Delme, çekme, raybalama, sıkıcı… Ne anlama geliyor bunlar?Aşağıdakiler size bu kavramlar arasındaki farkı kolayca anlamanızı öğretecektir.
Dış yüzey işleme ile karşılaştırıldığında, delik işleme koşulları çok daha kötüdür ve deliklerin işlenmesi, dış dairelerin işlenmesinden daha zordur.Bunun nedeni ise:
1) Delik işleme için kullanılan takımın boyutu, işlenecek deliğin boyutuyla sınırlıdır ve bükülme deformasyonuna ve titreşime eğilimli olan sertlik zayıftır;
2) Bir deliğin işlenmesi sırasındasabit boyutlu araçdeliğin boyutu genellikle doğrudan takımın karşılık gelen boyutuna göre belirlenir ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir;
3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.
1. Delme ve raybalama
1. Delme
Delme, katı malzemelerde delik işlemenin ilk işlemidir ve deliklerin çapı genellikle 80 mm'den azdır.Delmenin iki yolu vardır: biri matkabın dönmesidir;diğeri iş parçasının dönüşüdür.Yukarıdaki iki sondaj yönteminin ürettiği hatalar farklıdır.Matkap ucu dönerken delme yönteminde, kesici kenarın asimetrisi ve matkap ucunun sertliğinin yetersiz olması nedeniyle matkap ucu saptığında, işlenen deliğin merkez çizgisi eğrilecek veya bozulacaktır.Düz değildir ancak delik çapı temelde değişmez;aksine, iş parçasının döndürüldüğü delme yönteminde, matkap ucunun sapması, delik merkez çizgisi hala düz iken delik çapının değişmesine neden olacaktır.
Yaygın olarak kullanılan delme araçları şunları içerir: bükümlü matkap, merkez matkap, derin delik matkap vb. Bunlar arasında en yaygın olarak kullanılan, çapı Φ0,1-80 mm olan bükümlü matkaptır.
Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezlemeyle birleştiğinde delme doğruluğu düşüktür, genellikle yalnızca IT13 ~ IT11'e ulaşır;yüzey pürüzlülüğü de büyüktür ve Ra genellikle 50 ~ 12,5μm'dir;ancak delme işleminin metal çıkarma oranı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir.Delme esas olarak cıvata delikleri, dişli alt delikler, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip delikleri işlemek için kullanılır. Yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan delikler için bunlar raybalama, raybalama, delik delme veya taşlama yoluyla elde edilmelidir. sonraki işleme.2. Raybalama
Raybalama, açıklığı genişletmek ve deliklerin işlenme kalitesini artırmak için raybalama matkabı ile delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş deliklerin daha ileri işlenmesidir.Son işlemedaha az zorlu delikler.Raybalama matkabı, bükümlü matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve keski kenarı yoktur.
Delme ile karşılaştırıldığında raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir: (1) raybalama matkap dişlerinin sayısı büyüktür (3 ~ 8 diş), kılavuzluk iyidir ve kesme nispeten stabildir;(2) raybalama matkabının keski kenarı yoktur ve kesme koşulları iyidir;(3) İşleme payı küçüktür, talaş cebi daha sığ hale getirilebilir, matkap çekirdeği daha kalın yapılabilir ve kesici gövdenin mukavemeti ve sertliği daha iyidir.Delik raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6,3μm'dir.Raybalama genellikle çapı 0,000'den küçük olan delikleri işlemek için kullanılır.Daha büyük çaplı (D ≥ 30 mm) bir delik delerken, deliği önceden delmek için genellikle küçük bir matkap ucu (çap, deliğin çapının 0,5 ~ 0,7 katıdır) kullanılır ve ardından raybalama matkabının karşılık gelen boyutu kullanılır. Deliğin kalitesini artırabilecek deliği raybalamak için kullanılır.İşleme kalitesi ve üretim verimliliği.
Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak raybalama, çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşa açmayı işlemek için çeşitli özel şekilli raybalama matkaplarını (havşa olarak da bilinir) kullanabilir.Havşanın ön ucunda genellikle işlenmiş deliğin yönlendirdiği bir kılavuz sütun bulunur.
2. Raybalama
Raybalama, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitirme yöntemlerinden biridir.Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve ince delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir yöntemdir.
1. Raybalar
Raybalar genel olarak iki türe ayrılır: el raybaları ve makine raybaları.El raybasının sapı düz bir saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir.El raybası, entegre tipte ve ayarlanabilir dış çaplı iki yapıya sahiptir.İki tip makine raybası vardır; saplı tip ve manşonlu tip.Raybalar sadece dairesel delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik delikler de konik raybalarla işlenebilir.2. Raybalama işlemi ve uygulaması
Raybalama ödeneğinin raybalama kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır.Payı çok büyükse, raybanın yükü büyük olacak, kesme kenarı hızla körelecek, pürüzsüz bir işlenmiş yüzey elde etmek kolay olmayacak ve boyutsal toleransı garanti etmek kolay olmayacaktır;pay çok küçükse, önceki işlemin bıraktığı takım izleri giderilemiyorsa doğal olarak delik işleme kalitesi artmayacaktır.Genellikle kaba menteşe payı 0,35~0,15 mm'dir ve ince menteşe 01,5~0,05 mm'dir.
Talaş yığılması oluşumunu önlemek için raybalama genellikle daha düşük kesme hızlarında gerçekleştirilir (çelik ve dökme demir için yüksek hız çeliği raybaları için v < 8 m/dak).Beslemenin değeri işlenecek açıklıkla ilgilidir.Açıklık ne kadar büyük olursa, beslemenin değeri de o kadar büyük olur.Yüksek hız çeliği raybası çelik ve dökme demiri işlediğinde ilerleme genellikle 0,3~1 mm/dev'dir.
Deliklerin raybalanması sırasında kenar talaşlarının önlenmesi ve talaşların zamanla giderilmesi için soğutulması, yağlanması ve uygun kesme sıvısı ile temizlenmesi gerekir.Taşlama ve delik işleme ile karşılaştırıldığında raybalama yüksek verimliliğe sahiptir ve deliğin doğruluğunu sağlamak kolaydır;ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir.Raybalama, kademeli delikleri ve kör delikleri işlememelidir.
Raybalama deliğinin boyutsal doğruluğu genellikle IT9~IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2~0,8 μm'dir.Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta büyüklükteki delikler için (IT7 düzeyinde hassas delikler gibi), delme-genişletme-raybalama işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.
3. Sıkıcı
Boring, prefabrik delikleri büyütmek için kesici takımların kullanıldığı bir işleme yöntemidir.Delik açma işi bir delik işleme makinesinde veya torna tezgahında yapılabilir.
1. Sıkıcı yöntem
Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.
(1) İş parçası döner ve takım beslenir.Tornadaki delik işlemelerin çoğu bu delik işleme yöntemine aittir.Proses özellikleri şunlardır: işleme sonrası deliğin eksen çizgisi iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna bağlıdır ve deliğin eksenel geometri hatası esas olarak bağlıdır. iş parçasının dönme eksenine göre aletin ilerleme yönü üzerinde.konum doğruluğu.Bu delik işleme yöntemi, dış yüzeyle eş eksenlilik gereksinimi olan deliklerin işlenmesi için uygundur.
(2) Takım döner ve iş parçası bir ilerleme hareketi yapar.Delik açma makinesinin mili, delik işleme takımını dönmeye yönlendirir ve çalışma tezgahı, iş parçasını bir besleme hareketi yapmaya yönlendirir.
(3) Takım döndüğünde ve ilerleme hareketi yaptığında delik işleme için delik işleme yöntemi kullanılır.Delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğu değiştirilir ve delik işleme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değiştirilir.Delik çapı küçüktür ve konik bir delik oluşturur.Ek olarak, delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğu artar ve ana milin kendi ağırlığından dolayı bükülme deformasyonu da artar ve işlenen deliğin ekseni buna göre bükülür.Bu delik işleme yöntemi yalnızca kısa delikler için uygundur.
2. Elmas sıkıcı
Sıradan delik işlemeyle karşılaştırıldığında elmas delik işleme, az miktarda arka kesme, küçük ilerleme ve yüksek kesme hızıyla karakterize edilir.Yüksek işleme doğruluğu (IT7~IT6) ve çok düzgün yüzey (Ra 0,4~ 0,05 μm) elde edebilir.Elmas delik işleme, başlangıçta elmas delik işleme takımlarıyla işlenirken, artık genel olarak semente karbür, CBN ve sentetik elmas takımlarla işlenmektedir.Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesinde kullanılır, aynı zamanda dökme demir ve çeliğin işlenmesinde de kullanılır.
Elmas delik işleme için yaygın olarak kullanılan kesme miktarları şunlardır: ön delik işlemenin arka kesim miktarı 0,2~0,6 mm'dir ve son delik işleme 0,1 mm'dir;ilerleme hızı 0,01~0,14 mm/dev;Dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik için işleme 150~300 m/dak, demir dışı metallerin işlenmesinde 300~2000 m/dak.
Elmaslı delik işlemenin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi sağlayabilmesini sağlamak için, kullanılan takım tezgahının (Elmas delik işleme makinesi) yüksek geometrik doğruluğa ve rijitliğe sahip olması gerekir.Takım tezgahının ana şaftı genellikle hassas eğik bilyalı rulmanlar veya hidrostatik kaymalı rulmanlar ve yüksek hızlı dönen parçalarla desteklenir.Tam olarak dengelenmesi gerekir;Ayrıca çalışma tezgahının stabil ve düşük hızlı besleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok stabil olması gerekir.
Elmas delme, iyi işleme kalitesine ve yüksek üretim verimliliğine sahiptir ve motor silindir delikleri, piston pimi delikleri ve takım tezgahı mil kutularındaki mil delikleri gibi seri üretimdeki hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılır.Bununla birlikte, demirli metal ürünleri işlemek için elmaslı delik işleme kullanıldığında, yalnızca semente karbür ve CBN'den yapılmış delik işleme takımlarının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının büyük bir afiniteye sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delik işleme takımlarının kullanılamayacağı unutulmamalıdır. demir grubu elementleri ile.takım ömrü düşüktür.
3. Sıkıcı alet
Delik işleme takımları, tek kenarlı delik işleme takımları ve çift kenarlı delik işleme takımları olarak ikiye ayrılabilir.
4. Sondajın teknolojik özellikleri ve uygulama aralığı
Delme-genişletme-raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, deliğin çapı takımın boyutuyla sınırlı değildir ve delik işlemenin güçlü bir hata düzeltme yeteneği vardır.Delme ve konumlandırma yüzeyleri yüksek konumsal doğruluğu korur.
Delme deliğinin dış çemberi ile karşılaştırıldığında, takım tutucu sisteminin zayıf sertliği ve büyük deformasyonu nedeniyle, ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları iyi değildir ve iş parçasının ve takımın termal deformasyonu nispeten büyüktür.Delme deliğinin işleme kalitesi ve üretim verimliliği, arabanın dış çemberi kadar yüksek değildir..
Yukarıdaki analize dayanarak, delik işlemenin geniş bir işleme aralığına sahip olduğu ve çeşitli boyutlarda ve farklı doğruluk seviyelerinde delikleri işleyebildiği görülebilir.Büyük çaplara ve yüksek boyutsal ve konumsal doğruluk gereksinimlerine sahip delikler ve delik sistemleri için delik işleme neredeyse tek işlemdir.yöntem.Delik işlemenin işleme doğruluğu IT9~IT7'dir.Delme, delik işleme makineleri, tornalar ve freze makineleri gibi takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir.Esneklik avantajlarına sahiptir ve üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.Seri üretimde delik işleme verimliliğini artırmak amacıyla delik işleme kalıpları sıklıkla kullanılır.
4. honlama delikleri
1. Honlama prensibi ve honlama kafası
Honlama, bir deliği taşlama çubuğu (whitstone) ile honlama kafasıyla bitirme yöntemidir.Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, dönmek ve ileri geri doğrusal hareket yapmak üzere makinenin mili tarafından tahrik edilir.Honlama işleminde, taşlama çubuğu iş parçasının yüzeyine belirli bir basınçla etki ederek iş parçasının yüzeyinden çok ince bir malzeme tabakası keser ve kesme yörüngesi çapraz bir ağdır.Kum çubuğunun aşındırıcı taneciklerinin hareket yörüngesinin tekrarlanmamasını sağlamak için, honlama kafasının dönme hareketinin dakika başına devir sayısı ve honlama kafasının dakika başına ileri geri hareket sayısı birbirinin asal sayıları olmalıdır.
Honlama izinin kesişme açısı, honlama kafasının ileri geri hareket hızı ve çevresel hızı ile ilgilidir.Açının boyutu işleme kalitesini ve honlamanın verimliliğini etkiler.Genel olarak kaba honlamada °, ince honlamada ise ° olarak alınır.Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.
Delik duvarının eşit şekilde işlenebilmesi için kum çubuğunun stroku, deliğin her iki ucunda bir taşma miktarını aşmalıdır.Eşit honlama payı sağlamak ve takım tezgahı iş mili dönüş hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama kafalarının ve takım tezgahı iş millerinin çoğu yüzer olarak bağlanır.
Honlama başlığı taşlama çubuğunun radyal genleşme ve daralma ayarı manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal formlara sahiptir.
2. Honlamanın proses özellikleri ve uygulama aralığı
1) Honlama, yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir.İşleme doğruluğu IT7~IT6'dır ve deliklerin yuvarlaklık ve silindiriklik hataları aralığı içinde kontrol edilebilir, ancak honlama, işlenmiş deliklerin konum doğruluğunu iyileştiremez.
2) Honlama yüksek yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0,25μm'dir ve yüzey metalinin metamorfik kusur katmanının derinliği 2,5~25μm kadar son derece küçüktür.
3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, honlama kafasının çevresel hızı yüksek olmasa da (vc=16~60m/dak), kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak).min), dolayısıyla honlama hala yüksek üretkenliğe sahiptir.
Honlama, seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Bununla birlikte, honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçalarındaki deliklerin işlenmesi için uygun değildir ve kama oyukları, spline delikleri vb. içeren delikleri işleyemez.
5. Çekme deliği
1. Broşlama ve broşlama
Delik broşlama, broşlama makinesinde özel bir broşla gerçekleştirilen son derece verimli bir bitirme yöntemidir.İki tip broşlama yatağı vardır: yatay broşlama yatağı ve dikey broşlama yatağı; yatay broşlama yatağı en yaygın olanıdır.
Broşlama sırasında broş yalnızca düşük hızlı doğrusal hareket (ana hareket) yapar.Aynı anda çalışan broşun diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş düzgün çalışmaz ve iş parçasının yüzeyinde halka şeklinde dalgalanmalar oluşması kolaydır.Aşırı broşlama kuvveti nedeniyle broşun kırılmasını önlemek için, broş çalışırken çalışan diş sayısı genellikle 6 ila 8'i geçmemelidir.
Broşlama için aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır:
1) Katmanlı broşlama Bu broşlama yönteminin özelliği, broşun iş parçası işleme payını katman katman sırayla kesmesidir.Talaş kırmayı kolaylaştırmak için kesici dişler kademeli talaş ayırma olukları ile taşlanmıştır.Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara sıradan broşlar denir.
2) Blok broşlama Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzey üzerindeki her metal katmanının, temelde aynı boyutta ancak kademeli dişlerin (genellikle her grup 2-3 dişten oluşur) kesilip çıkarılmış bir grup dişten oluşmasıdır.Her diş metal katmanının yalnızca bir kısmını keser.Blok broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara çarklı broşlar denir.
3) Kapsamlı broşlama Bu yöntem katmanlı ve bölümlü broşlamanın avantajlarını yoğunlaştırır.Pürüzlü diş kısmı bölümlü broşlamayı benimser ve ince diş kısmı katmanlı broşlamayı benimser.Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik artırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir.Kapsamlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broş, kapsamlı broş olarak adlandırılır.
2. Delik çekmenin proses özellikleri ve uygulama aralığı
1) Broş, yüksek üretim verimliliğiyle tek bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen çok bıçaklı bir takımdır.
2) Broşlama doğruluğu esas olarak broşlamanın doğruluğuna bağlıdır.Normal koşullar altında broşlama doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~1,6 μm'ye ulaşabilir.
3) Delik çekilirken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve deliğin ve diğer yüzeylerin karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak kolay değildir;Gövde parçalarının işlenmesinde genellikle önce delikler çizilir ve daha sonra konumlandırma referansı olarak delikler kullanılarak diğer yüzeyler işlenir.4) Broş sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda delikler ve spline delikleri de oluşturabilir.
5) Broş, karmaşık şekilli ve yüksek fiyatlı, büyük deliklerin işlenmesi için uygun olmayan sabit boyutlu bir alettir.
Çekme delikleri, Ф10~80 mm çapında ve delik çapının 5 katını aşmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalar üzerindeki açık delikleri işlemek için seri üretimde yaygın olarak kullanılır.
Gönderim zamanı: Ağu-29-2022