L'importanza del bancale raschiato a mano per le macchine utensili di precisione

Perché le macchine utensili di precisione devono essere raschiate a mano?

La raschiatura è una tecnica molto impegnativa che supera la scultura del legno in complessità.Serve come base fondamentale per le funzioni di precisione degli utensili garantendo un'accurata finitura superficiale.La raschiatura elimina la nostra dipendenza da altre macchine utensili e può rimuovere efficacemente le deviazioni causate dalla forza di serraggio e dall'energia termica.

Le rotaie raschiate sono meno soggette ad usura, principalmente a causa del loro effetto lubrificante superiore.Un tecnico di raschiatura deve essere esperto in una varietà di tecniche, ma la sua competenza può essere affinata solo attraverso l'esperienza pratica, consentendogli di ottenere la sensazione precisa e fluida richiesta.

La raschiatura è una tecnica complessa e impegnativa che comporta la rimozione del metallo da una superficie.È un processo fondamentale utilizzato nelle funzioni degli utensili di precisione, garantendo un'accurata finitura superficiale.La raschiatura elimina la necessità di altre macchine utensili e può rimuovere efficacemente le deviazioni causate dalla forza di serraggio e dall'energia termica.

Le rotaie sottoposte a raschiatura presentano proprietà lubrificanti migliorate, con conseguente riduzione dell'usura.Diventare un abile tecnico di raschiatura richiede una profonda conoscenza di varie tecniche, che possono essere affinate solo attraverso l'esperienza pratica.Consente loro di ottenere la sensazione precisa e fluida richiesta per prestazioni ottimali.Quando passi davanti a una fabbrica di macchine utensili e vedi i tecnici che raschiano e molano a mano, non puoi fare a meno di chiederti: "Possono davvero migliorare le attuali superfici lavorate a macchina raschiando e molando?"(La gente lo chiederà. È più potente di una macchina?)”

Se ti riferisci puramente al suo aspetto allora la nostra risposta è “no”, non lo renderemo più bello, ma perché grattarlo?Ci sono delle ragioni, ovviamente, e una di queste è il fattore umano: lo scopo di una macchina utensile è quello di realizzare altre macchine utensili, ma non potrà mai replicare un prodotto in modo più accurato dell'originale.Pertanto, se vogliamo realizzare una macchina più precisa di quella originale, dobbiamo avere un nuovo punto di partenza, ovvero dobbiamo iniziare con gli sforzi umani.In questo caso gli sforzi umani si riferiscono alla raschiatura e alla macinazione manuale.

Raschiare e levigare non è un'operazione “a mano libera” o “a mano libera”.In realtà è un metodo di copia che replica quasi perfettamente la matrice.Questa matrice è una pialla standard ed è anch'essa realizzata a mano.

Sebbene raschiare e macinare sia difficile e laborioso, è un'abilità (una tecnica a livello artistico);potrebbe essere più difficile addestrare un maestro della raschiatura e della molatura che addestrare un maestro dell'intaglio del legno.Non ci sono molti libri sul mercato che trattano questo argomento.In particolare, ci sono meno informazioni che parlano del “perché è necessario lo scraping”.Questo potrebbe essere il motivo per cui lo scraping è considerato un'arte.

Nel processo di produzione, è fondamentale mantenere la precisione delle superfici prodotte.Il metodo impiegato per ottenere questa precisione è fondamentale, poiché influisce direttamente sulla qualità del prodotto finale.Ad esempio, se un produttore sceglie di macinare con una smerigliatrice invece di raschiare, i binari della smerigliatrice “genitore” devono essere più precisi di quelli di una nuova smerigliatrice.

Sorge allora la domanda: da dove veniva la precisione delle prime macchine?Deve provenire da una macchina più precisa o fare affidamento su qualche altro metodo per produrre una superficie veramente piana o forse copiato da una superficie piana già ben realizzata.

Per illustrare il concetto di creazione di una superficie, possiamo utilizzare tre metodi per disegnare cerchi.Sebbene i cerchi siano linee e non superfici, possono aiutare a spiegare l’idea.Un abile artigiano può tracciare un cerchio perfetto con un comune compasso.Tuttavia, se tracciano una matita lungo un foro in una sagoma di plastica, replicheranno tutte le imprecisioni del foro.Se tentano di disegnarlo a mano libera, la precisione del cerchio dipende dalle loro abilità limitate.

Se un produttore decide di macinare con una smerigliatrice invece di raschiare, i binari della sua smerigliatrice “genitore” devono essere più precisi rispetto a quelli di una nuova smerigliatrice.

Da dove veniva allora la precisione delle prime macchine?

Deve provenire da una macchina più precisa o fare affidamento su qualche altro metodo per produrre una superficie veramente piana o forse copiato da una superficie piana già ben realizzata.

Possiamo utilizzare tre metodi per disegnare cerchi per illustrare il processo di creazione delle superfici (sebbene i cerchi siano linee e non superfici, possono essere citati per illustrare il concetto).Un artigiano può tracciare un cerchio perfetto con un comune compasso;se traccia con una matita un foro in una sagoma di plastica, replicherà tutte le imprecisioni del foro;se lo disegna a mano libera, per quanto riguarda il cerchio, la precisione del cerchio dipende dalle sue limitate capacità.

In teoria, una superficie perfettamente piana può essere prodotta alternando l'attrito (lappatura) di tre superfici.Per semplicità, illustriamolo con tre rocce, ciascuna con una superficie abbastanza piatta.Se strofini queste tre superfici alternativamente in ordine casuale, macinerai le tre superfici sempre più lisce.Se strofini solo due rocce insieme, ti ritroverai con una coppia accoppiata di una protuberanza e una protuberanza.In pratica, oltre ad utilizzare la raschiatura anziché la lappatura (Lapping), verrà seguita anche una chiara sequenza di abbinamento.I maestri raschiatori generalmente utilizzano questa regola per realizzare la maschera standard (calibro diritto o piastra piatta) che desiderano utilizzare.

Quando lo si utilizza, il raschiatore applicherà prima lo sviluppatore del colore sulla maschera standard, quindi lo farà scorrere sulla superficie del pezzo in lavorazione per rivelare le aree che devono essere raschiate via.Continua a ripetere questa azione e la superficie del pezzo si avvicinerà sempre di più alla maschera standard e, infine, potrà copiare perfettamente il lavoro che è uguale alla maschera standard.

I getti che necessitano di finitura vengono generalmente fresati per essere leggermente più grandi della dimensione finale e quindi inviati al trattamento termico per rilasciare la pressione residua.Successivamente i getti vengono sottoposti a rettifica di finitura superficiale prima di subire la raschiatura.Sebbene il processo di raschiatura richieda una notevole quantità di tempo, manodopera e costi, può sostituire la necessità di attrezzature di fascia alta, che hanno un prezzo elevato.Se non viene utilizzata la raschiatura, il pezzo deve essere rifinito utilizzando una macchina costosa e ad alta precisione o sottoposto a costosi processi di riparazione.

Nel processo di finitura dei pezzi, in particolare delle fusioni di grandi dimensioni, è spesso necessario l'uso di azioni di bloccaggio per gravità.La forza di serraggio, quando la lavorazione raggiunge un'elevata precisione di pochi millesimi, può tuttavia causare distorsioni del pezzo, mettendo a repentaglio la precisione del pezzo dopo aver rilasciato la forza di serraggio.Inoltre, il calore generato durante la lavorazione può anche causare distorsioni del pezzo.La raschiatura, con i suoi vantaggi, è utile in tali scenari.Non c'è forza di serraggio e il calore generato dal raschiamento è quasi trascurabile.I pezzi di grandi dimensioni vengono sostenuti in tre punti per garantire che non si deformino a causa del loro peso.

Quando la pista di raschiamento della macchina utensile si usura, può essere corretta mediante raschiatura.Questo è un vantaggio significativo rispetto all'alternativa di smaltire la macchina o di inviarla in fabbrica per lo smontaggio e il ricondizionamento.Il personale di manutenzione della fabbrica o gli esperti locali possono eseguire i lavori di raschiatura e molatura.

In alcuni casi è possibile utilizzare la raschiatura manuale e la raschiatura elettricaed per ottenere la precisione geometrica finale richiesta.Un esperto raschiatore può completare questo tipo di correzione in un tempo sorprendentemente breve.Sebbene questo metodo richieda una tecnologia specializzata, è più conveniente rispetto alla lavorazione di un gran numero di parti per essere estremamente precisi o alla realizzazione di progetti affidabili o regolabili per prevenire errori di allineamento.Tuttavia, è importante notare che questa soluzione non deve essere utilizzata come approccio per correggere errori di allineamento significativi, poiché non era il suo scopo originale.

Miglioramento della lubrificazione

Nel processo di produzione dei getti, la finitura richiede la fresatura dei getti fino a renderli leggermente più grandi della loro dimensione finale, seguita da un trattamento termico per rilasciare la pressione residua.I getti vengono poi sottoposti alla finitura superficiale di molatura e raschiatura.Sebbene il processo di raschiatura sia lungo e costoso, può sostituire la necessità di attrezzature di fascia alta che hanno un prezzo elevato.Senza raschiare, la finitura del pezzo richiede una macchina costosa e ad alta precisione o un costoso processo di riparazione.

Le azioni di bloccaggio per gravità sono spesso necessarie durante la finitura dei pezzi, in particolare delle fusioni di grandi dimensioni.Tuttavia, la forza di bloccaggio può causare la distorsione del pezzo, mettendo a rischio la precisione dopo aver rilasciato la forza di bloccaggio.La raschiatura è utile in tali scenari, poiché non vi è alcuna forza di serraggio e il calore generato dalla raschiatura è quasi trascurabile.I pezzi di grandi dimensioni sono supportati in tre punti per evitare deformazioni dovute al loro peso.

Quando la pista di raschiamento della macchina utensile si usura, può essere corretta mediante raschiatura, il che è più conveniente rispetto allo smaltimento della macchina o all'invio in fabbrica per lo smontaggio e il ricondizionamento.È possibile utilizzare la raschiatura manuale e elettrica per ottenere la precisione geometrica finale richiesta.Sebbene questo metodo richieda una tecnologia specializzata, è più conveniente rispetto all'elaborazione di un gran numero diparti di lavorazioneessere estremamente precisi o realizzare progetti affidabili o regolabili per evitare errori di allineamento.Tuttavia, è importante notare che questa soluzione non dovrebbe essere utilizzata per correggere errori di allineamento significativi, poiché non era il suo scopo originale.Miglioramento della lubrificazione

L'esperienza pratica ha dimostrato che le rotaie raschianti possono ridurre l'attrito attraverso una lubrificazione di migliore qualità, ma non c'è consenso sul perché.L'opinione più comune è che i punti bassi raschiati (o più specificamente, fossette scavate, sacche di olio extra per la lubrificazione) forniscano molte piccole sacche di olio, che vengono assorbite dai tanti piccoli punti alti circostanti.Raschiatelo.

Un altro modo per dirlo in modo logico è che ci permette di mantenere continuamente una pellicola d'olio su cui galleggiano le parti in movimento, che è l'obiettivo di tutta la lubrificazione.Il motivo principale per cui ciò accade è che queste sacche di petrolio irregolari formano molto spazio in cui il petrolio può rimanere, rendendo difficile la fuoriuscita del petrolio.La situazione ideale per la lubrificazione è quella di mantenere un velo d'olio tra due superfici perfettamente lisce, ma poi bisogna fare i conti con l'evitare che l'olio fuoriesca, o con la necessità di reintegrarlo il più velocemente possibile.(Indipendentemente dal fatto che vi sia o meno raschiamento sulla superficie della pista, le scanalature per l'olio vengono solitamente realizzate per facilitare la distribuzione dell'olio).

Una simile affermazione farebbe dubitare dell’effetto dell’area di contatto.Grattarsi riduce l'area di contatto ma crea una distribuzione uniforme e la distribuzione è la cosa importante.Quanto più piatte sono le due superfici corrispondenti, tanto più uniformemente distribuite saranno le aree di contatto.Ma in meccanica esiste un principio secondo cui “l’attrito non ha nulla a che fare con l’area”.Questa frase significa che, indipendentemente dal fatto che l'area di contatto sia di 10 o 100 pollici quadrati, è necessaria la stessa forza per spostare il banco di lavoro.(L'usura è un'altra questione. Quanto più piccola è l'area sotto lo stesso carico, tanto più veloce è l'usura.)

Il punto che voglio sottolineare è che ciò che stiamo cercando è una migliore lubrificazione, non una maggiore o minore area di contatto.Se la lubrificazione è impeccabile, la superficie della pista non si usurerà mai.Se un tavolo ha difficoltà a muoversi perché si usura, ciò potrebbe essere correlato alla lubrificazione, non all'area di contatto.

Come viene effettuata la raschiatura?​

Prima di trovare i punti più alti che devono essere raschiati, applicare prima lo sviluppatore del colore sulla maschera standard (piastra piana o maschera diritta quando si raschiano le guide a V), quindi posizionare lo sviluppatore del colore sulla maschera standard.Strofinando la superficie della pista da spalare, lo sviluppatore del colore verrà trasferito nei punti più alti della superficie della pista, quindi verrà utilizzato uno speciale strumento raschiante per rimuovere i punti più alti dello sviluppo del colore.Questa azione deve essere ripetuta fino a quando la superficie della pista non mostra un trasferimento uniforme.

Naturalmente, un maestro del raschiamento deve conoscere varie tecniche.Lasciatemi parlare di due di loro qui:

Nel processo di produzione dei getti, la finitura richiede la fresatura dei getti leggermente più grandi della loro dimensione finale, seguita da un trattamento termico per rilasciare la pressione residua.I getti vengono poi sottoposti a lavorazioni di finitura superficiale, molatura e raschiatura.Sebbene il processo di raschiatura sia lungo e costoso, può sostituire la necessità di attrezzature di fascia alta che hanno un prezzo elevato.Senza raschiare, la finitura del pezzo richiede una macchina costosa e ad alta precisione o un costoso processo di riparazione.

Quando si finiscono i pezzi, soprattutto le fusioni di grandi dimensioni, sono spesso necessarie azioni di bloccaggio per gravità.Tuttavia, la forza di bloccaggio può causare la distorsione del pezzo, mettendo a rischio la precisione dopo aver rilasciato la forza di bloccaggio.La raschiatura è utile in tali scenari, poiché non vi è alcuna forza di serraggio e il calore generato dalla raschiatura è quasi trascurabile.I pezzi di grandi dimensioni sono supportati in tre punti per evitare deformazioni dovute al loro peso.

Quando la pista di raschiamento della macchina utensile si usura, può essere corretta mediante raschiatura, il che è più conveniente rispetto allo smaltimento della macchina o all'invio in fabbrica per lo smontaggio e il ricondizionamento.È possibile utilizzare la raschiatura manuale e elettrica per ottenere la precisione geometrica finale richiesta.Sebbene questo metodo richieda una tecnologia specializzata, è più conveniente rispetto all'elaborazione di un gran numero diparti cncessere estremamente precisi o realizzare progetti affidabili o regolabili per evitare errori di allineamento.Tuttavia, è importante notare che questa soluzione non dovrebbe essere utilizzata per correggere errori di allineamento significativi, poiché non era il suo scopo originale.

L'esperienza pratica ha dimostrato che le rotaie raschianti possono ridurre l'attrito attraverso una lubrificazione di migliore qualità, ma non c'è consenso sul perché.L'opinione più comune è che i punti bassi raschiati (o più specificamente, fossette scavate, sacche di olio extra per la lubrificazione) forniscano molte piccole sacche di olio, che vengono assorbite dai tanti piccoli punti alti circostanti.Grattarsi riduce l'area di contatto ma crea una distribuzione uniforme e la distribuzione è la cosa importante.Quanto più piatte sono le due superfici corrispondenti, tanto più uniformemente distribuite saranno le aree di contatto.Ma in meccanica esiste un principio secondo il quale “l’attrito non ha nulla a che fare con l’area”.Questa frase significa che, indipendentemente dal fatto che l'area di contatto sia di 10 o 100 pollici quadrati, è necessaria la stessa forza per spostare il banco di lavoro.(L'usura è un'altra questione. Quanto più piccola è l'area sotto lo stesso carico, tanto più veloce è l'usura.)

Il punto è che ciò che cerchiamo è una migliore lubrificazione, non una maggiore o minore area di contatto.Se la lubrificazione è impeccabile, la superficie della pista non si usurerà mai.Se un tavolo ha difficoltà a muoversi man mano che si consuma, ciò potrebbe essere correlato alla lubrificazione, non all'area di contatto. Innanzitutto, prima di eseguire lo sviluppo del colore, di solito utilizziamo una lima smussata per strofinare delicatamente la superficie del pezzo in lavorazione per rimuovere le sbavature.

In secondo luogo, pulire la superficie con una spazzola o con le mani, mai con uno straccio.Se si utilizza un panno per pulire, le linee sottili lasciate dal panno causeranno segni fuorvianti la prossima volta che si eseguirà lo sviluppo del colore a un punto elevato.

Lo stesso raschiatore controllerà il suo lavoro confrontando la maschera standard con la superficie della pista.L'ispettore deve solo dire al maestro raschiatore quando interrompere il lavoro e non è necessario preoccuparsi del processo di raschiatura.(Il maestro raschiatore può essere responsabile della qualità del proprio lavoro)

Avevamo una serie di standard che stabilivano quanti punti alti dovevano esserci per pollice quadrato e quale percentuale dell'area totale doveva essere in contatto;ma abbiamo scoperto che controllare l'area di contatto era quasi impossibile, e ora è tutto fatto raschiando. La smerigliatrice principale determina il numero di punti per pollice quadrato.In breve, i maestri dello scraping generalmente si sforzano di raggiungere uno standard compreso tra 20 e 30 punti per pollice quadrato.

Nell'attuale processo di raschiatura, per alcune operazioni di livellamento vengono utilizzate macchine raschianti elettriche.Sono anche un tipo di raschiatura manuale, ma possono eliminare alcuni lavori faticosi e rendere meno faticoso il lavoro di raschiatura.Non esiste ancora nulla che possa sostituire la sensazione di sfregamento della mano durante i lavori di assemblaggio più delicati.

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