Brojni čimbenici pridonose iskrivljenju aluminijskih komponenti tijekom procesa proizvodnje, uključujući svojstva materijala, geometriju dijelova i proizvodne parametre.
Primarni čimbenici obuhvaćaju unutarnje naprezanje unutar sirovog materijala, izobličenje uzrokovano obradnim silama i toplinom te deformaciju izazvanu pritiskom stezanja.
1. Procesne mjere za smanjenje obradne deformacije
1. Smanjite unutarnje naprezanje praznine
Unutarnja napetost sirovine može se donekle ublažiti prirodnim ili umjetnim starenjem i vibriranjem.Preliminarna obrada također je održiva metoda.U slučaju sirovina s izdašnim izbočinama i značajnim izbočinama, deformacija naknadne obrade također je značajna.
Prerada viška sirovog materijala unaprijed i smanjenje prepusta svake sekcije ne samo da može ublažiti izobličenje obrade u kasnijim postupcima, već i omogućiti da se odloži na stranu za određeno vrijeme nakon preliminarne obrade, što može dodatno ublažiti neke od unutarnja napetost.
2. Poboljšajte reznu sposobnost alata
Na silu rezanja i toplinu rezanja tijekom obrade značajno utječu sastav materijala i specifičan oblik alata.Odabir odgovarajućeg alata ključan je za smanjenje izobličenja tijekom obrade dijela.
1) Razumno odaberite geometrijske parametre alata.
①Nagibni kut igra ključnu ulogu u operacijama rezanja.Važno je pažljivo odabrati veći nagibni kut dok istovremeno osiguravate očuvanje čvrstoće oštrice.Veći nagibni kut ne samo da pomaže u postizanju oštrije rezne oštrice, već također smanjuje izobličenje rezanja i olakšava učinkovito uklanjanje strugotine, što dovodi do smanjene sile rezanja i temperature.Alate s negativnim kutovima treba izbjegavati pod svaku cijenu.
②Kut rasterećenja: Veličina kuta rasterećenja značajno utječe na trošenje bočne strane i kvalitetu strojno obrađene površine.Odabir kuta reljefa ovisi o debljini reza.Kod grubog glodanja, gdje postoji znatna brzina posmaka, veliko opterećenje rezanja i veliko stvaranje topline, ključno je osigurati optimalno odvođenje topline iz alata.Stoga treba izabrati manji reljefni kut.Nasuprot tome, za fino glodanje, oštar rezni rub je neophodan kako bi se smanjilo trenje između boka i obrađene površine i smanjila elastična deformacija.Stoga se preporučuje veći kut zazora.
③Kut zavojnice: Kako bi glodanje bilo glatko i smanjila sila mljevenja, kut zavojnice trebao bi biti što veći.
④ Glavni kut otklona: Pravilno smanjenje glavnog kuta otklona može poboljšati uvjete rasipanja topline i smanjiti prosječnu temperaturu područja obrade.
2) Poboljšajte strukturu alata.
①Da biste poboljšali odvod strugotine, važno je smanjiti broj zuba na glodalu i povećati prostor za strugotinu.Zbog veće plastičnosti aluminijskih dijelova dolazi do povećane rezne deformacije tijekom obrade, što zahtijeva veći prostor za strugotinu.Zbog toga se preporuča veći radijus dna za utor za strugotinu i smanjenje broja zubaca glodala.
②Izvršite precizno brušenje zubaca oštrice, osiguravajući da vrijednost hrapavosti oštrice bude ispod Ra=0,4um.Kada koristite novi nož, preporučljivo je lagano izbrusiti i prednju i stražnju stranu zuba pomoću finog uljnog kamena kako biste uklonili sve neravnine i manje nepravilnosti koje su možda nastale oštrenjem.Ovaj proces ne samo da smanjuje toplinu prilikom rezanja, već i smanjuje deformaciju rezanja.
③Neophodno je pažljivo pratiti standarde trošenja alata za rezanje.Kako se alat troši, vrijednost površinske hrapavosti obratka raste, temperatura rezanja se povećava, a deformacija obratka postaje izraženija.Osim odabira materijala alata za rezanje s izvrsnom otpornošću na habanje, ključno je pridržavati se maksimalnog ograničenja trošenja alata od 0,2 mm kako bi se spriječila pojava nakupljenog ruba.Tijekom rezanja, preporuča se održavati temperaturu obratka ispod 100°C kako bi se spriječila deformacija.
3. Poboljšati način stezanja obratka
Za aluminijske izratke s tankim stijenkama i slabom krutošću, mogu se koristiti sljedeće metode stezanja za smanjenje deformacije:
①Kada radite s dijelovima čahure s tankim stijenkama, korištenje stezne glave s tri čeljusti ili stezne glave s oprugom za radijalno stezanje dijelova može dovesti do deformacije obratka kada se olabavi nakon obrade.U takvim slučajevima, preporučljivo je upotrijebiti jaču metodu aksijalne kompresije čeone strane.Započnite lociranjem unutarnje rupe dijela, izradom prilagođene igle s navojem i umetanjem u unutarnju rupu.Upotrijebite pokrovnu ploču da pritisnete čeonu površinu, a zatim je pričvrstite na mjesto pomoću matice.Primjenom ovog pristupa možete spriječiti steznu deformaciju tijekom obrade vanjskog kruga, što dovodi do poboljšane točnosti obrade.
②Kada radite s dijelovima od lima tankih stijenki, preporučljivo je koristiti tehnologiju magnetskog stezanja kako biste postigli jednoliku silu stezanja, zajedno s finijim parametrima rezanja.Ovaj pristup učinkovito umanjuje rizik od deformacije izratka tijekom obrade. Kao alternativa, može se implementirati unutarnja podrška za povećanje stabilnosti komponenti s tankim stijenkama.
Infuzijom izratka s potpornim medijem, kao što je otopina uree koja sadrži 3% do 6% kalijevog nitrata, vjerojatnost deformacije tijekom stezanja i rezanja može se svesti na minimum.Ovo punilo se može naknadno otopiti i ukloniti potapanjem obratka u vodu ili naknadnu obradu u alkoholu.
4. Organizirajte proces razumno
Tijekom rezanja velikom brzinom, proces glodanja je sklon vibracijama zbog znatnog dopuštenja obrade i povremenog rezanja, što dovodi do negativnih utjecaja na točnost obrade i hrapavost površine.Posljedično, CNC postupak rezanja velikom brzinom obično obuhvaća različite faze, naime grubu strojnu obradu, poluzavršnu obradu, čišćenje uglova i završnu obradu, između ostalog.
U slučajevima kada komponente zahtijevaju visoku preciznost, može biti potrebno izvršiti sekundarnu poluzavršnu obradu nakon koje slijedi završna obrada.Nakon grube strojne obrade, korisno je dopustiti dijelovima da se podvrgnu prirodnom hlađenju kako bi se ublažilo unutarnje naprezanje izazvano grubom strojnom obradom i smanjila deformacija.Rub koji ostane nakon grube strojne obrade trebao bi premašiti razinu deformacije, obično u rasponu od 1 do 2 mm.
Štoviše, prilikom izvođenja završne obrade imperativ je zadržati dosljedan dopušteni strojni dopušteni dio na gotovoj površini dijela, obično u rasponu od 0,2 do 0,5 mm.Ova praksa osigurava da alat ostane u stabilnom stanju tijekom obrade, čime se značajno smanjuju deformacije rezanja, postiže vrhunska kvaliteta obrade površine i održava točnost proizvoda.
2. Operativne vještine za smanjenje deformacije obrade
Dijelovi izrađeni odcnc obrađeni aluminijski dijelovise deformiraju tijekom obrade.Uz gore navedene razloge, način rada je također vrlo važan u stvarnom radu.
1. Za komponente sa značajnim dopuštenjem za strojnu obradu, bitno je primijeniti simetrične tehnike obrade kako bi se poboljšala disipacija topline tijekom strojne obrade i spriječila koncentracija topline.Kao ilustracija, kada se lim debljine 90 mm smanji na 60 mm, glodanje jedne strane, a zatim odmah glodanje druge, nakon čega slijedi jedan završni postupak dimenzioniranja, rezultira ravnošću od 5 mm.Nasuprot tome, primjena ponovljene simetrične obrade, sa svakom stranom glodanom u dvije faze, osigurava konačnu veličinu s ravnošću od 0,3 mm.
2. Ako na komponenti ploče postoji više udubljenja, ne preporučuje se primjenjivati metodu obrade korak po korak za svako pojedino udubljenje.To bi moglo dovesti do nepravilne raspodjele naprezanja i naknadne deformacije komponente.Umjesto toga, razmislite o implementaciji slojevite obrade kako biste strojno obradili sva udubljenja istovremeno na svakom sloju, prije nego prijeđete na sljedeći sloj.To će pomoći osigurati ravnomjernu raspodjelu naprezanja i minimizirati deformacije.
3. Za ublažavanje sile rezanja i topline, količina rezanja se može podesiti.Među tri faktora količine rezanja, količina povratnog rezanja značajno utječe na silu rezanja.Prevelik dopušteni strojni dopuštenje i sila rezanja mogu dovesti do deformacije dijela, ugroziti krutost vretena alatnog stroja i smanjiti trajnost alata.Smanjenje količine povratnog rezanja može znatno smanjiti učinkovitost proizvodnje.Bez obzira na to, glodanje velikom brzinom u CNC obradi može riješiti ovaj problem.Istodobnim smanjenjem količine zadnjeg rezanja i povećanjem posmaka i brzine alatnog stroja, sila rezanja može se smanjiti uz zadržavanje učinkovitosti obrade.
4. Također treba obratiti pozornost na redoslijed rezanja.Kod grube strojne obrade fokus je na poboljšanju učinkovitosti obrade i težnji za maksimalnim skidanjem materijala po jedinici vremena.Općenito, poželjno je glodanje prema gore.To znači da se višak materijala s površine izratka uklanja najvećom brzinom iu najkraćem mogućem vremenu kako bi se uspostavio potreban geometrijski obris za završnu obradu.S druge strane, proces završne obrade daje prednost visokoj preciznosti i vrhunskoj kvaliteti, stoga se preporučuje glodanje.Kako se debljina rezanja alata postupno smanjuje od maksimuma do nule tijekom glodanja, to značajno smanjuje otvrdnjavanje i minimizira deformaciju dijela.
5. Deformacija obradaka tankih stijenki uzrokovana stezanjem tijekom obrade je neizbježan problem, čak i nakon što su gotovi.Kako bi se smanjila deformacija obratka, preporuča se otpustiti pritisak prije završne obrade kako bi se postigle konačne dimenzije.To omogućuje da se radni predmet prirodno vrati u svoj izvorni oblik.Nakon toga, pritisak se može oprezno pojačati sve dok obradak nije potpuno stegnut, postižući željeni učinak obrade.U idealnom slučaju, sila stezanja trebala bi se primijeniti na potpornu površinu, poravnavajući s krutošću obratka.Dok osiguravate da izradak ostane siguran, poželjno je koristiti minimalnu silu stezanja.
6. Kada obrađujete dijelove sa šupljim prostorom, preporučljivo je izbjegavati da glodalo prodre izravno u dio sličan svrdlu tijekom procesa.To može dovesti do ograničenog prostora za strugotinu za glodalo, otežanog odvoda strugotine i rezultirajućeg pregrijavanja, širenja i kvarenja dijelova.Može doći do neželjenih pojava kao što su iskrivljenje i lom alata.Preporuča se prvo koristiti svrdlo jednake veličine ili nešto veće od glodala za bušenje rupe, a zatim koristiti glodalo za strojnu obradu.Alternativno, program spiralnog rezanja može se generirati pomoću CAM softvera.
Primarni izazov koji utječe na preciznost izrade aluminijskih dijelova i kvalitetu njihove površinske obrade je osjetljivost tih dijelova na deformacije tijekom obrade.To zahtijeva da operater posjeduje određenu razinu operativne stručnosti i stručnosti.
Anebon ovisi o čvrstoj tehničkoj snazi i neprestano stvara sofisticirane tehnologije kako bi zadovoljio zahtjeve CNC strojne obrade metala,5 osno cnc glodanjei lijevanje automobila.Sva mišljenja i prijedlozi bit će jako cijenjeni!Dobra suradnja bi nas oboje mogla unaprijediti u bolji razvoj!
ODM Proizvođač KinaPrilagođeni aluminijski CNC dijelovii izradu dijelova strojeva. Trenutno se Anebon proizvodi izvoze u više od šezdeset zemalja i različitih regija, kao što su jugoistočna Azija, Amerika, Afrika, istočna Europa, Rusija, Kanada itd. Anebon se iskreno nada da će uspostaviti širok kontakt sa svim potencijalnim kupcima kako u Kini tako i u ostatku svijeta.
Ako želite saznati više o nama ili se želite raspitati, pošaljite e-mail nainfo@anebon.com
Vrijeme objave: 2. veljače 2024