Die Bearbeitungsgenauigkeit ist der Grad, in dem die tatsächliche Größe, Form und Position der drei geometrischen Parameter eines bearbeiteten Teils mit den in der Zeichnung geforderten idealen geometrischen Parametern übereinstimmen.Die perfekten geometrischen Parameter beziehen sich auf die durchschnittliche Größe des Teils, die Oberflächengeometrie wie Kreise, Zylinder, Ebenen, Kegel, gerade Linien usw. und die gegenseitigen Positionen zwischen Oberflächen wie Parallelität, Vertikalität, Koaxialität, Symmetrie usw.Der Unterschied zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern des Teils und den idealen geometrischen Parametern wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.
1. Das Konzept der Verarbeitungsgenauigkeit
Die Genauigkeit der Bearbeitung ist bei der Herstellung von Produkten von entscheidender Bedeutungts.Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind zwei Begriffe zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche.Der Toleranzgrad dient zur Messung der Bearbeitungsgenauigkeit.Die Genauigkeit ist höher, wenn der Notenwert kleiner ist.Bearbeitungsfehler werden in Zahlenwerten ausgedrückt.Der Fehler ist umso größer, je größer der Zahlenwert ist.Eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit bedeutet weniger Bearbeitungsfehler, und umgekehrt bedeutet eine geringere Präzision mehr Fehler bei der Bearbeitung.
Es gibt 20 Toleranzstufen von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18.Unter diesen stellt IT01 die höchste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils dar, IT18 stellt die niedrigste Bearbeitungsgenauigkeit dar und IT7 und IT8 weisen im Allgemeinen eine mittlere Bearbeitungsgenauigkeit auf.Ebene.
„Die tatsächlichen Parameter, die mit jeder Verarbeitungsmethode erhalten werden, werden einigermaßen genau sein.Solange der Bearbeitungsfehler jedoch innerhalb des in der Teilezeichnung angegebenen Toleranzbereichs liegt, gilt die Bearbeitungsgenauigkeit als gewährleistet.Das bedeutet, dass die Genauigkeit der Bearbeitung von der Funktion des herzustellenden Teils und seinen spezifischen Anforderungen gemäß der Zeichnung abhängt.“
Die Qualität einer Maschine hängt von zwei wesentlichen Faktoren ab: der Verarbeitungsqualität der Teile und der Montagequalität der Maschine.Die Bearbeitungsqualität der Teile wird durch zwei Aspekte bestimmt: Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität.
Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich einerseits darauf, wie genau die tatsächlichen geometrischen Parameter (Größe, Form und Position) des Teils nach der Bearbeitung mit den idealen geometrischen Parametern übereinstimmen.Der Unterschied zwischen den tatsächlichen und idealen geometrischen Parametern wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.Die Größe des Bearbeitungsfehlers gibt Aufschluss über die Bearbeitungsgenauigkeit.Ein größerer Fehler bedeutet eine geringere Verarbeitungsgenauigkeit, wohingegen kleinere Fehler eine höhere Verarbeitungsgenauigkeit bedeuten.
2. Zugehöriger Inhalt der Bearbeitungsgenauigkeit
(1) Maßgenauigkeit
Es bezieht sich auf den Grad, in dem die tatsächliche Größe des bearbeiteten Teils mit der Mitte der Toleranzzone der Teilegröße übereinstimmt.
(2) Formgenauigkeit
Es bezieht sich auf den Grad, in dem die tatsächliche geometrische Form der bearbeiteten Teiloberfläche mit der idealen geometrischen Form übereinstimmt.
(3) Positionsgenauigkeit
Bezieht sich auf die tatsächliche Positionsgenauigkeitsdifferenz zwischen den relevanten Oberflächen des bearbeiteten ObjektsPräzisionsgefertigte Teile.
(4) Wechselbeziehung
Bei der Konstruktion von Maschinenteilen und der Festlegung der Bearbeitungsgenauigkeit ist es wichtig, sich auf die Kontrolle des Formfehlers innerhalb der Positionstoleranz zu konzentrieren.Darüber hinaus ist darauf zu achten, dass der Positionsfehler kleiner als die Maßtoleranz ist.Präzisionsteile oder wichtige Oberflächen der Teile erfordern eine höhere Formgenauigkeit als Positionsgenauigkeit und eine höhere Positionsgenauigkeit als Maßgenauigkeit.Die Einhaltung dieser Richtlinien stellt sicher, dass die Maschinenteile mit höchster Präzision konstruiert und bearbeitet werden.
3. Anpassungsmethode:
1. Passen Sie das Prozesssystem an, um eine optimale Leistung sicherzustellen.
2. Reduzieren Sie Werkzeugmaschinenfehler, um die Genauigkeit zu verbessern.
3. Reduzieren Sie Übertragungsfehler in der Übertragungskette, um die Effizienz des Systems zu steigern.
4. Reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß, um Präzision und Qualität aufrechtzuerhalten.
5. Reduzieren Sie die Spannungsverformung des Prozesssystems, um Schäden zu vermeiden.
6. Reduzieren Sie die thermische Verformung des Prozesssystems, um die Stabilität aufrechtzuerhalten.
7. Reduzieren Sie die Restspannung, um eine konsistente und zuverlässige Leistung sicherzustellen.
4. Ursachen des Aufpralls
(1) Fehler im Verarbeitungsprinzip
Fehler im Bearbeitungsprinzip werden in der Regel durch die Verwendung eines ungefähren Klingenprofils oder einer Übertragungsbeziehung für die Bearbeitung verursacht.Diese Fehler treten häufig bei der Gewinde-, Zahnrad- und komplexen Oberflächenbearbeitung auf.Um die Produktivität zu verbessern und die Kosten zu senken, wird häufig eine ungefähre Verarbeitung verwendet, solange der theoretische Fehler den erforderlichen Standards für die Verarbeitungsgenauigkeit entspricht.
(2) Anpassungsfehler
Der Einstellfehler von Werkzeugmaschinen bezieht sich auf den Fehler, der durch die ungenaue Einstellung verursacht wird.
(3) Werkzeugmaschinenfehler
Fehler bei Werkzeugmaschinen beziehen sich auf Fehler bei der Herstellung, der Installation und dem Verschleiß.Dazu gehören Führungsfehler an der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, Spindelrotationsfehler an der Werkzeugmaschine und Übertragungsfehler der Übertragungskette an der Werkzeugmaschine.
5. Messmethode
Bei der Verarbeitungsgenauigkeit werden je nach Verarbeitungsgenauigkeitsinhalt und Genauigkeitsanforderungen unterschiedliche Messmethoden angewendet.Generell gibt es folgende Arten von Methoden:
(1) Abhängig davon, ob der gemessene Parameter direkt gemessen wird, kann er in zwei Typen eingeteilt werden: direkt und indirekt.
Direkte Messung,Der gemessene Parameter wird direkt gemessen, um die gemessenen Abmessungen zu erhalten.Beispielsweise können Messschieber und Komparatoren verwendet werden, um den Parameter direkt zu messen.
Indirekte Messung:Um die gemessene Größe eines Objekts zu erhalten, können wir es entweder direkt messen oder eine indirekte Messung verwenden.Direkte Messungen sind intuitiver, indirekte Messungen sind jedoch erforderlich, wenn die Genauigkeitsanforderungen durch direkte Messungen nicht erfüllt werden können.Bei der indirekten Messung werden die geometrischen Parameter im Zusammenhang mit der Objektgröße gemessen und anhand dieser Parameter die gemessene Größe berechnet.
(2) Es gibt zwei Arten von Messgeräten, basierend auf ihrem Messwert.Die absolute Messung stellt den genauen Wert der gemessenen Größe dar, die relative Messung hingegen nicht.
Absolute Messung:Der abgelesene Wert stellt direkt die Größe der gemessenen Größe dar, beispielsweise bei der Messung mit einem Messschieber.
Relative Messung:Der Ablesewert gibt lediglich die Abweichung der gemessenen Größe relativ zur Standardmenge an.Wenn Sie einen Komparator verwenden, um den Durchmesser einer Welle zu messen, müssen Sie zuerst die Nullposition des Instruments mit einem Endmaß einstellen und dann messen.Der geschätzte Wert ist die Differenz zwischen dem Durchmesser der Seitenwelle und der Größe des Endmaßes.Dies ist eine relative Messung.Im Allgemeinen ist die relative Messgenauigkeit höher, die Messung ist jedoch schwieriger.
(3) Abhängig davon, ob die gemessene Oberfläche Kontakt mit dem Messkopf des Messgeräts hat, wird sie in Kontaktmessung und berührungslose Messung unterteilt.
Kontaktmessung:Der Messkopf übt eine mechanische Kraft auf die zu messende Oberfläche aus, etwa wie bei der Verwendung eines Mikrometers zum Messen von Teilen.
Berührungslose Messung:Der berührungslose Messkopf vermeidet den Einfluss der Messkraft auf die Ergebnisse.Zu den Methoden gehören Projektion und Lichtwelleninterferenz.
(4) Entsprechend der Anzahl der gleichzeitig gemessenen Parameter wird in Einzelmessung und Gesamtmessung unterteilt.
Einzelmessung:Jeder Parameter des geprüften Teils wird separat gemessen.
Umfassende Messung:Es ist wichtig, umfassende Indikatoren zu messen, die die relevanten Parameter eines widerspiegelnCNC-Komponenten.Beispielsweise können beim Messen von Gewinden mit einem Werkzeugmikroskop der tatsächliche Flankendurchmesser, der Profilhalbwinkelfehler und der kumulative Steigungsfehler gemessen werden.
(5) Die Rolle der Messung im Verarbeitungsprozess wird in aktive Messung und passive Messung unterteilt.
Aktive Messung:Das Werkstück wird während der Bearbeitung vermessen, die Ergebnisse fließen direkt in die Steuerung der Teilebearbeitung ein und verhindern so rechtzeitig die Entstehung von Abfallprodukten.
Passive Messung:Nach der Bearbeitung wird das Werkstück vermessen, um festzustellen, ob es geeignet ist.Diese Messung beschränkt sich auf die Identifizierung von Abfällen.
(6) Je nach Zustand des gemessenen Teils während des Messvorgangs wird dieser in statische Messung und dynamische Messung unterteilt.
Statische Messung:Die Messung ist relativ stationär.Messen Sie den Durchmesser wie ein Mikrometer.
Dynamische Messung:Während der Messung bewegen sich der Messkopf und die gemessene Oberfläche relativ zueinander, um Arbeitsbedingungen zu simulieren.Dynamische Messverfahren spiegeln den Zustand einsatznaher Teile wider und sind die Entwicklungsrichtung in der Messtechnik.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.04.2024