A precisión do procesamento é o grao en que o tamaño, a forma e a posición reais dos tres parámetros xeométricos dunha peza procesada coinciden cos parámetros xeométricos ideais requiridos polo debuxo.Os parámetros xeométricos perfectos fan referencia ao tamaño medio da peza, á xeometría da superficie como círculos, cilindros, planos, conos, liñas rectas, etc., e ás posicións mutuas entre superficies como paralelismo, verticalidade, coaxialidade, simetría, etc.A diferenza entre os parámetros xeométricos reais da peza e os parámetros xeométricos ideais coñécese como erro de mecanizado.
1. O concepto de precisión de procesamento
A precisión do mecanizado é fundamental na produción de produtosts.A precisión de mecanizado e o erro de mecanizado son dous termos utilizados para avaliar os parámetros xeométricos da superficie mecanizada.O grao de tolerancia úsase para medir a precisión de mecanizado.A precisión é maior cando o valor da nota é menor.O erro de mecanizado exprésase en valores numéricos.O erro é máis significativo cando o valor numérico é máis considerable.A alta precisión de procesamento significa menos erros de procesamento e, pola contra, unha menor precisión significa máis erros de procesamento.
Hai 20 niveis de tolerancia desde IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ata IT18.Entre eles, IT01 representa a maior precisión de mecanizado da peza, IT18 representa a menor precisión de mecanizado e, xeralmente, IT7 e IT8 teñen unha precisión de mecanizado media.Nivel.
"Os parámetros reais obtidos por calquera método de procesamento serán algo precisos.Non obstante, mentres o erro de procesamento estea dentro do intervalo de tolerancia especificado no debuxo da peza, considérase que a precisión do procesamento está garantida.Isto significa que a precisión do procesado depende da función da peza que se crea e dos seus requisitos específicos, tal e como se especifica no debuxo.
A calidade dunha máquina depende de dous factores clave: a calidade de procesamento das pezas e a calidade de montaxe da máquina.A calidade de procesamento das pezas está determinada por dous aspectos: a precisión do procesamento e a calidade da superficie.
A precisión do procesamento, por unha banda, refírese ao grao de concordancia entre os parámetros xeométricos reais (tamaño, forma e posición) da peza despois do procesado cos parámetros xeométricos ideais.A diferenza entre os parámetros xeométricos reais e ideais chámase erro de mecanizado.O tamaño do erro de mecanizado indica o nivel de precisión de mecanizado.Un erro maior significa unha precisión de procesamento menor, mentres que erros máis pequenos indican unha precisión de procesamento maior.
2. Contido relacionado coa precisión de mecanizado
(1) Precisión dimensional
Refírese ao grao en que o tamaño real da peza procesada coincide co centro da zona de tolerancia do tamaño da peza.
(2) Precisión da forma
Refírese ao grao en que a forma xeométrica real da superficie da peza mecanizada coincide coa forma xeométrica ideal.
(3) Precisión de posición
Refírese á diferenza de precisión de posición real entre as superficies relevantes do procesadopezas mecanizadas de precisión.
(4) Interrelación
Ao deseñar pezas da máquina e especificar a precisión de mecanizado, é esencial centrarse en controlar o erro de forma dentro da tolerancia de posición.Ademais, é importante asegurarse de que o erro de posición sexa menor que a tolerancia dimensional.As pezas de precisión ou as superficies importantes das pezas requiren unha maior precisión de forma que a precisión de posición e unha maior precisión de posición que a precisión dimensional.O cumprimento destas directrices garante que as pezas da máquina están deseñadas e mecanizadas coa máxima precisión.
3. Método de axuste:
1. Axuste o sistema de proceso para garantir un rendemento óptimo.
2. Reducir os erros das máquinas ferramenta para mellorar a precisión.
3. Reducir os erros de transmisión da cadea de transmisión para mellorar a eficiencia do sistema.
4. Reducir o desgaste da ferramenta para manter a precisión e a calidade.
5. Reducir a deformación por tensión do sistema de proceso para evitar calquera dano.
6. Reducir a deformación térmica do sistema de proceso para manter a estabilidade.
7. Reducir o estrés residual para garantir un rendemento consistente e fiable.
4. Causas do impacto
(1) Erro do principio de procesamento
Os erros do principio de mecanizado adoitan ser causados polo uso dun perfil aproximado da folla ou da relación de transmisión para o procesamento.Estes erros tenden a ocorrer durante o procesamento de rosca, engrenaxe e superficie complexa.Para mellorar a produtividade e reducir os custos, adoita utilizarse o procesamento aproximado sempre que o erro teórico cumpra os estándares de precisión de procesamento requiridos.
(2) Erro de axuste
O erro de axuste das máquinas ferramenta refírese ao erro causado polo axuste inexacto.
(3) Erro da máquina ferramenta
Os erros da máquina ferramenta refírense a erros na fabricación, instalación e desgaste.Inclúen erros de orientación no carril de guía da máquina-ferramenta, erros de rotación do fuso na máquina-ferramenta e erros de transmisión da cadea de transmisión na máquina-ferramenta.
5. Método de medición
A precisión do procesamento adopta diferentes métodos de medición segundo varios contidos de precisión de procesamento e requisitos de precisión.En xeral, existen os seguintes tipos de métodos:
(1) Dependendo de se o parámetro medido se mide directamente, pódese clasificar en dous tipos: directo e indirecto.
Medición directa,o parámetro medido mídese directamente para obter as dimensións medidas.Por exemplo, os calibres e os comparadores pódense usar para medir o parámetro directamente.
Medición indirecta:Para obter o tamaño medido dun obxecto, podemos medilo directamente ou usar medición indirecta.A medición directa é máis intuitiva, pero a medición indirecta é necesaria cando os requisitos de precisión non se poden cumprir mediante a medición directa.A medición indirecta implica medir os parámetros xeométricos relacionados co tamaño do obxecto e calcular o tamaño medido en función deses parámetros.
(2) Existen dous tipos de instrumentos de medida en función do seu valor de lectura.A medida absoluta representa o valor exacto do tamaño medido, mentres que a medida relativa non.
Medición absoluta:O valor de lectura representa directamente o tamaño do tamaño medido, como medir cun calibre vernier.
Medición relativa:O valor de lectura só indica a desviación do tamaño medido en relación á cantidade estándar.Se usa un comparador para medir o diámetro dun eixe, primeiro cómpre axustar a posición cero do instrumento cun bloque de calibre e despois medir.O valor estimado é a diferenza entre o diámetro do eixe lateral e o tamaño do bloque de calibre.Esta é unha medida relativa.En xeral, a precisión relativa da medición é maior, pero a medición é máis problemática.
(3) Dependendo de se a superficie medida está en contacto co cabezal de medición do instrumento de medición, divídese en medición de contacto e medición sen contacto.
Medición de contacto:O cabezal de medición aplica unha forza mecánica á superficie que se está a medir, como o uso dun micrómetro para medir pezas.
Medición sen contacto:O cabezal de medición sen contacto evita a influencia da forza de medición nos resultados.Os métodos inclúen a proxección e a interferencia de ondas luminosas.
(4) Segundo o número de parámetros medidos á vez, divídese en medición única e medición completa.
Medición única:Cada parámetro da peza probada mídese por separado.
Medición integral:É importante medir indicadores completos que reflictan os parámetros relevantes de acompoñentes cnc.Por exemplo, ao medir roscas cun microscopio de ferramenta, pódense medir o diámetro de paso real, o erro de medio ángulo de perfil e o erro de paso acumulado.
(5) O papel da medición no proceso de procesamento divídese en medición activa e medición pasiva.
Medición activa:A peza de traballo mídese durante o procesamento e os resultados utilízanse directamente para controlar o procesamento da peza, evitando así a xeración de residuos de forma oportuna.
Medición pasiva:Despois do mecanizado, mídese a peza para determinar se está cualificada.Esta medición limítase a identificar refugallos.
(6) Segundo o estado da parte medida durante o proceso de medición, divídese en medición estática e medición dinámica.
Medición estática:A medida é relativamente estacionaria.Mide o diámetro como un micrómetro.
Medición dinámica:Durante a medición, o cabezal de medición e a superficie medida móvense entre si para simular as condicións de traballo.Os métodos de medición dinámica reflicten o estado das pezas próximas ao uso e son a dirección do desenvolvemento da tecnoloxía de medición.
Anebon mantén o principio básico: "A calidade é definitivamente a vida da empresa, e o estado pode ser a alma da mesma".Para grandes descontos en torno CNC de precisión personalizado de 5 eixesPezas mecanizadas CNC, Anebon confía en que podemos ofrecer produtos e solucións de alta calidade a prezos razoables e un soporte posvenda superior aos compradores.E Anebon construirá un longo prazo vibrante.
China profesional ChinaParte CNCe pezas de mecanizado de metal, Anebon confía en materiais de alta calidade, deseño perfecto, excelente servizo ao cliente e prezos competitivos para gañar a confianza de moitos clientes nacionais e estranxeiros.Ata o 95% dos produtos expórtanse a mercados estranxeiros.
Hora de publicación: 08-Abr-2024