મશીનિંગ કટીંગ પ્રવાહીને અવગણી શકાય નહીં!

જેમ આપણે બધા જાણીએ છીએ, ઉત્પાદન લાયકાત દર એ એક મુખ્ય સૂચક છે જેના પર મશીનિંગ એન્ટરપ્રાઇઝ ધ્યાન આપે છે, અને તે એ પણ એક પરિબળો છે જે સાહસોના વિકાસને અસર કરે છે.સાધનસામગ્રીની જાળવણી અને જાળવણી એ ઉત્પાદનોની લાયકાત દરને અસર કરતું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે.પરંતુ હકીકતમાં, મશીનિંગ કંપનીઓ ઘણીવાર સાધનો પર લ્યુબ્રિકેશનની અસરને અવગણે છે.તેથી, વાજબી લ્યુબ્રિકેશન દરેક મશીનિંગ એન્ટરપ્રાઇઝ માટે ફરજિયાત વિષય બની ગયો છે.

સાધનસામગ્રીનું લુબ્રિકેશન માત્ર લુબ્રિકેટિંગ તેલ પર આધારિત નથી.મશીનિંગ પ્રક્રિયામાં મુખ્ય ઉપભોક્તા તરીકે, કટીંગ પ્રવાહી પણ સાધનની લ્યુબ્રિકેશન અસરને સીધી અસર કરે છે.ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કટીંગ પ્રવાહીની પસંદગી મશીનિંગની ચોકસાઈ અને સાધનસામગ્રીની કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવામાં મદદ કરશે, જેનાથી મશીનિંગ કંપનીઓને ઉત્પાદન લાયકાતના દરોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં અને તેમની સ્પર્ધાત્મકતા વધારવામાં મદદ મળશે.
કટીંગ પ્રવાહીમાં લુબ્રિકેશન, ઠંડક, રસ્ટ નિવારણ અને સફાઈના કાર્યો હોય છે, જે મશીનિંગ ટૂલ્સના વસ્ત્રોને ઘટાડવામાં અને મશીનની સપાટીની ચોકસાઇને સુધારવામાં મદદ કરે છે.સામાન્ય રીતે, તેનો ઉપયોગ કરી શકાય તે પહેલાં તેને ઔદ્યોગિક નળના પાણીથી તૈયાર કરી શકાય છે.તેથી, મશીનિંગ એન્ટરપ્રાઇઝને સૌપ્રથમ સોલ્યુશનના પ્રમાણ અને સાંદ્રતા શ્રેણીમાં માસ્ટર કરવાની જરૂર છે.સીએનસી મશીનિંગ ભાગ
પ્રમાણસર ઉકેલ:
પ્રવાહીને કાપવા માટે, પાણીમાં તેલની સ્થિતિ સૌથી સ્થિર છે.પ્રમાણસર ક્રમ એ છે કે પહેલા પાણીને ઇન્જેક્ટ કરો, પછી કટીંગ ફ્લુઇડ સ્ટોક સોલ્યુશન ઉમેરો, અને સંપૂર્ણપણે હલાવવાનું ચાલુ રાખો.ડિપ્લોયમેન્ટ રેશિયો સામાન્ય રીતે 1:20=5%, 1:25=4% છે.
એકાગ્રતાને સમાયોજિત કરવા માટે:
જ્યારે સોલ્યુશનની સાંદ્રતા વધે છે અથવા ઘટે છે, ત્યારે સાંદ્રતાને સમાયોજિત કરવા માટે પાતળા દ્રાવણને પૂરક બનાવવું જરૂરી છે.ઉચ્ચ સાંદ્રતાના દ્રાવણમાં સીધું પાણી ઉમેરશો નહીં, અન્યથા પાણીમાં તેલની ઘટના બનશે અને સોલ્યુશન અસ્થિર સ્થિતિમાં હશે.યોગ્ય પદ્ધતિ એ છે કે ઉચ્ચ એકાગ્રતાના દ્રાવણમાં 1% સાંદ્રતાનું પાતળું સોલ્યુશન ઉમેરવું અથવા 5% ની આદર્શ સાંદ્રતા જાળવવા માટે સાંદ્રતાને સમાયોજિત કરવા માટે ઓછી સાંદ્રતાવાળા દ્રાવણમાં 6% સાંદ્રતા પાતળું દ્રાવણ ઉમેરવું.સ્ટેમ્પિંગ ભાગ
વધુમાં, કટીંગ પ્રવાહીનો ઉપયોગ અને જાળવણી કરતી વખતે વપરાશકર્તાઓએ નીચેના ચાર મુદ્દાઓ પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે:
1. ફોમિંગ
મોટાભાગના લ્યુબ્રિકેશન મેનેજમેન્ટ કર્મચારીઓ કટિંગ પ્રવાહી તૈયાર કરવા માટે નળના પાણીનો સીધો ઉપયોગ કરે છે.નળના પાણીની કઠિનતા નરમ હોય છે, અને જ્યારે એકાગ્રતાના વિચલનનો સામનો કરવો પડે છે, ત્યારે સોલ્યુશનને ફીણ કરવું સરળ છે.જ્યાં સુધી સાંદ્રતા 5% પર નિયંત્રિત થાય છે, ત્યાં સુધી ફોમિંગની સમસ્યા મૂળભૂત રીતે ઉકેલી શકાય છે.સીએનસી એલ્યુમિનિયમ ભાગ
2. તેલ slick
સામાન્ય રીતે ઓઇલ સ્લીક્સના બે સ્ત્રોત હોય છે.એક એ છે કે જ્યારે મશીન ચાલુ હોય ત્યારે નિયમિતપણે છાંટવામાં આવતું ગાઇડ રેલ તેલ દ્રાવણ દ્વારા છાંટવામાં આવે છે અને ધોવાઇ જાય છે અને સોલ્યુશન ટાંકીમાં વહે છે;બીજું સ્પિન્ડલ અને ટૂલ ચેન્જની હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમનું તેલ લિકેજ છે.કટીંગ પ્રવાહીમાં ઉમેરવામાં આવેલા ઇમલ્સિફાયરને કારણે, તેલ સરળતાથી ઇમલ્સિફાઇડ થાય છે.તેથી, એકવાર તેલ સ્લિક થાય, તે સમયસર દૂર કરવું આવશ્યક છે.સૌથી આદર્શ સાધન એ ઓઇલ સ્કિમર છે, અને ઓઇલ સક્શન બેગનો પણ ઉપયોગ કરી શકાય છે.
3. દુર્ગંધ
જ્યારે ઓઇલ સ્લીક સોલ્યુશનની સપાટીને આવરી લે છે, ત્યારે સોલ્યુશન ઓક્સિજનની ઉણપવાળી સ્થિતિમાં હશે.એનારોબિક બેક્ટેરિયા યોગ્ય તાપમાન અને એનોક્સિક વાતાવરણમાં ખૂબ જ સક્રિય બનશે.જ્યારે એનારોબિક બેક્ટેરિયા ખોરાક મેળવવા માટે તેલનું વિઘટન કરે છે, ત્યારે તેઓ હાઇડ્રોજન સલ્ફાઇડ ગેસ છોડશે, જે માનવ શરીર માટે ઝેરી અને જોખમી છે.વધુમાં, એનારોબિક બેક્ટેરિયા pH મૂલ્ય પ્રત્યે વધુ સંવેદનશીલ હોય છે.એનારોબિક બેક્ટેરિયાની પ્રવૃત્તિ માટે સૌથી યોગ્ય pH મૂલ્ય લગભગ 6.8-8.5 છે, અને સોલ્યુશનની સાંદ્રતા લગભગ 2-2.5% છે.એનારોબિક બેક્ટેરિયાની પ્રવૃત્તિને રોકવા માટે, સોલ્યુશનની સાંદ્રતા 5% ના સ્તરે જાળવવી જોઈએ.
4. ત્વચાની એલર્જી
માનવ ત્વચા જે PH મૂલ્યનો સંપર્ક કરી શકે છે તે 7 ની આસપાસ હોય છે, અને એસિડિક અને આલ્કલાઇન બંને દ્રાવણ ત્વચાને બળતરા કરશે, પરિણામે એલર્જી થશે.એવી ભલામણ કરવામાં આવે છે કે વપરાશકર્તાઓ કટીંગ પ્રવાહીના સંપર્ક પછી બને તેટલી વહેલી તકે સાબુ અથવા હેન્ડ સેનિટાઈઝરથી ધોઈ નાખે, પ્રાધાન્ય હાથની સંભાળના ઉત્પાદનો સાથે.
તાજેતરના વર્ષોમાં, રાજ્યએ ગ્રીન ડેવલપમેન્ટની વિભાવનાને જોરશોરથી પ્રોત્સાહન આપ્યું છે, અને સ્પષ્ટપણે નિયત કરી છે કે કાપવાના પ્રવાહીમાં ક્લોરિન જેવા હલાઇડ્સ હોઈ શકતા નથી.આ પદાર્થોનો મુખ્ય સ્ત્રોત ઉમેરણો છે, અને ઉત્પાદન સાથેનું તેમનું જોડાણ પણ પર્યાવરણીય પ્રમાણપત્ર પસાર કરવાનું અશક્ય બનાવે છે.