주의를 기울여야 할 기계 설계의 치수 세부 사항에 대해 무엇을 알고 있습니까?
전체 제품의 크기:
이는 물체의 전체적인 모양과 크기를 정의하는 치수입니다.이러한 치수는 일반적으로 높이, 너비 및 길이를 나타내는 직사각형 상자에 숫자 값으로 표시됩니다.
공차:
공차는 적절한 맞춤, 기능 및 조립을 보장하기 위해 허용되는 치수의 변화입니다.공차는 숫자 값과 함께 플러스 및 마이너스 기호의 조합으로 정의됩니다.예를 들어 직경이 10mm +- 0.05mm인 구멍은 직경 범위가 9.95mm에서 10.05mm 사이라는 것을 의미합니다.
기하학적 치수 및 공차
GD&T를 사용하면 컴포넌트 및 어셈블리 피처의 형상을 제어하고 정의할 수 있습니다.시스템에는 평면도(또는 동심도), 직각도(또는 평행도) 등과 같은 기능을 지정하는 제어 프레임과 기호가 포함되어 있습니다. 이는 기본 치수 측정보다 기능의 모양과 방향에 대한 더 많은 정보를 제공합니다.
표면 마감
표면 마감은 표면의 원하는 질감이나 매끄러움을 지정하는 데 사용됩니다.표면 거칠기는 Ra(산술 평균), Rz(최대 높이 프로파일) 및 특정 거칠기 값과 같은 기호를 사용하여 표현됩니다.
스레드 기능
볼트나 나사와 같은 스레드 품목의 치수를 지정하려면 스레드 크기, 피치 및 스레드 시리즈를 지정해야 합니다.스레드 길이, 모따기 또는 스레드 길이와 같은 기타 세부정보도 포함할 수 있습니다.
조립 관계 및 통관
부품 간의 관계는 물론 적절한 기능에 필요한 여유 공간을 고려하기 위해 기계 어셈블리를 설계할 때 치수 세부 사항도 중요합니다.결합 표면, 정렬, 간격 및 기능에 필요한 공차를 지정하는 것이 중요합니다.
일반 구조물의 치수 측정 방법
공통 구멍(막힌 구멍, 나사산 구멍, 접시형 구멍, 접시형 구멍)의 치수 측정 방법모따기 치수 측정 방법.
❖ 막힌 구멍
❖ 나사 구멍
❹ 카운터보어
❹ 카운터싱킹 홀
❹ 모따기
부품의 기계구조
❖ 언더컷 홈 및 연삭 휠 초과 이동 홈
부품에서 공구를 쉽게 제거하고 조립 중에 접촉하는 부품의 표면이 동일하도록 하려면 사전 처리된 언더컷 홈 또는 연삭 휠 초과 이동 홈을 표면 단계에 적용해야 합니다. 처리됨.
일반적으로 언더컷의 크기는 '홈 깊이 x 직경', '홈 깊이 x 홈 너비'로 표시할 수 있습니다.단면이나 외부 원형을 연삭할 때 연삭 휠의 초과 이동 홈입니다.
❖드릴링 구조
드릴로 뚫은 막힌 구멍은 아래쪽 각도가 120도입니다.원통 부분의 깊이는 피트를 제외한 드릴링 깊이입니다.계단식 구멍과 120도 원뿔 사이의 전환은 드로잉 방법과 치수 표시가 있는 원뿔로 표시됩니다.
정확한 드릴링을 보장하고 드릴 비트 파손을 방지하려면 드릴 비트의 축이 드릴링되는 끝면에 최대한 수직이 되는 것이 중요합니다.아래 이미지는 세 개의 드릴링 끝면을 올바르게 구성하는 방법을 보여줍니다.
❖보스와 보조개
일반적으로 다른 부품이나 부품과 접촉하는 표면은 처리가 필요합니다.주조물의 보스와 피트는 일반적으로 표면 간 접촉을 좋게 유지하면서 가공 영역을 줄이기 위해 설계됩니다.지지 표면 보스와 지지 표면 피트가 볼트로 고정되어 있습니다.가공 표면을 줄이기 위해 홈이 생성됩니다.
공통 부품 구조
❖샤프트 슬리브 부품
샤프트, 부싱 및 기타 부품이 이러한 부품의 예입니다.기본적인 도면과 단면만 보여주면 국지적 구조와 주요 특징을 표현하는 것이 가능하다.투영 축은 일반적으로 도면을 더 쉽게 볼 수 있도록 수평으로 배치됩니다.축은 수직 측면선에 위치해야 합니다.
부싱의 축은 반경 방향 치수를 측정하는 데 사용됩니다.이는 예를 들어 F14 및 F11(섹션 AA 참조)을 결정하는 데 사용됩니다.그림이 그려집니다.설계 요구 사항은 프로세스 벤치마크와 통합됩니다.예를 들어, 선반에서 샤프트 부품을 가공할 때 골무를 사용하여 샤프트 중심 구멍을 밀어낼 수 있습니다.길이 방향에서는 중요한 단면이나 접촉면(숄더), 가공면을 기준으로 삼을 수 있습니다.
그림에서는 표면 거칠기가 Ra6.3인 오른쪽 숄더가 길이 방향 치수의 주요 기준임을 보여줍니다.13, 14, 1.5, 26.5 등의 크기를 그릴 수 있습니다.보조 베이스는 샤프트의 전체 길이 96을 표시합니다.
∨디스크 커버 부품
이러한 유형의 부품은 일반적으로 평평한 디스크입니다.여기에는 엔드 커버, 밸브 커버, 기어 및 기타 구성 요소가 포함됩니다.이 부품의 주요 구조는 다양한 플랜지와 둥근 구멍이 고르게 분포된 회전체입니다.갈비뼈와 같은 국소 구조물.일반적으로 뷰를 선택할 때 대칭 축이나 평면을 따라 단면 뷰를 기본 뷰로 선택해야 합니다.구조와 형상의 균일성을 표시하기 위해 도면에 다른 뷰(예: 왼쪽 뷰, 오른쪽 뷰 또는 평면도)를 추가할 수도 있습니다.그림에는 모서리가 둥글고 관통 구멍 4개가 균등하게 분포된 사각형 플랜지를 보여주기 위해 왼쪽 보기가 추가되었습니다.
디스크 커버 구성 요소를 측정할 때 일반적으로 방사형 치수 축으로 선택되는 샤프트 구멍을 가로지르는 이동 축과 가장 중요한 모서리가 일반적으로 길이 방향의 기본 치수 기준으로 선택됩니다.
❖ 포크용 부품
일반적으로 커넥팅 로드, 변속 포크 지지대 및 기타 다양한 구성 요소로 구성됩니다.처리 위치가 다르기 때문에 기본으로 사용할 뷰를 선택할 때 작업 위치와 부품 모양을 고려합니다.대체 뷰를 선택하려면 일반적으로 최소한 두 가지 기본 관점이 필요하며 적절한 단면 뷰, 부분 뷰 및 기타 표현 기술을 사용하여 구조가 작품에 어떻게 국한되는지 보여줍니다.페달 시트 다이어그램의 각 부분에 표시된 뷰 선택은 간단하고 이해하기 쉽습니다.리브의 크기와 지지력을 표현하기 위해서는 오른쪽 뷰가 필요하지 않으나, T자 모양의 리브는 단면을 활용하는 것이 좋습니다.적합한.
포크형 부품의 치수를 측정할 때 부품의 베이스와 부품의 대칭 평면이 치수 기준점으로 사용되는 경우가 많습니다.치수를 결정하는 방법은 다이어그램을 확인하십시오.
∨상자의 부품
일반적으로 부품의 형태와 구조는 다른 세 가지 부품보다 더 복잡합니다.또한 처리 위치가 변경됩니다.일반적으로 밸브 본체, 펌프 본체 리듀서 박스 및 기타 다양한 구성 요소로 구성됩니다.기본 뷰에 대한 뷰를 선택할 때 주요 고려 사항은 작업 영역의 위치와 모양의 특성입니다.다른 뷰를 선택하는 경우 단면이나 부분도, 단면, 경사도 등 상황에 맞는 적절한 보조도를 선택해야 합니다.작품의 외부 및 내부 구조를 명확하게 전달해야 합니다.
치수 측면에서는 설계에 필요한 축인 키 장착면과 접촉면적(또는 공정면), 박스 주요 구조의 대칭평면(폭 길이) 등을 사용하는 경우가 많습니다. 참조의 치수로.절단이 필요한 상자 영역의 경우 취급 및 검사가 용이하도록 치수를 최대한 정확하게 표시해야 합니다.
표면 거칠기
❹ 표면거칠기의 개념
표면 전체에 작은 틈이 있는 봉우리와 골짜기로 구성된 미세한 모양의 기하학적 특성을 표면 거칠기라고 합니다.이는 부품을 제작하는 과정에서 공구에 의해 표면에 남는 스크래치, 절단 및 쪼개지는 과정에서 금속 표면의 플라스틱에 의한 변형으로 인해 발생합니다.
표면 거칠기는 부품 표면의 품질을 평가하는 과학적 지표이기도 합니다.이는 부품의 특성, 일치 정확도, 내마모성 내식성, 밀봉 외관 및 외관에 영향을 미칩니다.구성 요소의.
❖ 표면 거칠기 코드 기호, 표시 및 표시
GB/T 131-393 문서에는 표면 거칠기 코드와 표기법이 명시되어 있습니다.도면에서 표면 요소의 거칠기를 나타내는 기호는 다음 표에 나열되어 있습니다.
❹ 표면거칠기의 주요 평가변수
부품 표면 거칠기를 평가하는 데 사용되는 매개변수는 다음과 같습니다.
1.) 윤곽선의 산술 평균 편차(Ra)
길이에서 윤곽 오프셋의 절대값의 산술 평균입니다.이 표에는 Ra 값과 샘플링 길이가 나와 있습니다.
2.) 프로파일의 최대 최대 높이(Rz)
샘플링 기간은 윤곽 피크의 위쪽 선과 아래쪽 선 사이의 간격입니다.
참고: Ra 매개변수를 사용할 때 선호됩니다.
❖ 표면거칠기 표시 요건
1.) 표면 거칠기를 나타내는 코드 라벨링의 예.
표면 거칠기 높이 값 Ra, Rz 및 Ry는 매개변수 코드를 생략할 수 없는 한 코드의 숫자 값으로 표시됩니다. 매개변수 Rz에 대한 적절한 값 대신 Ra가 필요하지 않거나 Ry는 사전에 식별되어야 합니다. 모든 매개변수 값에 적용됩니다.라벨링 방법에 대한 예는 표를 확인하세요.
2.) 거친 표면에 기호와 숫자를 표시하는 기술
❖ 도면에 표면 거칠기 기호를 표시하는 방법은 무엇입니까?
1.) 표면의 거칠기(기호)는 등고선이나 치수선이 보이도록 배치하거나 연장선 위에 배치해야 합니다.기호의 지점은 재료의 외부에서 표면을 향해야 합니다.
2.) 2. 표면 거칠기 기호 및 숫자의 특정 방향은 규정에 따라 표시되어야 한다.
표면의 거칠기를 표시하는 좋은 예
모든 표면에 동일한 도면이 사용되며 일반적으로 치수선에 가장 가까운 1세대(기호)만 사용하여 표시됩니다.면적이 충분하지 않거나 표시하기 어려운 경우 선을 그리는 것이 가능합니다.항목의 모든 표면이 표면 거칠기에 대한 동일한 요구 사항을 충족하는 경우 도면의 오른쪽 상단에 표시를 동일하게 만들 수 있습니다.작품 표면의 대부분이 동일한 표면 거칠기 사양을 공유하는 경우 가장 자주 사용되는 코드(기호)는 동시에 도면의 왼쪽 상단 영역에 기록됩니다.또한, “휴식” “휴식”을 포함합니다.균일하게 식별된 모든 표면 조도 기호(기호) 및 설명 텍스트의 치수는 도면 표시 높이의 1.4배여야 합니다.
부품의 연속적인 곡면, 반복되는 요소의 표면(치아, 구멍 홈, 구멍 또는 홈 등)의 표면(기호)의 거칠기 및 가는 실선으로 연결된 불연속적인 표면은 단지 거칠기입니다. 딱 한 번 관찰됨.
동일한 면적에 대한 표면 거칠기에 대한 규격이 여러 개인 경우 얇은 실선을 그려 구분선을 표시하고 적절한 거칠기와 치수를 기록해야 합니다.
나사산, 기어, 기타 기어의 표면에 치형(치아)의 형상이 추적되지 않는 것으로 판단되는 경우.표면 코드(기호)의 거칠기는 그림에서 볼 수 있습니다.
중앙 구멍의 작업 표면, 키홈 필렛 및 모따기 측면의 거칠기 코드는 라벨링 프로세스를 단순화할 수 있습니다.
만약CNC 가공 부품열처리 또는 부분도장(코팅)하는 부분은 전체 부위에 굵은 점선으로 표시하고 이에 해당하는 치수를 명확하게 표시하여야 한다.사양은 표면 거칠기 기호의 긴 가장자리를 따라 수평으로 선에 나타날 수 있습니다.
기본 공차 및 표준 편차
생산을 촉진하기 위해 상호 운용성을 허용합니다.CNC 가공 부품다양한 사용 요구 사항을 충족하기 위해 국가 표준 "한계 및 맞춤"에서는 공차 영역이 표준 공차와 기본 편차라는 두 가지 구성 요소로 구성되어 있음을 규정합니다.표준 공차는 공차 영역의 크기를 결정하고 기본 편차는 공차 영역의 영역을 결정합니다.
1.) 표준 공차(IT)
표준 공차의 품질은 베이스의 크기와 클래스에 따라 결정됩니다.공차 등급은 측정의 정확도를 정의하는 척도입니다.IT01, IT0, IT1 등 20개 레벨로 구분됩니다.,…, IT18.IT01에서 IT18로 이동하면 치수 측정의 정확도가 감소합니다.표준 공차에 대한 보다 구체적인 표준은 관련 표준을 확인하세요.
기본 편차
기본편차는 표준한계의 0을 기준으로 한 상한 또는 하한의 편차로, 일반적으로 0에 가까운 편차를 말합니다.공차 영역이 영점 선보다 높을 때 기본 편차는 더 낮습니다.그렇지 않으면 상위입니다.28개의 기본 편차는 구멍을 나타내는 대문자와 샤프트를 나타내는 소문자로 라틴 문자로 작성됩니다.
기본 편차 다이어그램에서 홀 기본 편차 AH와 샤프트 기본 편차 kzc가 하한 편차를 나타냄이 분명합니다.홀 기본 편차 KZC는 상한 편차를 나타냅니다.구멍과 샤프트의 상한 및 하한 편차는 각각 +IT/2 및 –IT/2입니다.기본 편차 다이어그램에는 공차의 크기가 표시되지 않고 위치만 표시됩니다.표준 공차는 공차 영역 끝에 있는 개구부의 반대쪽 끝입니다.
치수 공차의 정의에 따르면 기본 편차 및 표준의 계산 공식은 다음과 같습니다.
EI = ES + IT
ei=es+IT 또는 es=ei+IT
구멍과 샤프트의 공차 영역 코드는 기본 편차 코드와 공차 영역 등급의 두 가지 코드로 구성됩니다.
협력
맞춤은 기본 치수가 동일하고 함께 결합된 구멍과 샤프트의 공차 영역 간의 관계입니다.샤프트와 구멍 사이의 맞춤은 적용 요구 사항에 따라 단단하거나 느슨할 수 있습니다.따라서 국가 표준은 다양한 유형의 적합성을 지정합니다.
1) 틈새 맞춤
구멍과 샤프트는 최소 간격 0으로 서로 맞아야 합니다.홀 공차 영역은 샤프트 공차 영역보다 높습니다.
2) 과도기적 협력
조립 시 샤프트와 구멍 사이에 틈이 있을 수 있습니다.구멍의 공차 영역은 샤프트의 공차 영역과 겹칩니다.
3) 간섭맞춤
샤프트와 홀을 조립할 때 간섭이 있습니다(최소 간섭이 0인 경우 포함).샤프트의 공차 영역은 구멍의 공차 영역보다 낮습니다.
❖ 벤치마크 시스템
제조에서는CNC 가공 부품, 부품이 데이텀으로 선택되고 그 편차가 알려집니다.데이텀 시스템은 데이텀이 아닌 다른 부품의 편차를 변경하여 다양한 특성을 지닌 다양한 유형의 맞춤을 얻는 방법입니다.국가 표준은 실제 생산 요구 사항을 기반으로 두 가지 벤치마크 시스템을 지정합니다.
1) 기본 홀 시스템은 아래와 같습니다.
기본 구멍 시스템(기본 구멍 시스템이라고도 함)은 표준과 일정한 편차가 있는 구멍의 공차 영역과 표준과 다른 편차가 있는 샤프트의 공차 영역이 다양하게 맞는 시스템입니다.다음은 기본 홀 시스템에 대한 설명입니다.아래 다이어그램을 참조하세요.
①기본 홀 시스템
2) 기본 축 시스템은 아래와 같습니다.
기본 샤프트 시스템(BSS) – 기본 편차가 각각 다른 샤프트와 구멍의 공차 영역이 다양한 맞춤을 형성하는 시스템입니다.다음은 기본 축 시스템에 대한 설명입니다.기준축은 기본축의 축입니다.기본편차코드(h)는 h이고, 상한편차는 0이다.
②기본 샤프트 시스템
❖ 협력강령
맞춤 코드는 구멍과 샤프트에 대한 공차 영역 코드로 구성됩니다.분수 형식으로 쓰여 있습니다.구멍의 공차 구역 코드는 분자에 있고 샤프트의 공차 코드는 분모에 있습니다.기본 축은 분자로 h를 포함하는 모든 조합입니다.
❖ 도면에 허용오차 및 맞춤 표시
1) 조합마킹 방식을 사용하여 공차를 표시하고 조립도면에 맞춥니다.
2) 두 가지 다른 유형의 마킹이 사용됩니다.가공 부품그림.
기하 공차
부품 가공 후 상호 위치에 기하학적 오류와 오류가 있습니다.실린더는 적합한 크기를 가질 수 있지만 한쪽 끝이 다른 쪽 끝보다 크거나 중간이 더 두껍고 양쪽 끝이 더 얇을 수 있습니다.단면이 둥글지 않을 수도 있는데 이는 모양 오류입니다.처리 후 각 세그먼트의 축이 다를 수 있습니다.위치 오류입니다.형상 공차는 이상적인 형상과 실제 형상 사이에서 만들어질 수 있는 변형입니다.위치 공차는 실제 위치와 이상적인 위치 사이에 만들어질 수 있는 변화입니다.둘 다 기하 공차로 알려져 있습니다.
기하학적 공차를 갖는 글머리 기호
❖ 모양과 위치에 대한 공차 코드
국가 표준 GB/T1182-1996은 모양 및 위치 공차를 나타내는 사용 코드를 지정합니다.실제 생산 시 기하 공차를 코드로 표시할 수 없는 경우 텍스트 설명을 사용할 수 있습니다.
기하 공차 코드는 기하 공차 프레임, 안내선, 기하 공차 값 및 기타 관련 기호로 구성됩니다.프레임의 글꼴 크기는 글꼴과 높이가 같습니다.
▫ 기하 공차 마킹
독자에게 개념을 설명하기 위해 그림에 표시된 기하 공차 근처에 텍스트를 추가할 수 있습니다.도면에 포함될 필요는 없습니다.
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게시 시간: 2023년 11월 29일