরল ছোট নির্দিষ্ট তাপ, উচ্চ সান্দ্রতা এবং দুর্বল তরলতা আছে.এটি প্রধানত একটি লুব্রিকেটিং ভূমিকা পালন করে।কম সান্দ্রতা সহ খনিজ তেল সাধারণত ব্যবহৃত হয়, যেমন মোটর তেল, হালকা ডিজেল তেল, কেরোসিন ইত্যাদি।