기본 측정 도구 사용

1. 캘리퍼의 적용

캘리퍼는 물체의 내경, 외경, 길이, 너비, 두께, 단차, 높이 및 깊이를 측정할 수 있습니다.캘리퍼는 가장 일반적으로 사용되는 가장 편리한 측정 도구이며 가공 현장에서 가장 자주 사용되는 측정 도구입니다.

디지털 캘리퍼스: 분해능 0.01mm, 작은 공차(고정확도)로 크기 측정에 사용됩니다.

 

테이블 카드: 해상도 0.02mm, 기존 크기 측정에 사용됩니다.

 

버니어 캘리퍼스: 0.02mm 분해능, 황삭 측정에 사용됩니다.

 

캘리퍼 사용 전 깨끗한 흰색 종이로 먼지와 오물을 제거합니다. (캘리퍼 겉면을 이용하여 흰색 종이를 잡은 후 자연스럽게 잡아당기는 것을 2~3회 반복)

캘리퍼로 측정할 때 캘리퍼의 측정 표면은 측정 대상의 측정 표면과 가능한 평행하거나 수직이어야 합니다.

깊이 측정을 사용할 때 측정 대상에 R 각도가 있는 경우 R 각도를 피하고 R 각도에 가까워야 하며 깊이 눈금자는 측정 높이에 최대한 수직이어야 합니다.

캘리퍼가 실린더를 측정할 때 회전해야 하며 최대값은 섹션별로 측정됩니다.CNC 가공 부품

캘리퍼 사용 빈도가 높기 때문에 유지 관리 작업이 최선을 다해야 합니다.매일 사용 후에는 깨끗이 닦아 상자에 넣어야 합니다.사용하기 전에 캘리퍼스의 정확성을 확인하기 위해 블록이 필요합니다.

 

2. 마이크로미터의 적용

 

마이크로미터 사용 전 깨끗한 흰색 종이로 먼지와 오물을 제거한 후(마이크로미터를 사용하여 접촉면과 나사면을 측정하고 흰색 종이가 붙어있다가 자연스럽게 잡아당겨 빼는 것을 2~3회 반복) 뒤 비틀어 줍니다. 접촉을 측정하는 손잡이를 사용하여 표면이 나사 표면에 빠르게 접촉되면 미세 조정을 사용하고 두 표면이 완전히 접촉되면 영점 조정을 수행하여 측정할 수 있습니다.가공된 부분

마이크로미터로 철물을 측정할 때는 손잡이를 움직여 측정물에 닿으면 미세 조정 손잡이를 사용하여 나사를 조입니다. 딸깍하는 소리가 세 번 들리면 멈추고 디스플레이나 눈금의 데이터를 읽습니다.

플라스틱 제품을 측정할 경우 측정 접촉면과 나사가 제품에 가볍게 닿습니다.

마이크로미터로 샤프트의 직경을 측정하는 경우 최소 두 방향을 측정하고 단면 최대 측정에서 마이크로미터를 측정합니다.측정 오류를 줄이려면 두 접촉면을 항상 깨끗하게 유지해야 합니다.

 

3. 높이 눈금자의 적용

하이트 게이지는 주로 높이, 깊이, 평탄도, 수직도, 동심도, 동축도, 표면 진동, 치아 진동, 깊이 및 높이를 측정하는 데 사용됩니다.측정 시에는 먼저 프로브와 연결 부분의 느슨함을 확인하십시오.

4. 정밀 측정 장비: 2차 요소

두 번째 요소는 고성능, 고정밀도를 갖춘 비접촉 측정기입니다.측정 장비의 감지 요소는 측정 부품의 표면과 직접 접촉하지 않으므로 기계적 측정력이 없습니다.두 번째 요소는 투영 방식을 통해 데이터 라인을 통해 캡처된 이미지를 컴퓨터의 데이터 수집 카드로 전송합니다.소프트웨어에 의해 컴퓨터 모니터에 이미지가 표시됩니다.다양한 기하학적 요소(점, 선, 원, 호, 타원, 직사각형), 거리, 각도, 교차점, 기하 공차(원형도, 직진도, 평행도, 수직) 각도, 경사도, 위치, 동심도, 대칭) 및 윤곽선에 대한 CAD 출력 2D 도면.공작물의 윤곽을 관찰할 수 있을 뿐만 아니라 불투명한 공작물의 표면 형상도 측정할 수 있습니다.CNC

5. 정밀 측정 장비: 3차원

3차원 요소의 특성은 높은 정밀도(최대 μm 수준)입니다.보편성(다양한 길이 측정 장비를 대체할 수 있음)기하학적 요소를 측정하는 데 사용할 수 있습니다(두 번째 요소로 측정할 수 있는 요소 외에도 원통과 원뿔도 측정할 수 있음). 모양 및 위치 공차(측정할 수 있는 모양 및 위치 공차에 추가) 두 번째 요소(원통형, 평탄도, 선 프로파일, 표면 프로파일, 동축성), 복잡한 표면을 포함합니다. 3차원 프로브만 접촉하면 기하학적 크기, 상호 위치, 표면 프로파일을 측정할 수 있습니다.데이터 처리는 컴퓨터를 통해 완료됩니다.높은 정밀도, 높은 유연성 및 우수한 디지털 기능으로 현대 금형 가공 및 제조, 품질 보증 수단, 효과적인 도구의 중요한 부분이 되었습니다.

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