基本的な測定ツールの使用

1. ノギスの適用

ノギスは対象物の内径、外径、長さ、幅、厚さ、段差、高さ、深さを測定できます。ノギスは最も一般的に使用され、最も便利な測定ツールであり、加工現場で最も頻繁に使用される測定ツールです。

デジタルノギス：分解能0.01mm、公差の小さい（高精度）寸法測定に使用します。

 

テーブルカード: 分解能0.02mm、従来のサイズ測定に使用されます。

 

ノギス：分解能0.02mm、荒測定に使用。

 

キャリパーを使用する前に、きれいな白い紙でほこりや汚れを取り除いてください（白い紙をキャリパーの外側でつかみ、自然に引き抜くことを2〜3回繰り返します）

ノギスで測定する場合、ノギスの測定面は測定対象物の測定面とできるだけ平行または垂直である必要があります。

深さ測定を使用する場合、測定対象物に R 角度がある場合、R 角度を避けて R 角度に近づける必要があり、深さ定規は測定された高さに対してできるだけ垂直である必要があります。

キャリパーでシリンダーを測定するときは、キャリパーを回転させる必要があり、最大値はセクションごとに測定されます。CNC加工部品

キャリパーは使用頻度が高いため、メンテナンス作業には最善の注意が必要です。毎日の使用後は、きれいに拭いて箱に入れる必要があります。使用前にキャリパーの精度を確認するためのブロックが必要です。

 

2. マイクロメータの応用

 

マイクロメーターを使用する前に、きれいな白い紙でゴミや汚れを取り除き（マイクロメーターを使用して接触面とねじ面を測定すると、白い紙がくっついて自然に引き抜き、2〜3回繰り返します）、ねじってください。接触量を測定するノブ ねじ面に面が急速に接触している場合は微調整、完全に接触している場合はゼロ調整して測定できます。機械加工部品

マイクロメータで金具を測定する場合は、ノブを動かし、ワークに接触したら微調整ノブを使ってねじ込みます。「カチッ」という音が3回聞こえたら止めて、表示器またはスケールからデータを読み取ります。

プラスチック製品の測定時は、測定接触面とネジが軽く接触します。

マイクロメータでシャフトの直径を測定する場合は、少なくとも2方向を測定し、マイクロメータの最大測定値を断面で測定してください。測定誤差を減らすために、2 つの接触面は常に清潔に保つ必要があります。

 

3. 高さ定規の適用

ハイトゲージは主に高さ、深さ、平面度、垂直度、同心度、同軸度、表面振動、歯振動、深さ、高さを測定するために使用されます。測定の際は、まずプローブや接続部分に緩みがないか確認してください。

4. 精密測定器：二次要素

2つ目は、高性能・高精度の非接触測定器です。測定器の検出素子は被測定部品の表面に直接接触していないため、機械的な測定力は発生しません。2 番目の要素は、キャプチャされた画像をデータ ラインを介して投影法によりコンピュータのデータ収集カードに送信します。ソフトウェアによってコンピュータのモニターに画像が表示されます。各種幾何要素（点、線、円、円弧、楕円、長方形）、距離、角度、交点、幾何公差（真円度、真直度、平行度、垂直度）、角度、傾き、位置、同心度、対称度）、輪郭のCAD出力2D 描画。ワークの輪郭観察だけでなく、不透明なワークの表面形状も測定できます。CNC

5. 精密測定器：三次元

3次元素子の特徴は高精度（μmレベルまで）であり、汎用性（さまざまな長さ測定器を置き換えることができます）。幾何学的要素の測定に使用できます (2 番目の要素で測定できる要素に加えて、円柱や円錐も測定できます)。 形状および位置の許容差 (2 番目の要素で測定できる形状および位置の許容差に加えて)第二の要素（円筒度、平面度、線形状、表面形状、同軸度を含む）、複雑な表面、三次元プローブに触れることができる限り、その幾何学的サイズ、相互位置、表面形状を測定できる。データ処理はコンピュータによって行われます。高精度、高い柔軟性、優れたデジタル機能により、現代の金型加工と製造、品質保証手段、効果的なツールの重要な部分となっています。

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