La precisión del procesamiento es el grado en que el tamaño, la forma y la posición reales de los tres parámetros geométricos de una pieza procesada coinciden con los parámetros geométricos ideales requeridos por el dibujo.Los parámetros geométricos perfectos se refieren al tamaño promedio de la pieza, la geometría de la superficie como círculos, cilindros, planos, conos, líneas rectas, etc., y las posiciones mutuas entre superficies como paralelismo, verticalidad, coaxialidad, simetría, etc.La diferencia entre los parámetros geométricos reales de la pieza y los parámetros geométricos ideales se conoce como error de mecanizado.
1. El concepto de precisión del procesamiento.
La precisión del mecanizado es crucial en la producción de productos.ts.La precisión del mecanizado y el error de mecanizado son dos términos utilizados para evaluar los parámetros geométricos de la superficie mecanizada.El grado de tolerancia se utiliza para medir la precisión del mecanizado.La precisión es mayor cuando el valor de la calificación es menor.El error de mecanizado se expresa en valores numéricos.El error es más significativo cuanto más considerable es el valor numérico.Una alta precisión de procesamiento significa menos errores de procesamiento y, a la inversa, una menor precisión significa más errores de procesamiento.
Hay 20 niveles de tolerancia desde IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 hasta IT18.Entre ellos, IT01 representa la precisión de mecanizado más alta de la pieza, IT18 representa la precisión de mecanizado más baja y, en general, IT7 y IT8 tienen una precisión de mecanizado media.Nivel.
“Los parámetros reales obtenidos mediante cualquier método de procesamiento serán algo precisos.Sin embargo, siempre que el error de procesamiento esté dentro del rango de tolerancia especificado en el plano de la pieza, se considera garantizada la precisión del procesamiento.Esto significa que la precisión del procesamiento depende de la función de la pieza que se está creando y de sus requisitos específicos, tal como se especifica en el dibujo”.
La calidad de una máquina depende de dos factores clave: la calidad del procesamiento de las piezas y la calidad del ensamblaje de la máquina.La calidad del procesamiento de las piezas está determinada por dos aspectos: la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.
La precisión del procesamiento, por un lado, se refiere a qué tan cerca coinciden los parámetros geométricos reales (tamaño, forma y posición) de la pieza después del procesamiento con los parámetros geométricos ideales.La diferencia entre los parámetros geométricos reales e ideales se denomina error de mecanizado.El tamaño del error de mecanizado indica el nivel de precisión del mecanizado.Un error mayor significa una menor precisión de procesamiento, mientras que los errores más pequeños indican una mayor precisión de procesamiento.
2. Contenido relacionado con la precisión del mecanizado.
(1) Precisión dimensional
Se refiere al grado en que el tamaño real de la pieza procesada coincide con el centro de la zona de tolerancia del tamaño de la pieza.
(2) Precisión de la forma
Se refiere al grado en que la forma geométrica real de la superficie de la pieza mecanizada coincide con la forma geométrica ideal.
(3) Precisión de posición
Se refiere a la diferencia de precisión de posición real entre las superficies relevantes del procesadopiezas mecanizadas de precisión.
(4) Interrelación
Al diseñar piezas de máquinas y especificar la precisión del mecanizado, es esencial centrarse en controlar el error de forma dentro de la tolerancia de posición.Además, es importante asegurarse de que el error de posición sea menor que la tolerancia dimensional.Las piezas de precisión o las superficies importantes de las piezas requieren mayor precisión de forma que precisión de posición y mayor precisión de posición que precisión dimensional.El cumplimiento de estas directrices garantiza que las piezas de la máquina se diseñen y mecanicen con la máxima precisión.
3. Método de ajuste:
1. Ajuste el sistema de proceso para garantizar un rendimiento óptimo.
2. Reducir los errores de las máquinas herramienta para mejorar la precisión.
3. Reducir los errores de transmisión de la cadena de transmisión para mejorar la eficiencia del sistema.
4. Reducir el desgaste de las herramientas para mantener la precisión y la calidad.
5. Reducir la deformación por tensión del sistema de proceso para evitar cualquier daño.
6. Reducir la deformación térmica del sistema de proceso para mantener la estabilidad.
7. Reducir el estrés residual para garantizar un rendimiento consistente y confiable.
4. Causas del impacto
(1) Error del principio de procesamiento
Los errores en los principios de mecanizado generalmente se deben al uso de un perfil de hoja aproximado o una relación de transmisión para el procesamiento.Estos errores tienden a ocurrir durante el procesamiento de roscas, engranajes y superficies complejas.Para mejorar la productividad y reducir costos, a menudo se utiliza el procesamiento aproximado siempre que el error teórico cumpla con los estándares de precisión de procesamiento requeridos.
(2) Error de ajuste
El error de ajuste de las máquinas herramienta se refiere al error causado por un ajuste inexacto.
(3) Error de máquina herramienta
Los errores de las máquinas herramienta se refieren a errores de fabricación, instalación y desgaste.Incluyen errores de guía en el riel guía de la máquina herramienta, errores de rotación del husillo en la máquina herramienta y errores de transmisión de la cadena de transmisión en la máquina herramienta.
5. Método de medición
La precisión del procesamiento adopta diferentes métodos de medición según el contenido de precisión del procesamiento y los requisitos de precisión.En términos generales, existen los siguientes tipos de métodos:
(1) Dependiendo de si el parámetro medido se mide directamente, se puede clasificar en dos tipos: directo e indirecto.
Medición directa,el parámetro medido se mide directamente para obtener las dimensiones medidas.Por ejemplo, se pueden utilizar calibradores y comparadores para medir el parámetro directamente.
Medición indirecta:Para obtener el tamaño medido de un objeto, podemos medirlo directamente o utilizar una medición indirecta.La medición directa es más intuitiva, pero la medición indirecta es necesaria cuando los requisitos de precisión no se pueden cumplir mediante la medición directa.La medición indirecta implica medir los parámetros geométricos relacionados con el tamaño del objeto y calcular el tamaño medido en función de esos parámetros.
(2) Hay dos tipos de instrumentos de medición según su valor de lectura.La medida absoluta representa el valor exacto del tamaño medido, mientras que la medida relativa no.
Medida absoluta:El valor de lectura representa directamente el tamaño del tamaño medido, como medir con un calibre vernier.
Medida relativa:El valor de lectura solo indica la desviación del tamaño medido con respecto a la cantidad estándar.Si utiliza un comparador para medir el diámetro de un eje, primero debe ajustar la posición cero del instrumento con un bloque patrón y luego medir.El valor estimado es la diferencia entre el diámetro del eje lateral y el tamaño del bloque patrón.Esta es una medida relativa.En términos generales, la precisión relativa de la medición es mayor, pero la medición es más problemática.
(3) Dependiendo de si la superficie medida está en contacto con el cabezal de medición del instrumento de medición, se divide en medición por contacto y medición sin contacto.
Medida de contacto:El cabezal de medición aplica una fuerza mecánica a la superficie que se mide, como el uso de un micrómetro para medir piezas.
Medición sin contacto:El cabezal de medición sin contacto evita la influencia de la fuerza de medición en los resultados.Los métodos incluyen proyección e interferencia de ondas de luz.
(4) Según la cantidad de parámetros medidos al mismo tiempo, se divide en medición única y medición integral.
Medida única:Cada parámetro de la pieza probada se mide por separado.
Medición integral:Es importante medir indicadores integrales que reflejen los parámetros relevantes de unacomponentes cnc.Por ejemplo, al medir roscas con un microscopio de herramientas, se pueden medir el diámetro de paso real, el error de medio ángulo del perfil y el error de paso acumulativo.
(5) El papel de la medición en el proceso de procesamiento se divide en medición activa y medición pasiva.
Medición activa:La pieza de trabajo se mide durante el procesamiento y los resultados se utilizan directamente para controlar el procesamiento de la pieza, evitando así la generación de productos de desecho de manera oportuna.
Medición pasiva:Después del mecanizado, se mide la pieza de trabajo para determinar si está calificada.Esta medición se limita a identificar restos.
(6) Según el estado de la pieza medida durante el proceso de medición, se divide en medición estática y medición dinámica.
Medición estática:La medición es relativamente estacionaria.Mida el diámetro como un micrómetro.
Medición dinámica:Durante la medición, el cabezal de medición y la superficie medida se mueven entre sí para simular las condiciones de trabajo.Los métodos de medición dinámica reflejan el estado de las piezas próximas a su uso y son la dirección del desarrollo de la tecnología de medición.
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Hora de publicación: 08-abr-2024