La precisione della lavorazione è il grado in cui le dimensioni, la forma e la posizione effettive dei tre parametri geometrici di una parte lavorata corrispondono ai parametri geometrici ideali richiesti dal disegno.I parametri geometrici perfetti si riferiscono alla dimensione media della parte, alla geometria della superficie come cerchi, cilindri, piani, coni, linee rette, ecc., e alle posizioni reciproche tra superfici come parallelismo, verticalità, coassialità, simmetria e così via.La differenza tra i parametri geometrici effettivi del pezzo e i parametri geometrici ideali è nota come errore di lavorazione.
1. Il concetto di accuratezza del trattamento
L'accuratezza della lavorazione è fondamentale nella produzione del prodottots.Precisione di lavorazione ed errore di lavorazione sono due termini utilizzati per valutare i parametri geometrici della superficie lavorata.Il grado di tolleranza viene utilizzato per misurare la precisione della lavorazione.La precisione è maggiore quando il valore della pendenza è inferiore.L'errore di lavorazione è espresso in valori numerici.L'errore è tanto più significativo quanto più il valore numerico è considerevole.Un'elevata precisione di elaborazione significa meno errori di elaborazione e, viceversa, una precisione inferiore significa più errori di elaborazione.
Esistono 20 livelli di tolleranza da IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18.Tra questi, IT01 rappresenta la massima precisione di lavorazione del pezzo, IT18 rappresenta la precisione di lavorazione più bassa e, generalmente, IT7 e IT8 hanno una precisione di lavorazione media.Livello.
“I parametri effettivi ottenuti con qualsiasi metodo di elaborazione saranno alquanto accurati.Tuttavia, finché l'errore di elaborazione rientra nell'intervallo di tolleranza specificato dal disegno del pezzo, la precisione di elaborazione è considerata garantita.Ciò significa che la precisione della lavorazione dipende dalla funzione del pezzo da realizzare e dai suoi requisiti specifici come specificato nel disegno.”
La qualità di una macchina dipende da due fattori chiave: la qualità della lavorazione dei pezzi e la qualità dell'assemblaggio della macchina.La qualità della lavorazione dei pezzi è determinata da due aspetti: precisione della lavorazione e qualità della superficie.
La precisione della lavorazione, da un lato, si riferisce a quanto i parametri geometrici effettivi (dimensioni, forma e posizione) della parte dopo la lavorazione corrispondono ai parametri geometrici ideali.La differenza tra i parametri geometrici reali e ideali è chiamata errore di lavorazione.La dimensione dell'errore di lavorazione indica il livello di precisione della lavorazione.Un errore maggiore significa una minore precisione di elaborazione, mentre errori più piccoli indicano una maggiore precisione di elaborazione.
2. Contenuti correlati alla precisione della lavorazione
(1) Precisione dimensionale
Si riferisce al grado in cui la dimensione effettiva del pezzo lavorato corrisponde al centro della zona di tolleranza della dimensione del pezzo.
(2) Precisione della forma
Si riferisce al grado in cui la forma geometrica effettiva della superficie del pezzo lavorato corrisponde alla forma geometrica ideale.
(3) Precisione della posizione
Si riferisce alla differenza di precisione della posizione effettiva tra le superfici interessate del lavoratopezzi meccanici di precisione.
(4) Interrelazione
Quando si progettano parti di macchine e si specifica la precisione di lavorazione, è essenziale concentrarsi sul controllo dell'errore di forma entro la tolleranza di posizione.Inoltre, è importante garantire che l'errore di posizione sia inferiore alla tolleranza dimensionale.Le parti di precisione o le superfici importanti delle parti richiedono una maggiore precisione della forma rispetto alla precisione della posizione e una precisione della posizione maggiore rispetto alla precisione dimensionale.Il rispetto di queste linee guida garantisce che le parti della macchina siano progettate e lavorate con la massima precisione.
3. Metodo di regolazione:
1. Regolare il sistema di processo per garantire prestazioni ottimali.
2. Ridurre gli errori della macchina utensile per migliorare la precisione.
3. Ridurre gli errori di trasmissione della catena di trasmissione per migliorare l'efficienza del sistema.
4. Ridurre l'usura degli utensili per mantenere precisione e qualità.
5. Ridurre la deformazione da stress del sistema di processo per evitare eventuali danni.
6. Ridurre la deformazione termica del sistema di processo per mantenere la stabilità.
7. Ridurre lo stress residuo per garantire prestazioni costanti e affidabili.
4. Cause di impatto
(1) Errore del principio di elaborazione
Gli errori del principio di lavorazione sono solitamente causati dall'utilizzo di un profilo approssimativo della pala o di un rapporto di trasmissione per la lavorazione.Questi errori tendono a verificarsi durante la lavorazione di filettature, ingranaggi e superfici complesse.Per migliorare la produttività e ridurre i costi, viene spesso utilizzata l'elaborazione approssimata purché l'errore teorico soddisfi gli standard di precisione di elaborazione richiesti.
(2) Errore di regolazione
L'errore di regolazione delle macchine utensili si riferisce all'errore causato dalla regolazione imprecisa.
(3) Errore della macchina utensile
Gli errori delle macchine utensili si riferiscono a errori di produzione, installazione e usura.Includono errori di guida sulla guida della macchina utensile, errori di rotazione del mandrino sulla macchina utensile ed errori di trasmissione della catena di trasmissione sulla macchina utensile.
5. Metodo di misurazione
L'accuratezza dell'elaborazione adotta diversi metodi di misurazione in base ai vari contenuti di accuratezza dell'elaborazione e ai requisiti di accuratezza.In generale, esistono i seguenti tipi di metodi:
(1) A seconda che il parametro misurato sia misurato direttamente, può essere classificato in due tipologie: diretto e indiretto.
Misurazione diretta,il parametro misurato viene misurato direttamente per ottenere le dimensioni misurate.Ad esempio, calibri e comparatori possono essere utilizzati per misurare direttamente il parametro.
Misura indiretta:Per ottenere la dimensione misurata di un oggetto, possiamo misurarlo direttamente o utilizzare la misurazione indiretta.La misurazione diretta è più intuitiva, ma la misurazione indiretta è necessaria quando i requisiti di precisione non possono essere soddisfatti tramite la misurazione diretta.La misurazione indiretta prevede la misurazione dei parametri geometrici relativi alla dimensione dell'oggetto e il calcolo della dimensione misurata in base a tali parametri.
(2) Esistono due tipi di strumenti di misura in base al loro valore di lettura.La misurazione assoluta rappresenta il valore esatto della dimensione misurata, mentre la misurazione relativa no.
Misura assoluta:Il valore di lettura rappresenta direttamente la dimensione della dimensione misurata, come la misurazione con un calibro a corsoio.
Misura relativa:Il valore di lettura indica solo la deviazione della dimensione misurata rispetto alla quantità standard.Se si utilizza un comparatore per misurare il diametro di un albero, è necessario prima regolare la posizione zero dello strumento con un blocchetto di riscontro e poi misurare.Il valore stimato è la differenza tra il diametro dell'albero laterale e la dimensione del blocchetto di riscontro.Questa è una misura relativa.In generale, la precisione relativa della misurazione è maggiore, ma la misurazione è più problematica.
(3) A seconda che la superficie misurata sia in contatto con la testa di misurazione dello strumento di misura, viene suddivisa in misurazione a contatto e misurazione senza contatto.
Misura del contatto:La testa di misurazione applica una forza meccanica alla superficie da misurare, come quando si utilizza un micrometro per misurare le parti.
Misurazione senza contatto:La testa di misura senza contatto evita l'influenza della forza di misura sui risultati.I metodi includono la proiezione e l'interferenza delle onde luminose.
(4) In base al numero di parametri misurati contemporaneamente, è suddiviso in misurazione singola e misurazione completa.
Misurazione singola:Ciascun parametro della parte testata viene misurato separatamente.
Misurazione completa:È importante misurare indicatori completi che riflettano i parametri rilevanti di acomponenti cnc.Ad esempio, quando si misurano le filettature con un microscopio per utensili, è possibile misurare il diametro primitivo effettivo, l'errore del semiangolo del profilo e l'errore cumulativo del passo.
(5) Il ruolo della misurazione nel processo di elaborazione si divide in misurazione attiva e misurazione passiva.
Misurazione attiva:Il pezzo viene misurato durante la lavorazione e i risultati vengono utilizzati direttamente per controllare la lavorazione della parte, prevenendo così tempestivamente la generazione di prodotti di scarto.
Misurazione passiva:Dopo la lavorazione, il pezzo viene misurato per determinare se è qualificato.Questa misurazione è limitata all'identificazione degli scarti.
(6) A seconda dello stato della parte misurata durante il processo di misurazione, questa è divisa in misurazione statica e misurazione dinamica.
Misura statica:La misurazione è relativamente stazionaria.Misura il diametro come un micrometro.
Misurazione dinamica:Durante la misurazione, la testa di misurazione e la superficie misurata si muovono l'una rispetto all'altra per simulare le condizioni di lavoro.I metodi di misurazione dinamica riflettono lo stato delle parti prossime all'uso e rappresentano la direzione dello sviluppo della tecnologia di misurazione.
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Orario di pubblicazione: 08 aprile 2024