외부 표면 가공에 비해 홀 가공 조건이 훨씬 열악하고 외부 원 가공보다 홀 가공이 더 어렵습니다.이 때문입니다:
1) 구멍 가공에 사용되는 공구의 크기는 가공할 구멍의 크기에 따라 제한되며 강성이 좋지 않아 굽힘 변형 및 진동이 발생하기 쉽습니다.
2) 고정된 크기의 공구로 구멍을 가공할 때 구멍의 크기는 해당 공구의 크기에 따라 직접 결정되는 경우가 많으며 공구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
3) 구멍 가공시 절삭 영역이 공작물 내부에 있고 칩 제거 및 방열 조건이 좋지 않으며 가공 정확도 및 표면 품질 제어가 쉽지 않습니다.
1. 드릴링 및 리밍
1. 드릴링
드릴링은 고체 재료에 구멍을 가공하는 첫 번째 공정으로, 구멍의 직경은 일반적으로 80mm 미만입니다.드릴링에는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 드릴을 회전시키는 것입니다.다른 하나는 공작물의 회전입니다.위의 두 가지 드릴링 방법으로 인해 발생하는 오류는 다릅니다.드릴 비트를 회전시키는 드릴링 방법에서는 절삭 날의 비대칭과 드릴 비트의 강성이 부족하여 드릴 비트가 어긋나면 가공된 구멍의 중심선이 비뚤어지거나 왜곡됩니다.직선은 아니지만 구멍 직경은 기본적으로 변하지 않습니다.반대로, 공작물이 회전하는 드릴링 방법에서는 드릴 비트의 편차로 인해 구멍 직경이 변경되지만 구멍 중심선은 여전히 직선입니다.
일반적으로 사용되는 드릴링 도구에는 트위스트 드릴, 센터 드릴, 심공 드릴 등이 있습니다. 그중 가장 일반적으로 사용되는 것은 직경 사양이 이미지인 트위스트 드릴입니다.
구조적 제한으로 인해 드릴 비트의 굽힘 강성과 비틀림 강성이 모두 낮고 센터링이 좋지 않으며 드릴링 정확도가 낮아 일반적으로 IT13 ~ IT11에 도달합니다.표면 거칠기도 크고 Ra는 일반적으로 50 ~ 12.5μm입니다.그러나 드릴링의 금속 제거율은 크고 절단 효율은 높습니다.드릴링은 주로 볼트 구멍, 나사형 바닥 구멍, 오일 구멍 등과 같이 품질 요구 사항이 낮은 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 가공 정확도와 표면 품질 요구 사항이 높은 구멍의 경우 리밍, 리밍, 보링 또는 연삭을 통해 달성해야 합니다. 후속 가공.
2. 리밍
리밍(Reaming)은 구멍을 마무리하는 방법 중 하나로 생산에 널리 사용됩니다.작은 구멍의 경우 리밍이 내부 연삭 및 정밀 보링보다 더 경제적이고 실용적인 방법입니다.
1. 리머
리머는 일반적으로 핸드 리머와 기계 리머의 두 가지 유형으로 구분됩니다.핸드 리머의 핸들은 직선 핸들이며 작업 부분이 길고 가이드 기능이 더 좋습니다.핸드 리머는 일체형과 외경 조절이 가능한 2가지 구조를 가지고 있습니다.머신 리머에는 생크형과 슬리브형의 두 가지 유형이 있습니다.리머는 원형 구멍뿐만 아니라 테이퍼 구멍도 테이퍼 리머로 가공할 수 있습니다.
2. 리밍 기술 및 응용
리밍 여유량은 리밍 품질에 큰 영향을 미칩니다.공차가 너무 크면 리머의 하중이 크고 절삭날이 빨리 무뎌지고 매끄러운 가공 표면을 얻기가 쉽지 않으며 치수 공차를 보장하기가 쉽지 않습니다.공차가 너무 작으면 이전 공정에서 남겨진 공구 자국을 제거할 수 없으면 당연히 구멍 가공 품질이 향상되지 않습니다.일반적으로 경첩의 거친 여유는 0.35~0.15mm, 미세 경첩의 여유는 01.5~0.05mm입니다.
구성인선의 형성을 방지하기 위해 리밍은 일반적으로 낮은 절삭 속도(강 및 주철용 고속 강 리머의 경우 v < 8m/min)에서 수행됩니다.피드 값은 처리할 조리개와 관련이 있습니다.조리개가 클수록 피드 값이 커집니다.고속강 리머는 강, 주철을 가공할 때 이송은 보통 0.3~1mm/r이다.
구멍을 리밍할 때는 구성인선을 방지하고 칩을 적시에 제거하기 위해 적절한 절삭유로 냉각, 윤활 및 청소해야 합니다.연삭 및 보링에 비해 리밍은 생산성이 높고 구멍의 정확성을 보장하기 쉽습니다.그러나 리밍은 구멍 축의 위치 오류를 수정할 수 없으며 구멍의 위치 정확도는 이전 프로세스에서 보장되어야 합니다.계단식 홀과 막힌 홀은 리밍에 적합하지 않습니다.
리밍 홀의 치수 정밀도는 일반적으로 IT9~IT7이며, 표면 거칠기 Ra는 일반적으로 3.2~0.8입니다.고정밀 요구 사항이 있는 중간 크기 구멍(예: IT7 수준 정밀 구멍)의 경우 드릴링-확장-리밍 공정은 생산에 일반적으로 사용되는 일반적인 가공 방식입니다.
3. 지루함
보링은 절단 도구를 사용하여 조립식 구멍을 확대하는 가공 방법입니다.보링 작업은 보링 머신이나 선반에서 수행할 수 있습니다.
1. 지루한 방법
보링에는 세 가지 가공 방법이 있습니다.
1) 공작물이 회전하고 공구가 이송됩니다.선반에서 보링하는 작업의 대부분은 이 보링 방법에 속합니다.공정 특징은 가공 후 구멍의 축선이 공작물의 회전축과 일치하고 구멍의 진원도는 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도에 따라 달라지며 구멍의 축 형상 오류는 주로 의존합니다. 공작물의 회전축을 기준으로 공구의 이송 방향에 따라 달라집니다.위치 정확도.이 보링 방법은 외부 표면과 동축 요구 사항이 있는 구멍을 가공하는 데 적합합니다.
2) 공구가 회전하고 공작물이 이송 동작을 합니다.보링 머신의 스핀들은 보링 공구를 구동하여 회전시키고 작업대는 공작물을 구동하여 이송 동작을 만듭니다.
3) 공구가 회전하여 이송 동작을 할 때 이러한 보링 방법이 보링에 사용됩니다.보링 바의 오버행 길이가 변경되고 보링 바의 힘과 변형도 변경됩니다.구멍 직경이 작아서 테이퍼형 구멍을 형성합니다.또한, 보링바의 오버행 길이가 증가하고, 자중으로 인한 주축의 굽힘 변형도 커지며, 이에 따라 가공된 홀의 축도 휘어지게 됩니다.이 보링 방법은 짧은 홀에만 적합합니다.
2. 다이아몬드 보링
일반 보링에 비해 다이아몬드 보링은 백 절삭량이 적고 이송이 적으며 절삭 속도가 빠른 것이 특징입니다.높은 가공 정밀도(IT7~IT6)와 매우 매끄러운 표면(Ra는 0.4~0.05)을 얻을 수 있습니다.다이아몬드 보링은 원래 다이아몬드 보링 공구로 가공되었으나 현재는 초경합금, CBN, 합성 다이아몬드 공구로 가공하는 것이 일반적입니다.주로 비철금속 공작물 가공에 사용되지만 주철 및 강철 가공에도 사용됩니다.
다이아몬드 보링에 일반적으로 사용되는 절단량은 다음과 같습니다. 사전 보링의 백컷 양은 0.2~0.6mm이고 최종 보링은 0.1mm입니다.이송 속도는 0.01~0.14mm/r입니다.주철 가공 시 절삭 속도는 100~250m/min, 철 가공 시 150~300m/min, 비철 금속 가공 시 300~2000m/min이다.
다이아몬드 보링이 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성하려면 사용되는 공작 기계(다이아몬드 보링 머신)가 높은 형상 정확도와 강성을 가져야 합니다.공작 기계의 주축은 일반적으로 정밀 앵귤러 콘택트 볼 베어링 또는 정수압 슬라이딩 베어링 및 고속 회전 부품으로 지지됩니다.정확하게 균형을 이루어야 합니다.또한 작업대가 안정적이고 저속 공급 동작을 수행할 수 있도록 공급 메커니즘의 움직임이 매우 안정적이어야 합니다.
다이아몬드 보링은 가공 품질이 좋고 생산 효율이 높으며 엔진 실린더 구멍, 피스톤 핀 구멍, 공작 기계 스핀들 박스의 스핀들 구멍과 같은 대량 생산의 정밀 구멍 최종 가공에 널리 사용됩니다.그러나 철금속 제품을 가공하기 위해 다이아몬드 보링을 사용할 때는 초경합금과 CBN으로 만든 보링 공구만 사용할 수 있으며 다이아몬드로 만든 보링 공구는 사용할 수 없다는 점에 유의해야 합니다. 왜냐하면 다이아몬드의 탄소 원자는 친화력이 크기 때문입니다. 철 그룹 요소로., 공구 수명이 낮습니다.
3. 지루한 도구
보링 공구는 단일 모서리 보링 공구와 이중 모서리 보링 공구로 나눌 수 있습니다.
4. 보링의 기술적 특성과 적용범위
드릴링-확장-리밍 공정에 비해 구멍의 직경은 공구 크기에 의해 제한되지 않으며 보링은 강력한 오류 수정 능력을 가지고 있습니다.보링 및 포지셔닝 표면은 높은 위치 정확도를 유지합니다.
보링 홀의 외부 원과 비교할 때 공구 홀더 시스템의 강성이 낮고 변형이 크기 때문에 열 방출 및 칩 제거 조건이 좋지 않으며 공작물과 공구의 열 변형이 상대적으로 큽니다.보링 홀의 가공 품질과 생산 효율성은 외부 원만큼 높지 않습니다..
위의 분석을 바탕으로 보링은 가공 범위가 넓고 다양한 크기와 정확도 수준의 홀을 가공할 수 있음을 알 수 있습니다.직경이 크고 치수 및 위치 정확도 요구 사항이 높은 홀 및 홀 시스템의 경우 보링이 거의 유일한 가공입니다.방법.보링 가공 정밀도는 IT9~IT7이고, 표면조도 Ra는 이다.보링은 보링 머신, 선반, 밀링 머신과 같은 공작 기계에서 수행할 수 있습니다.유연성이 있다는 장점이 있어 생산에 널리 사용됩니다.대량생산에 있어서CNC 가공 부품, 보링 효율성을 향상시키기 위해 보링 다이가 자주 사용됩니다.
4. 구멍을 호닝
1. 호닝 원리 및 호닝 헤드
호닝이란 연삭봉(휘트스톤)을 사용하여 호닝 헤드로 구멍을 마무리하는 방법입니다.호닝 중에 공작물은 고정되고 호닝 헤드는 기계의 스핀들에 의해 구동되어 회전하고 왕복 직선 운동을 합니다.호닝 공정에서 연삭 바는 일정한 압력으로 공작물 표면에 작용하여 공작물 표면에서 매우 얇은 재료 층을 절단하며 절단 궤도는 교차 메쉬입니다.모래톱의 지립의 이동 궤적이 반복되지 않도록 하기 위해서는 호닝 헤드의 회전운동의 분당 회전수와 호닝 헤드의 분당 왕복 스트로크 수가 서로 소수여야 한다.
호닝 트랙의 교차각 이미지는 호닝 헤드의 왕복 속도 이미지와 주변 속도 이미지와 관련이 있습니다.이미지 각도의 크기는 처리 품질과 호닝 효율성에 영향을 미칩니다.일반적으로 Image °는 거친 호닝에 사용되고 Image °는 미세한 호닝에 사용됩니다.부서진 연마 입자 및 칩의 배출을 촉진하고 절삭 온도를 낮추며 가공 품질을 향상시키기 위해서는 호닝 중에 충분한 절삭유를 사용해야 합니다.
홀 벽을 균일하게 가공하려면 샌드 바의 스트로크가 홀 양쪽 끝의 오버런 양을 초과해야 합니다.균일한 호닝 여유를 보장하고 공작 기계 스핀들 회전 오류가 가공 정확도에 미치는 영향을 줄이기 위해 대부분의 호닝 헤드와 공작 기계 스핀들은 플로팅 방식으로 연결됩니다.
호닝 헤드 연삭 바의 반경 방향 확장 및 수축 조정에는 수동, 공압 및 유압과 같은 다양한 구조 형태가 있습니다.
2. 호닝 공정특성 및 적용범위
1) 호닝은 높은 치수 정밀도와 형상 정밀도를 얻을 수 있습니다.가공정도는 IT7~IT6 입니다.구멍의 진원도 및 원통도 오차는 의 범위 내에서 제어할 수 있지만 호닝으로는 구멍의 위치 정확도를 향상시킬 수 없습니다.CNC 가공 부품'구멍.
2) 호닝을 하면 더 높은 표면 품질을 얻을 수 있고 표면 거칠기 Ra는 이미지이며 표면 금속의 변성 결함층의 깊이는 매우 작습니다(이미지).
3) 연삭속도에 비해 호닝헤드의 주속은 높지 않지만(vc=16~60m/min) 샌드바와 가공물 사이의 접촉면적이 크기 때문에 왕복속도가 상대적으로 높다. (va=8~20m/min).min)이므로 호닝의 생산성은 여전히 높습니다.
호닝은 대량생산에 있어서 엔진 실린더 구멍 및 각종 유압장치의 정밀 구멍 가공에 널리 사용됩니다.그러나 호닝은 소성이 큰 비철금속 가공물의 구멍 가공에는 적합하지 않으며, 키 홈, 스플라인 구멍 등이 있는 구멍 가공에는 적합하지 않습니다.
5. 구멍을 당깁니다.
1. 브로칭과 브로칭
홀 브로칭은 특수 브로치를 사용하여 브로칭 기계에서 수행되는 생산성이 높은 마무리 방법입니다.브로칭 베드에는 수평 브로칭 베드와 수직 브로칭 베드의 두 가지 유형이 있으며, 수평 브로칭 베드가 가장 일반적입니다.
브로칭시 브로치는 저속 직선운동(주운동)만 합니다.동시에 작동하는 브로치의 톱니 수는 일반적으로 3개 이상이어야 합니다. 그렇지 않으면 브로치가 원활하게 작동하지 않으며 공작물 표면에 환형 잔물결이 생기기 쉽습니다.과도한 브로칭 힘으로 인해 브로치가 파손되는 것을 방지하기 위해 브로치가 작동할 때 작동 치아의 수는 일반적으로 6~8개를 초과해서는 안 됩니다.
브로칭에는 세 가지 다른 브로칭 방법이 있으며, 이에 대한 설명은 다음과 같습니다.
(1) 레이어드 브로칭 이 브로칭 방법의 특징은 브로치가 공작물 가공 공차를 층별로 순차적으로 절단하는 것입니다.칩 브레이킹을 용이하게 하기 위해 커터 톱니는 엇갈린 칩 분리 홈으로 연삭됩니다.레이어드 브로칭 방식으로 디자인된 브로치를 일반브로치라고 합니다.
(2) 블록 브로칭 이 브로칭 방법은 가공된 표면의 각 금속층이 기본적으로 동일한 크기이지만 엇갈린 치아(보통 각 그룹은 2~3개의 치아로 구성됨)가 제거된 치아 그룹으로 구성되는 것을 특징으로 합니다.각 치아는 금속층의 일부만 잘라냅니다.블록 브로칭 방식에 따라 디자인된 브로치를 휠컷 브로치라고 합니다.
(3) 종합 브로칭 이 방법은 층상 브로칭과 분할 브로칭의 장점을 집중시킨 방법이다.거친 치아 부분은 분할된 브로칭을, 미세한 치아 부분은 레이어드 브로칭을 채택합니다.이로써, 브로치의 길이를 단축할 수 있고, 생산성을 향상시킬 수 있으며, 더 나은 표면 품질을 얻을 수 있다.종합 브로치 방법에 따라 설계된 브로치를 종합 브로치라고 합니다.
2. 홀풀링 공정특성 및 적용범위
1) 브로치는 다중 블레이드 공구로 한 번의 브로칭 스트로크로 황삭, 정삭 및 홀 정삭을 순차적으로 완료할 수 있으며 높은 생산 효율성을 제공합니다.
2) 브로칭 정확도는 주로 브로치의 정확도에 따라 달라집니다.정상적인 조건에서 브로칭 정확도는 IT9~IT7에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 6.3~1.6μm에 도달할 수 있습니다.
3) 구멍을 당길 때 공작물은 가공된 구멍 자체에 의해 위치가 지정되며(브로치의 선두 부분은 공작물의 위치 지정 요소임) 구멍과 기타 표면의 상호 위치 정확도를 보장하기가 쉽지 않습니다.신체 부위를 가공할 때 구멍을 먼저 그린 다음 구멍을 위치 기준으로 사용하여 다른 표면을 가공하는 경우가 많습니다.
4) 브로치는 둥근 구멍을 가공할 수 있을 뿐만 아니라 구멍과 스플라인 구멍을 형성할 수도 있습니다.
5) 브로치는 고정된 크기의 공구로 모양이 복잡하고 가격이 높기 때문에 큰 구멍을 가공하는 데에는 적합하지 않습니다.
드릴링 구멍은 직경이 Ф10~80mm이고 구멍 깊이가 구멍 직경의 5배를 초과하지 않는 중소형 부품의 관통 구멍을 가공하기 위해 대량 생산에서 일반적으로 사용됩니다.
게시 시간: 2022년 9월 26일