مشینی کی بنیادی عقل، اگر آپ اسے نہیں سمجھتے ہیں تو ایسا نہ کریں!

1. بینچ مارک
حصے کئی سطحوں پر مشتمل ہوتے ہیں، اور ہر سطح کا سائز اور باہمی پوزیشن کے تقاضے ہوتے ہیں۔حصوں کی سطحوں کے درمیان رشتہ دار پوزیشن کی ضروریات میں دو پہلو شامل ہیں: سطحوں کے درمیان فاصلہ جہتی درستگی اور رشتہ دار پوزیشن کی درستگی (جیسے سماکشی، متوازی، کھڑا اور سرکلر رن آؤٹ، وغیرہ) کی ضروریات۔حصوں کی سطحوں کے درمیان رشتہ دار پوزیشن کے تعلق کا مطالعہ ڈیٹم سے الگ نہیں کیا جا سکتا، اور حصے کی سطح کی پوزیشن واضح ڈیٹم کے بغیر طے نہیں کی جا سکتی۔اس کے عام معنی میں، ڈیٹم اس حصے پر نقطہ، لائن، اور سطح ہے جو دوسرے پوائنٹس، لائنوں، اور سطحوں کی پوزیشن کا تعین کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے.ان کے مختلف افعال کے مطابق، بینچ مارکس کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: ڈیزائن بینچ مارکس اور پروسیس بینچ مارکس۔

1. ڈیزائن کی بنیاد

حصہ ڈرائنگ پر دوسرے پوائنٹس، لائنوں اور سطحوں کا تعین کرنے کے لیے استعمال ہونے والا ڈیٹم ڈیزائن ڈیٹم کہلاتا ہے۔پسٹن کے لیے، ڈیزائن ڈیٹم سے مراد پسٹن کی سینٹرل لائن اور پن ہول کی سینٹرل لائن ہے۔

2. بینچ مارک پر عمل کریں۔

مشینی اور اسمبلی کے عمل میں حصوں کے ذریعہ استعمال ہونے والے ڈیٹم کو پراسیس ڈیٹم کہا جاتا ہے۔مختلف استعمالات کے مطابق، عمل کے بینچ مارکس کو پوزیشننگ بینچ مارکس، پیمائش کے بینچ مارکس اور اسمبلی بینچ مارکس میں تقسیم کیا گیا ہے۔

1) پوزیشننگ ڈیٹم: پروسیسنگ کے دوران مشین ٹول یا فکسچر میں ورک پیس کو صحیح پوزیشن پر رکھنے کے لیے استعمال ہونے والا ڈیٹم پوزیشننگ ڈیٹم کہلاتا ہے۔مختلف پوزیشننگ اجزاء کے مطابق، سب سے زیادہ استعمال ہونے والے مندرجہ ذیل دو زمرے ہیں:
خودکار سینٹرنگ اور پوزیشننگ: جیسے تھری جو چک پوزیشننگ۔
پوزیشننگ آستین کی پوزیشننگ: پوزیشننگ عنصر کو پوزیشننگ آستین میں بنایا جاتا ہے، جیسے کہ سٹاپ پلیٹ کی پوزیشننگ۔
دیگر میں وی کے سائز کے فریم میں پوزیشننگ، نیم سرکلر ہول میں پوزیشننگ وغیرہ شامل ہیں۔

2) پیمائش کا ڈیٹم: جزوی معائنہ کے دوران مشینی سطح کے سائز اور پوزیشن کی پیمائش کرنے کے لئے استعمال ہونے والے ڈیٹم کو پیمائش ڈیٹم کہا جاتا ہے۔

3) اسمبلی ڈیٹم: اسمبلی کے دوران اجزاء یا مصنوعات میں حصے کی پوزیشن کا تعین کرنے کے لئے استعمال ہونے والے ڈیٹم کو اسمبلی ڈیٹم کہا جاتا ہے۔

دوسرا، workpiece کی تنصیب کا طریقہ

کسی ایسی سطح پر کارروائی کرنے کے لیے جو ورک پیس کے مخصوص حصے پر مخصوص تکنیکی تقاضوں کو پورا کرتی ہو، مشینی کرنے سے پہلے ورک پیس کو مشین ٹول پر موجود آلے کی نسبت صحیح پوزیشن پر قبضہ کرنا چاہیے۔اس عمل کو اکثر ورک پیس کی "پوزیشننگ" کہا جاتا ہے۔ورک پیس کے پوزیشن میں آنے کے بعد، پروسیسنگ کے دوران کاٹنے والی قوت، کشش ثقل وغیرہ کے عمل کی وجہ سے، ورک پیس کو "کلیمپ" کرنے کے لیے ایک خاص طریقہ کار استعمال کیا جانا چاہیے تاکہ طے شدہ پوزیشن میں کوئی تبدیلی نہ ہو۔مشین پر ورک پیس کو درست پوزیشن میں لانے اور ورک پیس کو کلیمپ کرنے کے عمل کو "سیٹ اپ" کہا جاتا ہے۔

ورک پیس کی تنصیب کا معیار مشینی میں ایک اہم مسئلہ ہے۔یہ نہ صرف مشینی درستگی، ورک پیس کی تنصیب کی رفتار اور استحکام کو براہ راست متاثر کرتا ہے بلکہ پیداواری سطح کو بھی متاثر کرتا ہے۔مشینی سطح اور اس کے ڈیزائن ڈیٹم کے درمیان رشتہ دار پوزیشن کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے، ورک پیس کو انسٹال کیا جانا چاہیے تاکہ مشینی سطح کا ڈیزائن ڈیٹم مشین ٹول کے مقابلے میں صحیح پوزیشن پر ہو۔مثال کے طور پر، رنگ کے نالیوں کو ختم کرنے کے عمل میں، رنگ کی نالی کے نچلے قطر اور اسکرٹ کے محور کے سرکلر رن آؤٹ کی ضروریات کو یقینی بنانے کے لیے، ورک پیس کو انسٹال کرنا ضروری ہے تاکہ اس کا ڈیزائن ڈیٹم محور کے مطابق ہو۔ مشین ٹول سپنڈل کا۔

مختلف مشینی ٹولز پر پرزوں کی مشینی کرتے وقت، انسٹالیشن کے مختلف طریقے ہوتے ہیں۔تنصیب کے طریقوں کو تین اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: براہ راست سیدھ کا طریقہ، سکریب سیدھ کا طریقہ اور فکسچر کی تنصیب کا طریقہ۔

1) براہ راست سیدھ کا طریقہ اس طریقہ کو استعمال کرتے وقت، مشین ٹول پر درست پوزیشن جو ورک پیس کو حاصل کرنی چاہیے وہ کوششوں کے ایک سلسلے کے ذریعے حاصل کی جاتی ہے۔مخصوص طریقہ یہ ہے کہ ڈائل انڈیکیٹر یا سکرائبنگ پلیٹ پر اسکرائبنگ سوئی کا استعمال کریں تاکہ ورک پیس کو براہ راست مشین ٹول پر نصب کرنے کے بعد بصری معائنہ کے ذریعے ورک پیس کی صحیح پوزیشن کو درست کیا جا سکے، جب تک کہ یہ ضروریات کو پورا نہ کر لے۔
پوزیشننگ کی درستگی اور براہ راست سیدھ کے طریقہ کار کی رفتار کا دارومدار سیدھ کی درستگی، سیدھ میں کرنے کا طریقہ، الائنمنٹ ٹولز اور کارکنوں کی تکنیکی سطح پر ہے۔اس کا نقصان یہ ہے کہ اس میں بہت وقت لگتا ہے، پیداواری صلاحیت کم ہوتی ہے، اور اسے تجربے سے چلانے کی ضرورت ہوتی ہے، اور اس کے لیے کارکنوں کے لیے اعلیٰ مہارت کی ضرورت ہوتی ہے، اس لیے اسے صرف سنگل پیس اور چھوٹے بیچ کی پیداوار میں استعمال کیا جاتا ہے۔مثال کے طور پر، جسمانی صف بندی کی نقل کرنے پر انحصار براہ راست سیدھ کا طریقہ ہے۔

2) اسکرائبنگ الائنمنٹ کا طریقہ یہ طریقہ کار پیس کو خالی یا نیم تیار شدہ پروڈکٹ پر کھینچی گئی لکیر کے مطابق سیدھ کرنے کے لیے مشین ٹول پر اسکرائبنگ سوئی کا استعمال کرنا ہے، تاکہ یہ صحیح پوزیشن حاصل کر سکے۔ظاہر ہے، یہ طریقہ ایک اور سکریبنگ عمل کی ضرورت ہے.کھینچی گئی لکیر کی خود ایک خاص چوڑائی ہوتی ہے، اور لکھتے وقت اسکرائبنگ کی غلطی ہوتی ہے، اور ورک پیس کی پوزیشن کو درست کرتے وقت مشاہدے کی غلطی ہوتی ہے۔لہذا، یہ طریقہ زیادہ تر چھوٹے پیداوار بیچوں، کم خالی درستگی، اور بڑے workpieces کے لئے استعمال کیا جاتا ہے.یہ فکسچر استعمال کرنے کے لئے مناسب نہیں ہے.کسی نہ کسی طرح مشینی میں.مثال کے طور پر، دو اسٹروک پروڈکٹ کے پن ہول کی پوزیشن کا تعین انڈیکسنگ ہیڈ کے مارکنگ طریقہ سے کیا جاتا ہے۔

3) فکسچر کی تنصیب کے طریقہ کار کا استعمال: ورک پیس کو کلیمپ کرنے اور اسے صحیح پوزیشن پر لانے کے لیے استعمال ہونے والے عمل کا سامان مشین ٹول فکسچر کہلاتا ہے۔فکسچر مشین ٹول کا ایک اضافی آلہ ہے۔مشین ٹول پر موجود آلے سے متعلق اس کی پوزیشن کو ورک پیس کے انسٹال ہونے سے پہلے ہی ایڈجسٹ کر دیا گیا ہے، اس لیے ورک پیس کے بیچ پر کارروائی کرتے وقت پوزیشننگ کو ایک ایک کرکے سیدھ میں کرنا ضروری نہیں ہے، جو پروسیسنگ کی تکنیکی ضروریات کو یقینی بنا سکتا ہے۔یہ ایک موثر پوزیشننگ طریقہ ہے جو محنت اور پریشانی کو بچاتا ہے، اور بیچ اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ہماری موجودہ پسٹن پروسیسنگ فکسچر کی تنصیب کا طریقہ ہے۔

①ورک پیس کو پوزیشن میں رکھنے کے بعد، مشینی عمل کے دوران پوزیشننگ پوزیشن کو بغیر کسی تبدیلی کے رکھنے کے آپریشن کو کلیمپنگ کہا جاتا ہے۔فکسچر میں موجود آلہ جو پروسیسنگ کے دوران ورک پیس کو ایک ہی پوزیشن میں رکھتا ہے اسے کلیمپنگ ڈیوائس کہا جاتا ہے۔

②کلیمپنگ ڈیوائس کو مندرجہ ذیل ضروریات کو پورا کرنا چاہئے: کلیمپنگ کرتے وقت، ورک پیس کی پوزیشننگ کو نقصان نہیں پہنچانا چاہئے؛کلیمپنگ کے بعد، پروسیسنگ کے دوران ورک پیس کی پوزیشن تبدیل نہیں ہونی چاہیے، اور کلیمپنگ درست، محفوظ اور قابل اعتماد ہونا چاہیے۔کلیمپنگ ایکشن تیز ہے، آپریشن آسان اور محنت کی بچت ہے۔ساخت آسان ہے اور تیاری آسان ہے۔

③کلیمپنگ کرتے وقت احتیاطی تدابیر: کلیمپنگ فورس مناسب ہونی چاہیے۔اگر یہ بہت بڑا ہے تو، ورک پیس خراب ہو جائے گا.اگر یہ بہت چھوٹا ہے تو، ورک پیس پروسیسنگ کے دوران بے گھر ہو جائے گا اور ورک پیس کی پوزیشننگ کو نقصان پہنچائے گا۔

3. دھاتی کاٹنے کا بنیادی علم

1. ٹرننگ حرکت اور بنی ہوئی سطح

ٹرننگ موشن: کاٹنے کے عمل میں، اضافی دھات کو ہٹانے کے لیے، یہ ضروری ہے کہ ورک پیس اور ٹول کو متعلقہ کٹنگ حرکت انجام دیں۔لیتھ پر ٹرننگ ٹول سے ورک پیس پر اضافی دھات کو ہٹانے کی حرکت کو ٹرننگ موشن کہتے ہیں، جسے مین موشن اور فیڈ موشن میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ورزش دیں.

مین موومنٹ: ورک پیس پر کٹنگ پرت کو براہ راست کاٹ دیا جاتا ہے تاکہ اسے چپس میں تبدیل کیا جا سکے، اس طرح ورک پیس کی نئی سطح کی حرکت پیدا ہوتی ہے، جسے مین موومنٹ کہا جاتا ہے۔کاٹتے وقت، ورک پیس کی گھومنے والی حرکت مرکزی تحریک ہوتی ہے۔عام طور پر، مرکزی تحریک کی رفتار زیادہ ہے، اور کاٹنے کی طاقت زیادہ ہے.
فیڈ موومنٹ: نئی کٹنگ پرت کو کاٹنے میں لگاتار ڈالنے کی حرکت، فیڈ موومنٹ ورک پیس کی سطح کے ساتھ حرکت ہے جو کہ مسلسل حرکت یا وقفے وقفے سے حرکت ہو سکتی ہے۔مثال کے طور پر، افقی لیتھ پر ٹرننگ ٹول کی حرکت مسلسل ہے، اور پلانر پر ورک پیس کی فیڈ موومنٹ وقفے وقفے سے حرکت کرتی ہے۔
ورک پیس پر بننے والی سطحیں: کاٹنے کے عمل کے دوران، مشینی سطحیں، مشینی سطحیں، اور مشینی سطحیں ورک پیس پر بنتی ہیں۔ختم شدہ سطح سے مراد ایک نئی سطح ہے جسے اضافی دھات سے ہٹا دیا گیا ہے۔مشینی سطح سے مراد وہ سطح ہے جہاں سے دھات کی تہہ کو کاٹا جانا ہے۔مشینی سطح سے مراد وہ سطح ہے جس میں ٹرننگ ٹول کا کٹنگ کنارہ موڑ رہا ہے۔
2. کاٹنے کی رقم کے تین عناصر کاٹنے کی گہرائی، فیڈ کی شرح اور کاٹنے کی رفتار کا حوالہ دیتے ہیں۔
1) کاٹنے کی گہرائی: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=غیر مشینی ورک پیس کا قطر dm=مشینڈ ورک پیس کا قطر، کاٹنے کی گہرائی وہ ہے جسے ہم عام طور پر کاٹنے کی مقدار کہتے ہیں۔
کاٹنے کی گہرائی کا انتخاب: کاٹنے کی گہرائی αp کا تعین مشینی الاؤنس کے مطابق کیا جانا چاہیے۔رفنگ کرتے وقت، فنشنگ الاؤنس چھوڑنے کے علاوہ، جہاں تک ممکن ہو، تمام روفنگ الاؤنس کو ایک ہی پاس میں ہٹا دینا چاہیے۔یہ نہ صرف کٹنگ ڈیپتھ، فیڈ ریٹ ƒ اور کٹنگ اسپیڈ V کو ایک خاص حد تک پائیداری کو یقینی بنانے کی بنیاد پر بڑا بنا سکتا ہے بلکہ پاسز کی تعداد کو بھی کم کر سکتا ہے۔جب مشینی الاؤنس بہت زیادہ ہو یا عمل کے نظام کی سختی ناکافی ہو یا بلیڈ کی طاقت ناکافی ہو تو اسے دو سے زیادہ پاسوں میں تقسیم کیا جانا چاہیے۔اس وقت، پہلے پاس کی کٹنگ گہرائی بڑی ہونی چاہیے، جو کل الاؤنس کا 2/3 سے 3/4 ہو سکتی ہے۔اور دوسرے پاس کی کاٹنے کی گہرائی چھوٹی ہونی چاہیے، تاکہ تکمیل کا عمل حاصل کیا جا سکے۔چھوٹی سطح کی کھردری پیرامیٹر کی قدر اور اعلی مشینی درستگی۔
جب کاٹنے والے حصوں کی سطح سخت جلد والی کاسٹنگز، فورجنگز یا سٹینلیس سٹیل اور دیگر شدید ٹھنڈا مواد ہو، تو کٹ کی گہرائی سختی یا ٹھنڈی پرت سے زیادہ ہونی چاہیے تاکہ کٹے ہوئے کناروں کو سخت یا ٹھنڈی پرت پر کاٹنے سے بچایا جا سکے۔
2) فیڈ کی مقدار کا انتخاب: ورک پیس کی متعلقہ نقل مکانی اور فیڈ کی نقل و حرکت کی سمت میں ٹول جب بھی ورک پیس یا ٹول ایک بار گھومتا ہے یا بدلتا ہے تو یونٹ ملی میٹر ہے۔کاٹنے کی گہرائی کو منتخب کرنے کے بعد، جہاں تک ممکن ہو ایک بڑی فیڈ کا انتخاب کیا جانا چاہیے۔فیڈ کی مناسب قیمت کا انتخاب اس بات کو یقینی بنائے کہ مشین ٹول اور ٹول کو بہت زیادہ کاٹنے والی قوت کی وجہ سے نقصان نہیں پہنچے گا، کاٹنے والی قوت کی وجہ سے ورک پیس کا انحراف ورک پیس کی درستگی کی قابل اجازت قیمت سے زیادہ نہیں ہوگا، اور سطح کی کھردری پیرامیٹر کی قدر زیادہ بڑی نہیں ہوگی۔جب کھردرا ہوتا ہے تو، فیڈ کی بنیادی حد قوت کاٹنے کی ہوتی ہے، اور سیمی فنشنگ اور فنشنگ میں، فیڈ کی بنیادی حد سطح کی کھردری ہوتی ہے۔
3) کاٹنے کی رفتار کا انتخاب: کاٹنے کے دوران، آلے کے کٹنگ کنارے پر ایک خاص نقطہ کی فوری رفتار اس سطح کے نسبت جس کی مشین کو مرکزی حرکت کی سمت میں مشین بنایا جائے، یونٹ m/min ہے۔جب کٹ αp کی گہرائی اور فیڈ کی شرح ƒ کو منتخب کیا جاتا ہے، تو ان بنیادوں پر زیادہ سے زیادہ کاٹنے کی رفتار کا انتخاب کیا جاتا ہے، اور کٹنگ پروسیسنگ کی ترقی کی سمت تیز رفتار کٹنگ ہے۔سٹیمپنگ حصہ

چوتھا، کھردری کا میکانی تصور
میکانکس میں، کھردری سے مراد خرد ہندسی خصوصیات ہیں جو مشینی سطح پر چھوٹے وقفوں اور چوٹیوں اور وادیوں پر مشتمل ہوتی ہیں۔یہ تبادلہ تحقیق کے مسائل میں سے ایک ہے۔سطح کی کھردری عام طور پر استعمال شدہ پروسیسنگ کے طریقہ کار اور دیگر عوامل سے بنتی ہے، جیسے پروسیسنگ کے دوران آلے اور حصے کی سطح کے درمیان رگڑ، چپس کے الگ ہونے پر سطحی دھات کی پلاسٹک کی خرابی، اور اعلی تعدد کمپن۔ عمل کے نظام.مختلف پروسیسنگ طریقوں اور ورک پیس مواد کی وجہ سے، مشینی سطح پر رہ جانے والے نشانات کی گہرائی، کثافت، شکل اور ساخت مختلف ہیں۔سطح کا کھردرا پن مماثل خصوصیات، پہننے کی مزاحمت، تھکاوٹ کی طاقت، رابطے کی سختی، مکینیکل حصوں کی کمپن اور شور سے گہرا تعلق رکھتا ہے، اور مشینی مصنوعات کی سروس لائف اور وشوسنییتا پر اہم اثر ڈالتا ہے۔ایلومینیم کاسٹنگ حصہ
کھردری کی نمائندگی
حصے کی سطح پر کارروائی کے بعد، یہ ہموار نظر آتا ہے، لیکن میگنیفیکیشن کے بعد یہ ناہموار ہے۔سطح کی کھردری سے مراد وہ مائکرو جیومیٹرک خصوصیات ہیں جو پروسیس شدہ حصے کی سطح پر چھوٹے فاصلے اور چھوٹی چوٹیوں اور وادیوں پر مشتمل ہیں، جو عام طور پر پروسیسنگ کے طریقہ کار اور (یا) دیگر عوامل سے بنتی ہیں۔حصے کی سطح کا کام مختلف ہے، اور مطلوبہ سطح کی کھردری پیرامیٹر قدر بھی مختلف ہے۔سطح کی کھردری کوڈ (علامت) کو سطح کی خصوصیات کو بیان کرنے کے لیے حصے کی ڈرائنگ پر نشان زد کیا جانا چاہیے جو سطح مکمل ہونے کے بعد حاصل کی جانی چاہیے۔سطح کی کھردری اونچائی کے پیرامیٹرز کی 3 اقسام ہیں:
1. کونٹور ریاضی کا مطلب انحراف Ra
پیمائش کی سمت (Y سمت) میں سموچ لائن پر پوائنٹس اور نمونے کی لمبائی کے اندر حوالہ لائن کے درمیان فاصلے کی مطلق قدر کا حسابی مطلب۔
2. مائکروسکوپک ناہمواری کی دس پوائنٹ کی اونچائی Rz
نمونے لینے کی لمبائی کے اندر 5 سب سے بڑی پروفائل چوٹی کی اونچائیوں اور 5 سب سے بڑی پروفائل ویلی کی گہرائیوں کے اوسط کے مجموعے کا حوالہ دیتا ہے۔
3. سموچ Ry کی زیادہ سے زیادہ اونچائی
نمونے لینے کی لمبائی کے اندر سب سے اونچی چوٹی کی لکیر اور پروفائل کی سب سے نچلی وادی کی لائن کے درمیان فاصلہ۔
اس وقت، را.بنیادی طور پر جنرل مشینری مینوفیکچرنگ کی صنعت میں استعمال کیا جاتا ہے.
تصویر
4. کھردری کی نمائندگی کا طریقہ
5. حصوں کی کارکردگی پر کھردری کا اثر
پروسیسنگ کے بعد ورک پیس کی سطح کا معیار براہ راست ورک پیس کی جسمانی، کیمیائی اور مکینیکل خصوصیات کو متاثر کرتا ہے۔کام کی کارکردگی، وشوسنییتا اور مصنوعات کی زندگی کا انحصار بڑی حد تک اہم حصوں کی سطح کے معیار پر ہے۔عام طور پر، اہم یا اہم حصوں کی سطح کے معیار کی ضروریات عام حصوں سے زیادہ ہیں، کیونکہ اچھی سطح کے معیار والے حصے ان کے پہننے کی مزاحمت، سنکنرن مزاحمت اور تھکاوٹ کو پہنچنے والے نقصان کے خلاف مزاحمت کو بہت بہتر بناتے ہیں۔سی این سی مشینی ایلومینیم کا حصہ
6. کاٹنا سیال
1) سیال کاٹنے کا کردار
ٹھنڈک کا اثر: کاٹنے والی گرمی بڑی مقدار میں کاٹنے والی گرمی کو دور کر سکتی ہے، گرمی کی کھپت کے حالات کو بہتر بنا سکتی ہے، آلے اور ورک پیس کے درجہ حرارت کو کم کر سکتی ہے، اس طرح ٹول کی سروس لائف کو طول دے سکتی ہے اور ورک پیس کی جہتی خرابی کو روک سکتی ہے۔ تھرمل اخترتی.
چکنا: کاٹنے والا سیال ورک پیس اور ٹول کے درمیان گھس سکتا ہے، تاکہ چپ اور ٹول کے درمیان چھوٹے سے خلا میں جذب کرنے والی فلم کی ایک پتلی پرت بن جائے، جو رگڑ کے گتانک کو کم کرتی ہے، لہذا یہ ٹول کے درمیان رگڑ کو کم کر سکتا ہے۔ چپ اور ورک پیس، کاٹنے والی قوت اور گرمی کو کاٹنے کے لیے، آلے کے پہننے کو کم کریں اور ورک پیس کی سطح کے معیار کو بہتر بنائیں۔ختم کرنے کے لئے، چکنا خاص طور پر اہم ہے.
صفائی کا اثر: صفائی کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی چھوٹی چپس کا ورک پیس اور ٹول پر قائم رہنا آسان ہوتا ہے، خاص طور پر جب گہرے سوراخوں اور دوبارہ سوراخوں کی کھدائی کرتے وقت، چپس آسانی سے چپ کی بانسری میں بند ہوجاتی ہیں، جو ورک پیس کی سطح کی کھردری کو متاثر کرتی ہے اور آلے کی سروس کی زندگی..کاٹنے والے سیال کا استعمال چپس کو جلدی سے دھو سکتا ہے، تاکہ کاٹنے کو آسانی سے کیا جا سکے۔
2) قسم: عام طور پر استعمال ہونے والے کاٹنے والے سیال کی دو قسمیں ہیں۔
ایمولشن: یہ بنیادی طور پر ٹھنڈک کا کردار ادا کرتا ہے۔ایملشن ایملسیفائیڈ آئل کو 15-20 بار پانی میں ملا کر بنایا جاتا ہے۔اس قسم کے کاٹنے والے سیال میں بڑی مخصوص حرارت، کم چپکنے والی اور اچھی روانی ہوتی ہے، اور یہ بہت زیادہ گرمی جذب کر سکتا ہے۔کاٹنے والے سیال کو بنیادی طور پر ٹول اور ورک پیس کو ٹھنڈا کرنے، آلے کی زندگی کو بہتر بنانے اور تھرمل اخترتی کو کم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ایملشن میں زیادہ پانی ہوتا ہے، اور چکنا اور زنگ سے بچاؤ کے افعال خراب ہوتے ہیں۔
کٹنگ آئل: کٹنگ آئل کا بنیادی جزو معدنی تیل ہے۔اس قسم کے کاٹنے والے سیال میں چھوٹی مخصوص حرارت، زیادہ واسکعثاٹی اور ناقص روانی ہوتی ہے۔یہ بنیادی طور پر چکنا کرنے والا کردار ادا کرتا ہے۔کم وسکوسیٹی والے معدنی تیل عام طور پر استعمال ہوتے ہیں، جیسے موٹر آئل، لائٹ ڈیزل آئل، مٹی کا تیل وغیرہ۔