Přesnost zpracování je míra, do jaké se skutečná velikost, tvar a poloha tří geometrických parametrů zpracovávaného dílu shoduje s ideálními geometrickými parametry požadovanými výkresem.Dokonalé geometrické parametry se týkají průměrné velikosti součásti, geometrie povrchu, jako jsou kruhy, válce, roviny, kužely, přímky atd., a vzájemné polohy mezi povrchy, jako je rovnoběžnost, svislost, souosost, symetrie a tak dále.Rozdíl mezi skutečnými geometrickými parametry součásti a ideálními geometrickými parametry je známý jako chyba obrábění.
1. Pojem přesnosti zpracování
Přesnost obrábění je rozhodující při výrobě produktuts.Přesnost obrábění a chyba obrábění jsou dva pojmy používané pro hodnocení geometrických parametrů obrobené plochy.Toleranční stupeň se používá k měření přesnosti obrábění.Přesnost je vyšší, když je hodnota sklonu menší.Chyba obrábění je vyjádřena v číselných hodnotách.Chyba je významnější, když je číselná hodnota výraznější.Vysoká přesnost zpracování znamená méně chyb při zpracování a naopak nižší přesnost znamená více chyb při zpracování.
Existuje 20 úrovní tolerance od IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 až po IT18.Mezi nimi IT01 představuje nejvyšší přesnost obrábění součásti, IT18 představuje nejnižší přesnost obrábění a obecně IT7 a IT8 mají střední přesnost obrábění.Úroveň.
„Skutečné parametry získané jakoukoli metodou zpracování budou poněkud přesné.Pokud je však chyba zpracování v tolerančním rozsahu specifikovaném na výkresu součásti, považuje se přesnost zpracování za zaručenou.To znamená, že přesnost zpracování závisí na funkci vytvářeného dílu a jeho specifických požadavcích, jak je uvedeno ve výkresu.“
Kvalita stroje závisí na dvou klíčových faktorech: kvalitě zpracování dílů a kvalitě montáže stroje.Kvalitu zpracování dílů určují dva aspekty: přesnost zpracování a kvalita povrchu.
Přesnost zpracování na jedné straně odkazuje na to, jak blízko se skutečné geometrické parametry (velikost, tvar a poloha) součásti po zpracování shodují s ideálními geometrickými parametry.Rozdíl mezi skutečnými a ideálními geometrickými parametry se nazývá chyba obrábění.Velikost chyby obrábění udává úroveň přesnosti obrábění.Větší chyba znamená nižší přesnost zpracování, zatímco menší chyby znamenají vyšší přesnost zpracování.
2. Související obsah přesnosti obrábění
(1) Rozměrová přesnost
Vztahuje se k míře, do jaké se skutečná velikost zpracovávaného dílu shoduje se středem toleranční zóny velikosti dílu.
(2) Přesnost tvaru
Vztahuje se k míře, do jaké se skutečný geometrický tvar povrchu obráběné součásti shoduje s ideálním geometrickým tvarem.
(3) Přesnost polohy
Odkazuje na skutečný rozdíl přesnosti polohy mezi příslušnými povrchy zpracovávaného materiálupřesně obráběné díly.
(4) Vzájemné vztahy
Při navrhování strojních součástí a specifikaci přesnosti obrábění je zásadní zaměřit se na kontrolu tvarové chyby v rámci polohové tolerance.Kromě toho je důležité zajistit, aby chyba polohy byla menší než rozměrová tolerance.Přesné díly nebo důležité povrchy dílů vyžadují vyšší tvarovou přesnost než přesnost polohy a vyšší přesnost polohy než přesnost rozměrů.Dodržování těchto pokynů zajišťuje, že součásti stroje jsou navrženy a opracovány s maximální přesností.
3. Způsob úpravy:
1. Upravte procesní systém tak, aby byl zajištěn optimální výkon.
2. Snižte chyby obráběcího stroje pro zlepšení přesnosti.
3. Snižte chyby převodového řetězu, abyste zvýšili účinnost systému.
4. Snižte opotřebení nástroje pro zachování přesnosti a kvality.
5. Snižte deformaci procesního systému, aby nedošlo k poškození.
6. Snižte tepelnou deformaci procesního systému pro udržení stability.
7. Snižte zbytkové napětí, abyste zajistili konzistentní a spolehlivý výkon.
4. Příčiny nárazu
(1) Chyba principu zpracování
Chyby principu obrábění jsou obvykle způsobeny použitím přibližného profilu čepele nebo převodového vztahu pro zpracování.K těmto chybám dochází při zpracování závitů, ozubených kol a složitých povrchů.Za účelem zvýšení produktivity a snížení nákladů se často používá přibližné zpracování, pokud teoretická chyba splňuje požadované normy přesnosti zpracování.
(2) Chyba nastavení
Chybou seřízení obráběcích strojů se rozumí chyba způsobená nepřesným seřízením.
(3) Chyba obráběcího stroje
Chyby obráběcího stroje se týkají chyb ve výrobě, instalaci a opotřebení.Zahrnují chyby vedení na vodicí kolejnici obráběcího stroje, chyby otáčení vřetena na obráběcím stroji a chyby převodového řetězu na obráběcím stroji.
5. Metoda měření
Přesnost zpracování využívá různé metody měření podle různého obsahu přesnosti zpracování a požadavků na přesnost.Obecně lze říci, že existují následující typy metod:
(1) Podle toho, zda je měřený parametr přímo měřen, lze jej rozdělit do dvou typů: přímý a nepřímý.
přímé měření,měřený parametr je přímo měřen pro získání naměřených rozměrů.K přímému měření parametru lze například použít posuvná měřítka a komparátory.
Nepřímé měření:Pro získání naměřené velikosti objektu jej můžeme buď přímo změřit, nebo použít nepřímé měření.Přímé měření je intuitivnější, ale nepřímé měření je nezbytné, když nelze splnit požadavky na přesnost přímým měřením.Nepřímé měření zahrnuje měření geometrických parametrů souvisejících s velikostí objektu a výpočet naměřené velikosti na základě těchto parametrů.
(2) Existují dva typy měřicích přístrojů na základě jejich čtené hodnoty.Absolutní měření představuje přesnou hodnotu naměřené velikosti, zatímco relativní měření nikoli.
Absolutní měření:Odečtená hodnota přímo reprezentuje velikost měřené velikosti, např. měření pomocí posuvného měřítka.
Relativní měření:Načtená hodnota udává pouze odchylku naměřené velikosti vzhledem ke standardní veličině.Pokud používáte komparátor pro měření průměru hřídele, musíte nejprve upravit nulovou polohu přístroje pomocí měrky a poté měřit.Odhadovaná hodnota je rozdíl mezi průměrem bočního hřídele a velikostí měrky.Toto je relativní měření.Obecně řečeno, relativní přesnost měření je vyšší, ale měření je obtížnější.
(3) Podle toho, zda je měřená plocha v kontaktu s měřicí hlavou měřicího přístroje, se dělí na měření kontaktní a měření bezdotykové.
Kontaktní měření:Měřicí hlava působí mechanickou silou na měřený povrch, jako je použití mikrometru k měření dílů.
Bezkontaktní měření:Bezdotyková měřicí hlava zabraňuje vlivu měřicí síly na výsledky.Metody zahrnují projekci a interferenci světelných vln.
(4) Podle počtu najednou měřených parametrů se dělí na měření jednorázové a měření komplexní.
Jedno měření:Každý parametr testovaného dílu je měřen samostatně.
Komplexní měření:Je důležité měřit komplexní ukazatele, které odrážejí příslušné parametry acnc komponenty.Například při měření závitů nástrojovým mikroskopem lze měřit skutečný průměr stoupání, chybu polovičního úhlu profilu a kumulativní chybu stoupání.
(5) Úloha měření v procesu zpracování se dělí na aktivní měření a pasivní měření.
Aktivní měření:Obrobek je měřen během zpracování a výsledky jsou přímo použity pro řízení zpracování součásti, čímž se včas zabrání vzniku odpadních produktů.
Pasivní měření:Po opracování se obrobek změří, aby se zjistilo, zda je kvalifikovaný.Toto měření je omezeno na identifikaci zbytků.
(6) Podle stavu měřené části při procesu měření se dělí na statické měření a dynamické měření.
Statické měření:Měření je relativně stacionární.Změřte průměr jako mikrometr.
Dynamické měření:Během měření se měřící hlava a měřený povrch vzájemně pohybují, aby simulovaly pracovní podmínky.Dynamické metody měření odrážejí stav dílů blízkých použití a jsou směrem vývoje v měřicí technice.
Anebon se drží základního principu: „Kvalita je rozhodně životem podniku a jeho duší může být status.“Velké slevy na zakázkový přesný 5osý CNC soustruhCNC obráběné díly, Anebon je přesvědčen, že můžeme nabídnout vysoce kvalitní produkty a řešení za rozumné ceny a vynikající poprodejní podporu pro nakupující.A Anebon vybuduje pulzující dlouhou trať.
Čínská profesionální ČínaČást CNCa Metal Machining Parts, Anebon spoléhá na vysoce kvalitní materiály, dokonalý design, vynikající zákaznický servis a konkurenceschopné ceny, aby si získal důvěru mnoha zákazníků doma i v zahraničí.Až 95 % výrobků se vyváží na zámořské trhy.
Čas odeslání: duben-08-2024