Өндіріс процесінде алюминий компоненттерінің бұрмалануына көптеген факторлар ықпал етеді, соның ішінде материал қасиеттері, бөлік геометриясы және өндіріс параметрлері.
Бастапқы факторларға шикізаттың ішкі кернеуі, өңдеу күштері мен жылу әсерінен болатын бұрмалану және қысқыш қысымнан туындаған деформация жатады.
1. Өңдеу деформациясын азайту бойынша технологиялық шаралар
1. Дайындаманың ішкі кернеуін азайтыңыз
Шикізаттың ішкі кернеуін табиғи немесе жасанды қартаю және діріл процедуралары арқылы біршама жеңілдетуге болады.Алдын ала өңдеу де өміршең әдіс болып табылады.Кең ілгерілеулері және айтарлықтай шығыңқы жерлері бар шикізат жағдайында өңдеуден кейінгі бұрмалану да маңызды.
Шикізаттың артық бөлігін алдын ала өңдеу және әрбір секцияның асып кетуін азайту келесі процедуралардағы өңдеудің бұрмалануын жеңілдетіп қана қоймайды, сонымен қатар оны алдын ала өңдеуден кейінгі уақытқа қалдыруға мүмкіндік береді. ішкі кернеу.
2. Құралдың кесу қабілетін жақсарту
Өңдеу кезінде кесу күші мен кесу жылуына материалдың құрамы мен құралдың нақты пішіні айтарлықтай әсер етеді.Бөлшектерді өңдеу кезінде бұрмалануды азайту үшін сәйкес құралды таңдау өте маңызды.
1) Құралдың геометриялық параметрлерін орынды таңдау.
①Тығыздау бұрышы кесу операцияларында маңызды рөл атқарады.Пышақтың беріктігін қамтамасыз ете отырып, үлкенірек тырма бұрышын мұқият таңдау маңызды.Үлкенірек тырма бұрышы өткір кесу жиегіне қол жеткізуге көмектесіп қана қоймайды, сонымен қатар кесу бұрмалануын азайтады және жоңқаларды тиімді жоюды жеңілдетеді, бұл кесу күші мен температурасының төмендеуіне әкеледі.Теріс тырма бұрыштары бар құралдардан кез келген жағдайда аулақ болу керек.
②Рельеф бұрышы: Рельеф бұрышының шамасы қапталдың тозуына және өңделген беттің сапасына айтарлықтай әсер етеді.Рельефтік бұрышты таңдау кесудің қалыңдығына байланысты.Елеулі беріліс жылдамдығы, үлкен кесу жүктемесі және жоғары жылу генерациясы бар өрескел фрезерде құралдан жылуды оңтайлы бөлуді қамтамасыз ету өте маңызды.Сондықтан кішірек рельефтік бұрышты таңдау керек.Керісінше, жұқа фрезерлеу үшін фланг пен өңделген бет арасындағы үйкелісті азайту және серпімді деформацияны азайту үшін өткір кескіш жиек қажет.Сондықтан үлкенірек саңылау бұрышы ұсынылады.
③Спираль бұрышы: Фрезаны тегіс ету және фрезер күшін азайту үшін спираль бұрышы мүмкіндігінше үлкен болуы керек.
④ Негізгі иілу бұрышы: Негізгі ауытқу бұрышын дұрыс азайту жылуды тарату жағдайларын жақсартуға және өңдеу аймағының орташа температурасын төмендетуге мүмкіндік береді.
2) Құрал құрылымын жақсарту.
①Жоңқаны эвакуациялауды жақсарту үшін фрезердегі тістердің санын азайту және жоңқа орнын үлкейту маңызды.Алюминий бөлшектерінің икемділігі жоғары болғандықтан, өңдеу кезінде кесу деформациясы жоғарылайды, бұл үлкен жоңқа кеңістігін қажет етеді.Нәтижесінде жоңқа ойығы үшін үлкенірек төменгі радиусы және фрезерлік кескіш тістердің санын азайту ұсынылады.
②Кесу жиегінің кедір-бұдырлық мәні Ra=0,4um төмен болуын қамтамасыз ете отырып, пышақ тістерін дәл тегістеуді орындаңыз.Жаңа пышақты пайдаланған кезде, қайрау нәтижесінде пайда болуы мүмкін кез келген қылшықтарды және ұсақ ақауларды кетіру үшін майда майлы тасты пайдаланып, тістердің алдыңғы және артқы жағын жеңіл қайрайған жөн.Бұл процесс кесу жылуын азайтып қана қоймайды, сонымен қатар кесу деформациясын азайтады.
③Кескіш құралдардың тозу стандарттарын мұқият қадағалау қажет.Құрал тозған сайын дайындаманың бетінің кедір-бұдырлық мәні жоғарылайды, кесу температурасы жоғарылайды және дайындаманың деформациясы айқынырақ болады.Тозуға төзімділігі жоғары кескіш құрал материалдарын таңдаумен қатар, жиек жиектерінің пайда болуын болдырмау үшін құралдың тозуының максималды шегін 0,2 мм сақтау өте маңызды.Кесу операциялары кезінде деформацияны болдырмау үшін дайындаманың температурасын 100 ° C-тан төмен ұстау ұсынылады.
3. Дайындамаларды қысу әдісін жетілдіру
Қаттылығы нашар жұқа қабырғалы алюминий дайындамалары үшін деформацияны азайту үшін келесі қысу әдістерін қолдануға болады:
①Жіңішке қабырғалы втулка бөлшектерімен жұмыс істегенде бөлшектерді радиалды түрде қысу үшін үш жақты өздігінен орталықтандырылған патронды немесе серіппелі патронды пайдалану өңдеуден кейін босаған кезде дайындаманың деформациясына әкелуі мүмкін.Мұндай жағдайларда күштірек осьтік бетті қысу әдісін қолданған жөн.Бөлшектің ішкі тесігінің орнын тауып, реттелетін бұрандалы оправканы жасап, оны ішкі тесікке салудан бастаңыз.Соңғы бетке қысым жасау үшін қақпақ тақтасын пайдаланыңыз, содан кейін оны орнына гайкамен бекітіңіз.Бұл тәсілді қолдану арқылы сіз сыртқы шеңберді өңдеу кезінде қысқыш деформацияны болдырмай, өңдеу дәлдігін жақсарта аласыз.
②Жіңішке қабырғалы металл қаңылтыр бөлшектерімен жұмыс істегенде, жұқа кесу параметрлерімен біріктірілген біркелкі қысқыш күшке қол жеткізу үшін магнитті қысу технологиясын қолданған жөн.Бұл тәсіл өңдеу кезінде дайындаманың деформациялану қаупін тиімді түрде азайтады. Балама ретінде жұқа қабырғалы құрамдас бөліктердің тұрақтылығын арттыру үшін ішкі қолдауды жүзеге асыруға болады.
Дайындаманы тірек ортамен, мысалы, құрамында 3% - 6% калий нитраты бар мочевина ерітіндісімен құю арқылы қысу және кесу кезінде деформация ықтималдығын азайтуға болады.Бұл толтырғышты кейіннен дайындаманы суға немесе спиртке батыру арқылы ерітіп, алып тастауға болады.
4. Процесті орынды ұйымдастырыңыз
Жоғары жылдамдықпен кесу кезінде фрезерлеу процесі механикалық өңдеудің айтарлықтай мүмкіндігі мен үзік-үзік кесу салдарынан дірілге бейім болады, бұл өңдеу дәлдігі мен беттің кедір-бұдырлығына теріс әсер етеді.Демек, CNC жоғары жылдамдықты кесу процедурасы әдетте әртүрлі кезеңдерді қамтиды, атап айтқанда өрескел өңдеу, жартылай өңдеу, бұрыштарды тазалау және әрлеу және т.б.
Құрамдас бөліктер жоғары дәлдікті талап ететін жағдайларда қайталама жартылай өңдеуді, содан кейін өңдеуді орындау қажет болуы мүмкін.Дөрекі өңдеуден кейін бөлшектерді дөрекі өңдеуден туындаған ішкі кернеуді жеңілдету және деформацияны азайту үшін табиғи салқындатуға мүмкіндік беру пайдалы.Дөрекі өңдеуден кейін қалған маржа деформация деңгейінен асып кетуі керек, әдетте 1-ден 2 мм-ге дейін.
Сонымен қатар, өңдеуді жүргізген кезде бөлшектің дайын бетінде әдетте 0,2-ден 0,5 мм-ге дейінгі дәйекті өңдеу мүмкіндігін сақтау қажет.Бұл тәжірибе өңдеу кезінде құралдың тұрақты күйде қалуын қамтамасыз етеді, осылайша кесу деформациясын айтарлықтай жеңілдетеді, бетті өңдеудің жоғары сапасына қол жеткізеді және өнімнің дәлдігін сақтайды.
2. Өңдеу деформациясын азайту үшін пайдалану дағдылары
Бөлшектерден жасалғанcnc өңделген алюминий бөлшектерөңдеу кезінде деформацияланады.Жоғарыда аталған себептерден басқа, жұмыс әдісі де нақты жұмыста өте маңызды.
1. Өңдеуге айтарлықтай рұқсаты бар құрамдас бөліктер үшін өңдеу кезінде жылу диссипациясын жақсарту және жылу концентрациясын болдырмау үшін симметриялық өңдеу әдістерін қолдану өте маңызды.Мысал ретінде, қалыңдығы 90 мм парақты 60 мм-ге дейін қысқартқанда, бір жағын фрезерлеу, содан кейін екіншісін дереу фрезерлеу, содан кейін бір түпкілікті өлшемдеу процесі 5 мм тегістікке әкеледі.Керісінше, қайталанатын симметриялы өңдеуді қолдану, әр жағы екі кезеңде ұнтақталған, 0,3 мм тегістікпен соңғы өлшемді қамтамасыз етеді.
2. Егер пластинаның құрамдас бөлігінде бірнеше шегініс болса, әрбір жеке шегініс үшін қадамдық өңдеу әдісін қолдану ұсынылмайды.Бұл кернеудің тұрақты емес таралуына және құрамдас бөліктің кейінгі деформациясына әкелуі мүмкін.Оның орнына келесі қабатқа өтпес бұрын әр қабаттағы барлық шегіністерді бір уақытта өңдеу үшін қабатты өңдеуді енгізуді қарастырыңыз.Бұл кернеудің біркелкі таралуын қамтамасыз етуге және деформацияны азайтуға көмектеседі.
3. Кесу күші мен қызуды азайту үшін кесу мөлшерін реттеуге болады.Кесу саны факторларының үштігінің ішінде кері кесу мөлшері кесу күшіне айтарлықтай әсер етеді.Өңдеуге шамадан тыс рұқсат және кесу күші бөлшектердің деформациясына әкелуі мүмкін, станок шпиндельінің қаттылығын бұзуы және құралдың беріктігін төмендетуі мүмкін.Кері кесу мөлшерінің төмендеуі өндіріс тиімділігін айтарлықтай төмендетуі мүмкін.Дегенмен, CNC өңдеудегі жоғары жылдамдықты фрезер бұл мәселені шеше алады.Бір мезгілде кері кесу мөлшерін азайту және беру және станок жылдамдығын арттыру арқылы өңдеу тиімділігін сақтай отырып, кесу күшін азайтуға болады.
4. Кесу ретіне де назар аудару керек.Дөрекі өңдеуде негізгі назар өңдеу тиімділігін арттыруға және уақыт бірлігінде материалды барынша шығаруға ұмтылуға бағытталған.Әдетте, жоғары фрезерлеуге артықшылық беріледі.Бұл өңдеуге қажетті геометриялық контурды орнату үшін дайындаманың бетіндегі артық материал ең жоғары жылдамдықпен және ең қысқа мерзімде жойылатынын білдіреді.Екінші жағынан, өңдеу процесінде жоғары дәлдік пен жоғары сапаға басымдық беріледі, сондықтан төмен қарай фрезерлеу ұсынылады.Аспаптың кесу қалыңдығы бірте-бірте максимумнан нөлге дейін төмендейтіндіктен, жұмыстың қатаюын айтарлықтай азайтады және бөліктің деформациясын азайтады.
5. Жіңішке қабырғалы дайындамаларды өңдеу кезінде қысу нәтижесінде пайда болатын деформация, тіпті олар аяқталғаннан кейін де сөзсіз мәселе болып табылады.Дайындаманың деформациясын азайту үшін соңғы өлшемдерге қол жеткізу үшін әрлеу алдында қысымды босату ұсынылады.Бұл дайындаманың бастапқы пішініне табиғи түрде оралуына мүмкіндік береді.Кейіннен қажетті өңдеу әсеріне қол жеткізіп, дайындама толығымен қысылғанша қысымды абайлап қатайтуға болады.Ең дұрысы, қысқыш күш дайындаманың қаттылығына сәйкес келетін тірек бетіне қолданылуы керек.Дайындаманың сенімді болуын қамтамасыз ете отырып, ең аз қысу күшін қолданған жөн.
6. Шұңқыры бар бөлшектерді өңдеу кезінде, процесс кезінде фрезаның бұрғыға ұқсас бөлікке тікелей енуіне жол бермеген жөн.Бұл фрезерге арналған жоңқа кеңістігінің шектелуіне, жоңқаларды эвакуациялаудың қиындауына және нәтижесінде бөлшектердің қызып кетуіне, кеңеюіне және тозуына әкелуі мүмкін.Бұрмалану және құралдың сынуы сияқты жағымсыз жағдайлар орын алуы мүмкін.Саңылауды тесу үшін бастапқыда бірдей өлшемді немесе фрезерлік кескіштен сәл үлкенірек бұрғылауды пайдалану ұсынылады, содан кейін өңдеу үшін фрезаны пайдалану ұсынылады.Немесе, спиральды кесу бағдарламасын CAM бағдарламалық құралы арқылы жасауға болады.
Алюминий бөлшектерін дайындаудың дәлдігіне және оның бетінің әрлеу сапасына әсер ететін негізгі мәселе өңдеу кезінде бұл бөлшектердің бұрмалануына бейімділігі болып табылады.Бұл оператордың операциялық тәжірибесі мен біліктілігінің белгілі бір деңгейіне ие болуын талап етеді.
Anebon берік техникалық күшке тәуелді және cnc металл өңдеу сұранысын қанағаттандыру үшін үнемі күрделі технологияларды жасайды,5 осьтік cnc фрезеріжәне құйма автомобиль.Барлық пікірлер мен ұсыныстар өте жоғары бағаланады!Жақсы ынтымақтастық екеумізді де жақсырақ дамыта алады!
ODM өндірушісі ҚытайАрнайы алюминий CNC бөлшектеріжәне машина бөлшектерін жасау, Қазіргі уақытта Anebon өнімдері алпыс елге және Оңтүстік-Шығыс Азия, Америка, Африка, Шығыс Еуропа, Ресей, Канада сияқты әртүрлі аймақтарға экспортталды. Anebon барлық әлеуетті тұтынушылармен кең байланыс орнатуға шын жүректен үміттенеді. Қытайда да, әлемнің қалған бөлігінде де.
Егер сіз біз туралы көбірек білгіңіз келсе немесе сұрағыңыз келсе, электрондық поштаны жіберіңізinfo@anebon.com
Жіберу уақыты: 02 ақпан 2024 ж