加工精度とは、加工部品の実際のサイズ、形状、位置の 3 つの幾何パラメータが、図面で要求される理想的な幾何パラメータとどの程度一致しているかを表します。完全な幾何学的パラメータとは、部品の平均サイズ、円、円柱、平面、円錐、直線などの表面形状、および平行度、垂直性、同軸性、対称性などの表面間の相互位置を指します。部品の実際の幾何学的パラメータと理想的な幾何学的パラメータの差は、加工誤差として知られています。
1. 加工精度の考え方
製品の製造には機械加工の精度が非常に重要です。ts.加工精度と加工誤差は、加工面の幾何学的パラメータを評価するために使用される 2 つの用語です。公差等級は加工精度を測定するために使用されます。等級値が小さいほど精度が高くなります。加工誤差を数値で表します。数値が大きいほど誤差は大きくなります。加工精度が高いと加工ミスが少なく、逆に加工精度が低いと加工ミスが多くなります。
許容レベルは IT01、IT0、IT1、IT2、IT3 ～ IT18 の 20 段階あります。このうち、IT01 は部品の最も高い加工精度を表し、IT18 は最も低い加工精度を表し、一般に IT7 と IT8 は中程度の加工精度を示します。レベル。
「どのような処理方法でも得られる実際のパラメータはある程度正確です。ただし、加工誤差が部品図に定められた許容範囲内であれば、加工精度は保証されるものとします。これは、加工の精度が、作成される部品の機能と、図面に指定されている特定の要件に依存することを意味します。」
機械の品質は、部品の加工品質と機械の組み立て品質という 2 つの重要な要素によって決まります。部品の加工品質は、加工精度と表面品質の2つの側面で決まります。
一方、加工精度とは、加工後の部品の実際の幾何学的パラメータ (サイズ、形状、位置) が理想的な幾何学的パラメータにどの程度一致するかを指します。実際の幾何パラメータと理想的な幾何パラメータの差を加工誤差と呼びます。加工誤差の大きさが加工精度の高さを表します。誤差が大きいほど処理精度が低く、誤差が小さいほど処理精度が高いことを意味します。
2. 加工精度関連内容
(1) 寸法精度
加工された部品の実際のサイズが部品サイズの公差範囲の中心にどの程度一致するかを指します。
(2) 形状精度
機械加工された部品表面の実際の幾何学的形状が理想的な幾何学的形状にどの程度一致するかを指します。
(3) 位置精度
加工された表面間の実際の位置精度の差を指します。精密機械加工部品.
(4) 相互関係
機械部品の設計や加工精度の指定では、形状誤差を位置公差内に抑えることが重要です。さらに、位置誤差が寸法公差よりも小さいことを確認することが重要です。精密部品や部品の重要な面では、位置精度よりも高い形状精度、寸法精度よりも高い位置精度が求められます。これらのガイドラインに従うことで、機械部品が最高の精度で設計および機械加工されることが保証されます。
3. 調整方法:
1. 最適なパフォーマンスを確保するためにプロセス システムを調整します。
2. 工作機械の誤差を減らし、精度を向上させます。
3. 伝送チェーンの伝送エラーを減らし、システムの効率を高めます。
4. 工具の摩耗を減らし、精度と品質を維持します。
5. 損傷を避けるために、プロセスシステムの応力変形を軽減します。
6. プロセスシステムの熱変形を軽減し、安定性を維持します。
7. 残留応力を低減して、一貫した信頼性の高い性能を確保します。
4. 影響の原因
(1) 処理原理の誤り
加工原理の誤差は、通常、加工に近似的なブレード プロファイルや伝達関係を使用することによって発生します。これらの誤差は、ねじ、歯車、および複雑な表面処理の際に発生する傾向があります。生産性の向上やコスト削減のため、理論誤差が要求される加工精度基準を満たしている限り、近似加工が使用されることがよくあります。
(2) 調整誤差
工作機械の調整誤差とは、調整が不正確であることによって生じる誤差のことを指します。
(3) 工作機械のエラー
工作機械のエラーとは、製造、設置、摩耗におけるミスを指します。工作機械のガイドレールの案内誤差、工作機械の主軸回転誤差、工作機械の伝動チェーンの伝動誤差などです。
5. 測定方法
加工精度は、さまざまな加工精度内容や精度要求に応じて、異なる測定方法を採用しています。大まかに言って、次の種類の方法があります。
(1) 測定パラメータが直接測定されるかどうかに応じて、直接測定と間接測定の 2 つのタイプに分類できます。
直接測定、測定パラメータを直接測定して、測定寸法を取得します。たとえば、キャリパーやコンパレータを使用してパラメータを直接測定できます。
間接測定:物体の測定サイズを取得するには、物体を直接測定するか、間接測定を使用します。直接測定の方が直観的ですが、直接測定では精度要件を満たせない場合には間接測定が必要です。間接測定には、物体のサイズに関連する幾何学的パラメータの測定と、それらのパラメータに基づいて測定サイズの計算が含まれます。
(2) 測定器は読み取り値により 2 種類に分けられます。絶対測定は測定サイズの正確な値を表しますが、相対測定はそうではありません。
絶対測定:ノギスで測定するなど、測定値の大きさをそのまま読み取り値として表します。
相対測定:読み取り値は、標準数量に対する測定サイズの偏差を示すだけです。コンパレータを使用して軸の直径を測定する場合は、ゲージブロックで測定器のゼロ位置を調整してから測定する必要があります。推定値は側軸の直径とゲージブロックの寸法の差となります。これは相対的な測定値です。一般に、相対的な測定精度は高くなりますが、測定が面倒になります。
(3) 測定面が測定器の測定ヘッドに接触しているかどうかにより、接触測定と非接触測定に分かれます。
接触測定：測定ヘッドは、マイクロメーターを使用して部品を測定するなど、測定対象の表面に機械的な力を加えます。
非接触測定：非接触測定ヘッドにより、結果に対する測定力の影響が回避されます。方法には、投影と光波干渉が含まれます。
(4) 一度に測定するパラメータの数に応じて、単一測定と総合測定に分けられます。
単一測定:テストされる部品の各パラメータは個別に測定されます。
総合的な測定：関連するパラメータを反映する包括的な指標を測定することが重要です。CNC部品。たとえば、工具顕微鏡でねじ山を測定する場合、実際のピッチ直径、プロファイル半角誤差、および累積ピッチ誤差を測定できます。
(5) 加工プロセスにおける測定の役割は、アクティブ測定とパッシブ測定に分けられます。
アクティブな測定:加工中にワークを測定し、その結果を部品の加工管理に直接使用することで、廃棄物の発生をタイムリーに防止します。
パッシブ測定:機械加工後、ワークピースが適格であるかどうかを判断するために測定されます。この測定はスクラップの識別に限定されます。
(6) 測定プロセス中の測定部品の状態に応じて、静的測定と動的測定に分けられます。
静的測定:測定値は比較的安定しています。マイクロメーターのように直径を測定します。
動的測定:測定中、測定ヘッドと測定表面は相互に移動して、作業条件をシミュレートします。動的測定方法は、使用に近い部品の状態を反映し、測定技術の発展の方向性です。
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投稿時刻: 2024 年 4 月 8 日