යන්ත්‍රෝපකරණ පිළිබඳ මූලික සාමාන්‍ය බුද්ධිය, ඔබට එය නොතේරෙන්නේ නම් එය නොකරන්න!

1. මිණුම් ලකුණ
කොටස් පෘෂ්ඨ කිහිපයකින් සමන්විත වන අතර, එක් එක් පෘෂ්ඨයට නිශ්චිත ප්‍රමාණය සහ අන්‍යෝන්‍ය පිහිටුම් අවශ්‍යතා ඇත.කොටස්වල පෘෂ්ඨ අතර සාපේක්ෂ පිහිටුම් අවශ්‍යතාවලට පැති දෙකක් ඇතුළත් වේ: පෘෂ්ඨයන් අතර දුර මාන නිරවද්‍යතාව සහ සාපේක්ෂ පිහිටුම් නිරවද්‍යතාව (කොක්සියලිටි, සමාන්තරතාව, ලම්බකතාව සහ චක්‍රලේඛය ධාවනය වැනි) අවශ්‍යතා.කොටස්වල පෘෂ්ඨ අතර සාපේක්ෂ ස්ථානීය සම්බන්ධතාවය අධ්‍යයනය කිරීම දත්තයෙන් වෙන් කළ නොහැකි අතර පැහැදිලි දත්තයකින් තොරව කොටස මතුපිට පිහිටීම තීරණය කළ නොහැක.එහි සාමාන්‍ය අර්ථයෙන්, දත්ත යනු අනෙකුත් ලක්ෂ්‍ය, රේඛා සහ මතුපිට පිහිටීම තීරණය කිරීමට භාවිතා කරන කොටසෙහි ලක්ෂ්‍යය, රේඛාව සහ මතුපිට වේ.ඒවායේ විවිධ කාර්යයන් අනුව, මිණුම් සලකුණු කාණ්ඩ දෙකකට බෙදිය හැකිය: සැලසුම් මිණුම් සලකුණු සහ ක්‍රියාවලි මිණුම් සලකුණු.

1. සැලසුම් පදනම

කොටස් ඇඳීමේ වෙනත් ලක්ෂ්‍ය, රේඛා සහ මතුපිට තීරණය කිරීමට භාවිතා කරන දත්ත සැලසුම් දත්ත ලෙස හැඳින්වේ.පිස්ටනය සඳහා, සැලසුම් දත්ත යනු පිස්ටනයේ මැද රේඛාව සහ පින් සිදුරේ මැද රේඛාවයි.

2. ක්‍රියාවලි මිණුම් ලකුණ

යන්ත්‍රෝපකරණ සහ එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී කොටස් භාවිතා කරන දත්ත ක්‍රියාවලි දත්ත ලෙස හැඳින්වේ.විවිධ භාවිතයන් අනුව, ක්‍රියාවලි මිණුම් සලකුණු ස්ථානගත කිරීමේ මිණුම් සලකුණු, මිනුම් මිණුම් සලකුණු සහ එකලස් කිරීමේ මිණුම් සලකුණු ලෙස බෙදා ඇත.

1) ස්ථානගත කිරීමේ දත්ත: සැකසුම් අතරතුර යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි හෝ සවිකිරීමේ නිවැරදි ස්ථානය වැඩ කොටස ලබා ගැනීමට භාවිතා කරන දත්ත ස්ථානගත කිරීමේ දත්ත ලෙස හැඳින්වේ.විවිධ ස්ථානගත කිරීමේ සංරචක අනුව, වඩාත් බහුලව භාවිතා වන්නේ පහත දැක්වෙන කාණ්ඩ දෙකයි:
ස්වයංක්‍රීය මධ්‍යගත කිරීම සහ ස්ථානගත කිරීම: ත්‍රි-හකු චක් ස්ථානගත කිරීම වැනි.
ස්ථානගත කිරීමේ අත් ස්ථානගත කිරීම: ස්ථානගත කිරීමේ මූලද්‍රව්‍යය නැවතුම් තහඩුව ස්ථානගත කිරීම වැනි ස්ථානගත කිරීමේ කමිසයක් බවට පත් කෙරේ.
අනෙක් ඒවාට V-හැඩැති රාමුවක ස්ථානගත කිරීම, අර්ධ වෘත්තාකාර කුහරයක ස්ථානගත කිරීම යනාදිය ඇතුළත් වේ.

2) මිනුම් දත්ත: කොටස් පරීක්ෂා කිරීමේදී යන්තගත කරන ලද පෘෂ්ඨයේ විශාලත්වය සහ පිහිටීම මැනීමට භාවිතා කරන දත්ත මිනුම් දත්ත ලෙස හැඳින්වේ.

3) එකලස් කිරීමේ දත්ත: එකලස් කිරීමේදී සංරචකයේ හෝ නිෂ්පාදනයේ කොටසෙහි පිහිටීම තීරණය කිරීමට භාවිතා කරන දත්ත එකලස් කිරීමේ දත්ත ලෙස හැඳින්වේ.

දෙවනුව, වැඩ කොටසෙහි ස්ථාපන ක්රමය

වැඩ කොටසෙහි යම් කොටසක නිශ්චිත තාක්ෂණික අවශ්‍යතා සපුරාලන මතුපිටක් සැකසීම සඳහා, යන්ත්‍රකරණයට පෙර යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි මෙවලමට සාපේක්ෂව වැඩ කොටස නිවැරදි ස්ථානයක් ගත යුතුය.මෙම ක්රියාවලිය බොහෝ විට වැඩ කොටසෙහි "ස්ථානගත කිරීම" ලෙස හැඳින්වේ.වැඩ කොටස ස්ථානගත කිරීමෙන් පසු, සැකසීමේදී කැපුම් බලය, ගුරුත්වාකර්ෂණය යනාදිය ක්‍රියාව හේතුවෙන්, තීරණය කරන ලද ස්ථානය නොවෙනස්ව පවතින පරිදි වැඩ කොටස "කලම්ප" කිරීමට යම් යාන්ත්‍රණයක් භාවිතා කළ යුතුය.යන්ත්‍රයේ වැඩ කොටස නිවැරදි ස්ථානයට ගෙන වැඩ කොටස තද කිරීමේ ක්‍රියාවලිය "සැකසීම" ලෙස හැඳින්වේ.

වැඩ කොටස් ස්ථාපනය කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය යන්ත්රෝපකරණවල වැදගත් ප්රශ්නයකි.එය යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය, වැඩ කොටස් ස්ථාපනය කිරීමේ වේගය සහ ස්ථායිතාවයට සෘජුවම බලපානවා පමණක් නොව, ඵලදායිතා මට්ටමට ද බලපායි.යන්තගත මතුපිට සහ එහි සැලසුම් දත්ත අතර සාපේක්ෂ ස්ථානීය නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ මතුපිට සැලසුම් දත්ත යන්ත්‍ර මෙවලමට සාපේක්ෂව නිවැරදි ස්ථානයක් හිමි වන පරිදි වැඩ කොටස ස්ථාපනය කළ යුතුය.නිදසුනක් ලෙස, මුදු කට්ට නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, මුදු වලේ සහ සායේ අක්ෂයේ පහළ විෂ්කම්භයේ චක්‍රලේඛය ගලා යාමේ අවශ්‍යතා සහතික කිරීම සඳහා, වැඩ කොටස ස්ථාපනය කළ යුතු අතර එමඟින් එහි සැලසුම් දත්ත අක්ෂයට සමපාත වේ. යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩලයේ.

විවිධ යන්ත්‍ර මෙවලම් මත කොටස් යන්ත්‍ර සැකසීමේදී විවිධ ස්ථාපන ක්‍රම තිබේ.ස්ථාපන ක්‍රම වර්ග තුනකට වර්ග කළ හැක: සෘජු පෙළගැස්වීමේ ක්‍රමය, ලියන්නා පෙළගැස්වීමේ ක්‍රමය සහ සවි කිරීම් ස්ථාපන ක්‍රමය.

1) සෘජු පෙළගැස්වීමේ ක්‍රමය මෙම ක්‍රමය භාවිතා කරන විට, යන්ත්‍ර මෙවලම මත වැඩ කොටස ලබා ගත යුතු නිවැරදි ස්ථානය උත්සාහ මාලාවක් හරහා ලබා ගනී.නිශ්චිත ක්‍රමය නම්, අවශ්‍යතා සපුරාලන තෙක් වැඩ කොටස යන්ත්‍ර මෙවලම මත සෘජුවම සවි කළ පසු දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව මගින් වැඩ කොටසෙහි නිවැරදි පිහිටීම නිවැරදි කිරීම සඳහා scribing තහඩුව මත ඇති ඩයල් දර්ශකය හෝ scribing ඉඳිකටුවක් භාවිතා කිරීමයි.
සෘජු පෙළගැස්වීමේ ක්‍රමයේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ වේගය රඳා පවතින්නේ පෙළගැස්වීමේ නිරවද්‍යතාවය, පෙළගැස්වීමේ ක්‍රමය, පෙළගැස්වීමේ මෙවලම් සහ කම්කරුවන්ගේ තාක්ෂණික මට්ටම මත ය.එහි අවාසිය නම්, එය බොහෝ කාලයක් ගත වන අතර, අඩු ඵලදායිතාවක් අවශ්ය වන අතර, එය අත්දැකීම් මගින් ක්රියාත්මක කිරීමට අවශ්ය වන අතර, එය කම්කරුවන් සඳහා ඉහළ කුසලතා අවශ්ය වේ, එබැවින් එය තනි-කෑල්ලක් සහ කුඩා කාණ්ඩයේ නිෂ්පාදනය සඳහා පමණක් භාවිතා වේ.උදාහරණයක් ලෙස, ශරීර පෙළගැස්ම අනුකරණය කිරීම මත යැපීම සෘජු පෙළගැස්වීමේ ක්රමයකි.

2) Scribing alignment ක්‍රමය මෙම ක්‍රමය නම් යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ඇති scribing ඉඳිකටුවක් භාවිතයෙන් හිස් හෝ අර්ධ නිමි භාණ්ඩය මත අඳින ලද රේඛාවට අනුව වැඩ කොටස පෙළගැස්වීමයි, එවිට එය නිවැරදි ස්ථානය ලබා ගත හැක.පැහැදිලිවම, මෙම ක්‍රමයට තවත් එක් ලිවීමේ ක්‍රියාවලියක් අවශ්‍ය වේ.අඳින ලද රේඛාවටම යම් පළලක් ඇති අතර, ලිවීමේදී ලිවීමේ දෝෂයක් ඇති අතර, වැඩ කොටසෙහි පිහිටීම නිවැරදි කිරීමේදී නිරීක්ෂණ දෝෂයක් ඇත.එමනිසා, මෙම ක්රමය බොහෝ විට කුඩා නිෂ්පාදන කණ්ඩායම්, අඩු හිස් නිරවද්යතාව සහ විශාල වැඩ කොටස් සඳහා භාවිතා වේ.සවිකෘත භාවිතා කිරීම සුදුසු නොවේ.රළු යන්ත්රෝපකරණ තුළ.නිදසුනක් ලෙස, ද්වි-පහර නිෂ්පාදනයේ පින් කුහරයේ පිහිටීම තීරණය කරනු ලබන්නේ සුචිගත කිරීමේ හිසෙහි සලකුණු කිරීමේ ක්රමය භාවිතා කිරීමෙනි.

3) සවිකිරීම් ස්ථාපන ක්‍රමය භාවිතා කිරීම: වැඩ කොටස තද කර එය නිවැරදි ස්ථානයට පත් කිරීමට භාවිතා කරන ක්‍රියාවලි උපකරණ යන්ත්‍ර මෙවලම් සවි කිරීම ලෙස හැඳින්වේ.සවිකෘත යනු යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි අතිරේක උපාංගයකි.යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි මෙවලමට සාපේක්ෂව එහි පිහිටීම වැඩ කොටස ස්ථාපනය කිරීමට පෙර කල්තියා සකස් කර ඇත, එබැවින් සැකසීමේ තාක්ෂණික අවශ්‍යතා සහතික කළ හැකි වැඩ කොටස් සමූහයක් සැකසීමේදී ස්ථානගත කිරීම එකින් එක පෙළගැස්වීම අවශ්‍ය නොවේ.එය ශ්‍රමය සහ කරදර ඉතිරි කරන කාර්යක්ෂම ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රමයක් වන අතර එය කාණ්ඩයේ සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ බහුලව භාවිතා වේ.අපගේ වත්මන් පිස්ටන් සැකසුම් භාවිතා කරනුයේ සවි කිරීම් ස්ථාපන ක්රමයයි.

①.වැඩ කොටස ස්ථානගත කිරීමෙන් පසු, යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී ස්ථානගත කිරීමේ ස්ථානය නොවෙනස්ව තබා ගැනීමේ ක්‍රියාවලිය කලම්ප ලෙස හැඳින්වේ.සැකසීමේදී වැඩ කොටස එකම ස්ථානයේ තබා ඇති උපාංගයේ උපාංගය කලම්ප උපාංගය ලෙස හැඳින්වේ.

②.කලම්ප උපාංගය පහත අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය: කලම්ප කිරීමේදී, වැඩ කොටසෙහි ස්ථානගත කිරීම හානි නොකළ යුතුය;කලම්ප කිරීමෙන් පසු, සැකසීමේදී වැඩ කොටසෙහි පිහිටීම වෙනස් නොවිය යුතු අතර, කලම්ප නිවැරදි, ආරක්ෂිත සහ විශ්වාසදායක විය යුතුය;කලම්ප කිරීම ක්‍රියාව වේගවත් වේ, මෙහෙයුම පහසු සහ ශ්‍රමය ඉතිරි කරයි;ව්යුහය සරල වන අතර නිෂ්පාදනය පහසුය.

③.කලම්ප කිරීමේදී පූර්වාරක්ෂාව: කලම්ප බලය සුදුසු විය යුතුය.එය ඉතා විශාල නම්, වැඩ කොටස විකෘති වේ.එය ඉතා කුඩා නම්, වැඩ කොටස සැකසීමේදී විස්ථාපනය වන අතර වැඩ කොටසෙහි ස්ථානගත කිරීමට හානි වේ.

3. ලෝහ කැපීම පිළිබඳ මූලික දැනුම

1. හැරවුම් චලනය සහ සෑදූ මතුපිට

හැරවුම් චලිතය: කැපුම් ක්රියාවලියේදී, අතිරික්ත ලෝහ ඉවත් කිරීම සඳහා, වැඩ කොටස සෑදීමට අවශ්ය වන අතර මෙවලම සාපේක්ෂ කැපුම් චලනය සිදු කරයි.පට්ටලයක් මත හැරවුම් මෙවලමක් සමඟ වැඩ කොටසෙහි අතිරික්ත ලෝහ ඉවත් කිරීමේ චලිතය හැරවුම් චලිතය ලෙස හැඳින්වේ, එය ප්රධාන චලිතය සහ ආහාර චලනය ලෙස බෙදිය හැකිය.ව්‍යායාම දෙන්න.

ප්‍රධාන චලනය: වැඩ කොටසෙහි කැපුම් තට්ටුව චිප්ස් බවට පරිවර්තනය කිරීම සඳහා කෙලින්ම කපා ඇත, එමඟින් වැඩ කොටසෙහි නව මතුපිට චලනය සාදයි, එය ප්‍රධාන චලනය ලෙස හැඳින්වේ.කපන විට, වැඩ කොටසෙහි භ්රමණ චලනය ප්රධාන චලිතය වේ.සාමාන්යයෙන්, ප්රධාන ව්යාපාරයේ වේගය වැඩි වන අතර, පරිභෝජනය කරන කැපුම් බලය වැඩි වේ.
පෝෂක චලනය: නව කැපුම් ස්තරය අඛණ්ඩව කැපීමට දැමීමේ චලනය, ආහාර චලනය යනු සෑදිය යුතු වැඩ කොටසෙහි මතුපිට දිගේ චලනය වන අතර එය අඛණ්ඩ චලනය හෝ කඩින් කඩ චලනය විය හැකිය.නිදසුනක් ලෙස, තිරස් පට්ටලයේ හැරවුම් මෙවලමෙහි චලනය අඛණ්ඩව සිදු වන අතර, සැලසුම්කරු මත වැඩ කොටසෙහි පෝෂක චලනය කඩින් කඩ චලනය වේ.
වැඩ ෙකොටස් මත පිහිටුවා ඇති මතුපිට: කැපුම් ක්රියාවලිය තුළ, වැඩ ෙකොටස් මත සකස් කරන ලද මතුපිට, යන්තගත මතුපිට සහ යන්තගත කළ යුතු මතුපිට සෑදී ඇත.නිමි මතුපිට යනු අතිරික්ත ලෝහයෙන් ඉවත් කරන ලද නව මතුපිටකි.යන්තගත කළ යුතු මතුපිට ලෝහ තට්ටුව කපා දැමිය යුතු මතුපිටට යොමු වේ.යන්තගත මතුපිට හැරවුම් මෙවලමෙහි කැපුම් දාරය හැරෙමින් පවතින මතුපිටට යොමු වේ.
2. කැපුම් ප්‍රමාණයේ මූලද්‍රව්‍ය තුන කැපුම් ගැඹුර, පෝෂණ අනුපාතය සහ කැපුම් වේගයට යොමු වේ.
1) කැපුම් ගැඹුර: ap=(dw-dm)/2(mm) dw= යන්ත්‍රගත නොකළ වැඩ කොටසෙහි විෂ්කම්භය dm= යන්ත්‍රගත වැඩ කොටසෙහි විෂ්කම්භය, කැපුම් ගැඹුර අපි සාමාන්‍යයෙන් කැපුම් ප්‍රමාණය ලෙස හඳුන්වමු.
කැපුම් ගැඹුර තෝරා ගැනීම: කැපුම් ගැඹුර αp යන්ත දීමනාව අනුව තීරණය කළ යුතුය.රළු කරන විට, නිම කිරීමේ දීමනාව හැර යාමට අමතරව, සියලු රළු දීමනාව හැකිතාක් එක පාස් එකකින් ඉවත් කළ යුතුය.මෙමගින් යම් ප්‍රමාණයක කල්පැවැත්ම සහතික කිරීමේ පදනම යටතේ කැපුම් ගැඹුර, පෝෂණ අනුපාතය ƒ සහ කැපුම් වේගය V විශාල කිරීමේ නිෂ්පාදනය පමණක් නොව, පාස් ගණනද අඩු කළ හැක.යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව ඉතා විශාල වන විට හෝ ක්‍රියාවලි පද්ධතියේ දෘඩතාව ප්‍රමාණවත් නොවන විට හෝ තලයෙහි ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවන විට එය පාස් දෙකකට වඩා බෙදිය යුතුය.මෙම අවස්ථාවේදී, පළමු පාස්හි කැපුම් ගැඹුර විශාල විය යුතු අතර, එය මුළු දීමනාවෙන් 2/3 සිට 3/4 දක්වා විය හැකිය;සහ අවසන් කිරීමේ ක්රියාවලිය ලබා ගත හැකි වන පරිදි, දෙවන පාස්හි කැපුම් ගැඹුර කුඩා විය යුතුය.කුඩා මතුපිට රළුබව පරාමිති අගය සහ ඉහළ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය.
කැපුම් කොටස්වල මතුපිට දෘඩ සම සහිත වාත්තු, ව්‍යාජ හෝ මල නොබැඳෙන වානේ සහ වෙනත් දැඩි ශීත කළ ද්‍රව්‍ය වන විට, දෘඩ හෝ ශීත කළ තට්ටුව මත කැපීමෙන් දාර කැපීම වළක්වා ගැනීම සඳහා කැපුම් ගැඹුර දෘඪතාව හෝ ශීත කළ ස්ථරය ඉක්මවා යා යුතුය.
2) ආහාර ප්‍රමාණය තෝරාගැනීම: වැඩ කොටස හෝ මෙවලම එක් වරක් භ්‍රමණය වන හෝ ප්‍රතිනිර්මාණය වන සෑම අවස්ථාවකම ආහාර චලනයේ දිශාවට වැඩ කොටස සහ මෙවලමෙහි සාපේක්ෂ විස්ථාපනය, ඒකකය මි.මී.කැපුම් ගැඹුර තෝරා ගැනීමෙන් පසුව, හැකි තරම් විශාල ආහාරයක් තෝරා ගත යුතුය.පෝෂණයේ සාධාරණ අගයක් තෝරාගැනීමේදී යන්ත්‍ර මෙවලමට සහ මෙවලමට වැඩි කැපුම් බලයක් නිසා හානි නොවන බවට සහතික විය යුතුය, කැපුම් බලය නිසා ඇතිවන වැඩ කොටසෙහි අපගමනය වැඩ කොටසෙහි නිරවද්‍යතාවයේ අවසර ලත් අගය ඉක්මවා නොයනු ඇත. සහ මතුපිට රළුබව පරාමිති අගය ඉතා විශාල නොවේ.රළු කරන විට, පෝෂණයේ ප්‍රධාන සීමාව කැපුම් බලය වන අතර, අර්ධ අවසන් කිරීම සහ අවසන් කිරීමේදී, පෝෂණයේ ප්‍රධාන සීමාව මතුපිට රළුබව වේ.
3) කැපුම් වේගය තෝරාගැනීම: කැපීම අතරතුර, ප්රධාන චලන දිශාවට යන්තගත කිරීම සඳහා මතුපිටට සාපේක්ෂව මෙවලමෙහි කැපුම් දාරයේ යම් ලක්ෂයක ක්ෂණික වේගය, ඒකකය m / min වේ.කැපුම් αp හි ගැඹුර සහ පෝෂණ අනුපාතය ƒ තෝරාගත් විට, මෙම පදනම මත උපරිම කැපුම් වේගය තෝරා ගනු ලබන අතර, කැපීම සැකසීමේ සංවර්ධන දිශාව අධිවේගී කැපීම වේ.මුද්දර කොටස

හතරවනුව, රළුබව පිළිබඳ යාන්ත්රික සංකල්පය
යාන්ත්‍ර විද්‍යාවේදී, රළුබව යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ යන්ත්‍රගත මතුපිටක් මත කුඩා පරතරයන් සහ කඳු මුදුන් සහ නිම්න වලින් සමන්විත අන්වීක්ෂීය ජ්‍යාමිතික ගුණයි.එය අන්තර් හුවමාරු පර්යේෂණවල එක් ගැටලුවකි.මතුපිට රළුබව සාමාන්‍යයෙන් සෑදී ඇත්තේ භාවිතා කරන සැකසුම් ක්‍රමය සහ අනෙකුත් සාධක, එනම් සැකසීමේදී මෙවලම සහ කොටසෙහි මතුපිට අතර ඝර්ෂණය, චිප්ස් වෙන් කරන විට මතුපිට ලෝහයේ ප්ලාස්ටික් විරූපණය සහ ඉහළ සංඛ්‍යාත කම්පනය වැනි සාධක මගිනි. ක්රියාවලිය පද්ධතිය.විවිධ සැකසුම් ක්‍රම සහ වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය නිසා යන්තගත මතුපිට ඉතිරිව ඇති සලකුණු වල ගැඹුර, ඝනත්වය, හැඩය සහ වයනය වෙනස් වේ.මතුපිට රළුබව ගැලපෙන ගුණාංග, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, තෙහෙට්ටුව ශක්තිය, ස්පර්ශ තද බව, කම්පනය සහ යාන්ත්‍රික කොටස්වල ශබ්දය සමඟ සමීපව සම්බන්ධ වන අතර යාන්ත්‍රික නිෂ්පාදනවල සේවා කාලය සහ විශ්වසනීයත්වය කෙරෙහි වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි.ඇලුමිනියම් වාත්තු කොටස
රළුබව නිරූපණය
කොටසෙහි මතුපිට සැකසූ පසු, එය සුමට ලෙස පෙනේ, නමුත් විශාලනය කිරීමෙන් පසුව එය අසමාන වේ.මතුපිට රළුබව යනු සාමාන්‍යයෙන් සැකසුම් ක්‍රමය සහ (හෝ) වෙනත් සාධක මගින් සාදන ලද, සැකසූ කොටසෙහි මතුපිට කුඩා දුර සහ කුඩා කඳු මුදුන් සහ නිම්න වලින් සමන්විත ක්ෂුද්‍ර-ජ්‍යාමිතික ලක්ෂණ වේ.කොටසෙහි පෘෂ්ඨයේ ක්රියාකාරිත්වය වෙනස් වන අතර, අවශ්ය මතුපිට රළුබව පරාමිති අගය ද වෙනස් වේ.පෘෂ්ඨය සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු සාක්ෂාත් කරගත යුතු මතුපිට ලක්ෂණ විස්තර කිරීම සඳහා මතුපිට රළුබව කේතය (සංකේතය) කොටස් ඇඳීම මත සලකුණු කළ යුතුය.මතුපිට රළුබව උස පරාමිතීන් වර්ග 3 ක් ඇත:
1. සමෝච්ඡ ගණිත මධ්යන්ය අපගමනය Ra
මිනුම් දිශාවේ (Y දිශාව) සමෝච්ඡ රේඛාවේ ලක්ෂ්‍ය අතර දුරෙහි නිරපේක්ෂ අගයෙහි අංක ගණිත මධ්‍යන්‍යය සහ නියැදි දිග තුළ යොමු රේඛාව.
2. අන්වීක්ෂීය අසමානතාවයේ ලක්ෂ්ය දහයේ උස Rz
නියැදි දිග තුළ විශාලතම පැතිකඩ උච්ච උස 5 සහ විශාලතම පැතිකඩ නිම්න ගැඹුර 5 හි සාමාන්‍ය එකතුව වෙත යොමු වේ.
3. සමෝච්ඡ Ry හි උපරිම උස
නියැදි දිග තුළ ඇති පැතිකඩෙහි ඉහළම කඳු මුදුනේ රේඛාව සහ පහළම මිටියාවතේ රේඛාව අතර දුර.
දැනට, රා.ප්රධාන වශයෙන් සාමාන්ය යන්ත්රෝපකරණ නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ භාවිතා වේ.
පින්තූරය
4. රළුබව නිරූපණය කිරීමේ ක්‍රමය
5. කොටස්වල කාර්ය සාධනය මත රළුබවෙහි බලපෑම
සැකසීමෙන් පසු වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මක භාවය වැඩ කොටසෙහි භෞතික, රසායනික සහ යාන්ත්රික ගුණාංගවලට සෘජුවම බලපායි.වැඩ කරන කාර්ය සාධනය, විශ්වසනීයත්වය සහ නිෂ්පාදනයේ ආයු කාලය ප්රධාන කොටස්වල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය මත විශාල වශයෙන් රඳා පවතී.සාමාන්‍යයෙන් කථා කරන විට, වැදගත් හෝ තීරණාත්මක කොටස්වල මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සාමාන්‍ය කොටස්වලට වඩා ඉහළ ය, මන්ද හොඳ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක් ඇති කොටස් ඒවායේ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ තෙහෙට්ටුව හානි ප්‍රතිරෝධය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරනු ඇත.cnc යන්ත්‍ර ඇලුමිනියම් කොටස
6. කැපුම් තරල
1) කැපුම් තරලයේ කාර්යභාරය
සිසිලන බලපෑම: කැපුම් තාපයට විශාල කැපුම් තාපයක් ඉවත් කළ හැකිය, තාපය විසුරුවා හැරීමේ තත්වයන් වැඩි දියුණු කළ හැකිය, මෙවලමෙහි සහ වැඩ කොටසෙහි උෂ්ණත්වය අඩු කරයි, එමඟින් මෙවලමෙහි සේවා කාලය දිගු කරයි සහ වැඩ කොටසෙහි මාන දෝෂය වළක්වා ගත හැකිය. තාප විරූපණය.
ලිහිසි කිරීම: කැපුම් ද්‍රවයට වැඩ කොටස සහ මෙවලම අතර විනිවිද යා හැකි අතර එමඟින් චිපය සහ මෙවලම අතර ඇති කුඩා පරතරය තුළ තුනී පටල පටලයක් සෑදී ඇති අතර එමඟින් ඝර්ෂණ සංගුණකය අඩු කරයි, එබැවින් මෙවලම අතර ඝර්ෂණය අඩු කළ හැකිය. චිප් සහ වැඩ කොටස , කැපුම් බලය සහ කැපුම් තාපය අඩු කිරීම සඳහා, මෙවලමෙහි ඇඳීම අඩු කිරීම සහ වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම.නිම කිරීම සඳහා, ලිහිසි කිරීම විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.
පිරිසිදු කිරීමේ බලපෑම: පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන කුඩා චිප්ස් වැඩ කොටසට සහ මෙවලමට ඇලී සිටීම පහසුය, විශේෂයෙන් ගැඹුරු සිදුරු විදීමේදී සහ සිදුරු නැවත සකස් කිරීමේදී, චිප් නළා තුළ චිප්ස් පහසුවෙන් අවහිර වන අතර එය වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රළුබවට බලපායි. මෙවලමෙහි සේවා කාලය..කපන තරල භාවිතය ඉක්මනින් චිප්ස් සෝදා ඉවත් කළ හැකි අතර, එමගින් කැපීම සුමටව සිදු කළ හැකිය.
2) වර්ගය: බහුලව භාවිතා වන කැපුම් තරල වර්ග දෙකක් තිබේ
ඉමල්ෂන්: එය ප්රධාන වශයෙන් සිසිලන භූමිකාවක් ඉටු කරයි.ඉමල්ෂන් තෙල් 15-20 වාරයක් ජලය සමග තනුක කර ඇත.මෙම ආකාරයේ කැපුම් තරල විශාල නිශ්චිත තාපයක්, අඩු දුස්ස්රාවිතතාවයක් සහ හොඳ ද්රවශීලතාවයක් ඇති අතර, තාපය ගොඩක් අවශෝෂණය කරගත හැකිය.කැපුම් තරලය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරන්නේ මෙවලම සහ වැඩ කොටස සිසිල් කිරීම, මෙවලම් ආයු කාලය වැඩි දියුණු කිරීම සහ තාප විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ය.ඉමල්ෂන් වැඩි ජලය අඩංගු වන අතර, ලිහිසි කිරීම සහ මලකඩ වැළැක්වීමේ කාර්යයන් දුර්වල වේ.
කැපුම් තෙල්: කපන තෙල්වල ප්රධාන අංගය ඛනිජ තෙල් වේ.මෙම ආකාරයේ කැපුම් තරල කුඩා නිශ්චිත තාපය, ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවය සහ දුර්වල ද්රවශීලතාවය ඇත.එය ප්රධාන වශයෙන් ලිහිසි කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.මෝටර් තෙල්, සැහැල්ලු ඩීසල් තෙල්, භූමිතෙල් වැනි අඩු දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ඛනිජ තෙල් බහුලව භාවිතා වේ.