Alam mo ba kung gaano karaming mga pamamaraan ang mayroon para sa tumpak na setting ng tool sa CNC lathes?
Paraan ng Touch Probe: - Gumagamit ang paraang ito ng probe na humahawak sa tool upang sukatin ang posisyon nito kaugnay ng reference point ng makina.Nagbibigay ito ng tumpak na data sa diameter at haba ng tool.
Tool Pre-Setter:Ginagamit ang tool-pre-setter fixture upang sukatin ang mga sukat ng tool sa labas ng makina.Ang pamamaraang ito ay nagbibigay-daan sa mabilis at tumpak na pag-setup ng tool.
Paraan ng Offset ng Tool:– Sa pamamaraang ito, sinusukat ng operator ang haba at diameter ng tool gamit ang mga tool tulad ng calipers at micrometers.Ang mga halaga ay ipinasok sa sistema ng mga kontrol ng makina.
Pagsukat ng Laser Tool:Ginagamit ang mga sistema ng laser upang itakda at sukatin ang mga sukat ng tool.Sa pamamagitan ng pagpapalabas ng sinag ng laser light sa cutting edge ng tool, nagbibigay sila ng tumpak at mabilis na data ng tool.
Paraan ng Pagkilala sa Larawan:Ang mga advanced na computer system ay maaaring gumamit ng teknolohiya sa pagkilala ng imahe upang awtomatikong kalkulahin ang mga sukat ng tool.Ginagawa nila ito sa pamamagitan ng pagkuha ng mga larawan ng tool, pagsusuri sa mga tampok nito at pagkatapos ay pagkalkula ng mga sukat.
Ito ay isang napaka-kapaki-pakinabang na artikulo.Ipinakilala muna ng artikulo ang mga prinsipyo at ideya sa likod ng "paraan ng pagse-set ng tool ng pagsubok sa pagputol" na karaniwang ginagamit sa mga CNC lathe.Pagkatapos ay ipinakilala nito ang apat na manu-manong pamamaraan ng mga setting ng trial cutting tool para sa mga CNC turning system.Upang mapabuti ang katumpakan ng mga setting ng tool nito, isang programa na kinokontrol ang awtomatikong paraan ng pag-cut ng pagsubok batay sa "awtomatikong pagputol - pagsukat - kompensasyon ng error" ay binuo.Apat na tumpak na paraan ng pagtatakda ng tool ang na-summarized din.
1. Ang prinsipyo at mga ideya sa likod ng paraan ng tool-setting para sa CNC lathes
Ang pag-unawa sa mga prinsipyo ng CNC lathe tool-setting ay mahalaga para sa mga operator na gustong panatilihing malinaw ang mga ideya tungkol sa tool-setting, master tool-setting operations, at magmungkahi ng mga bagong pamamaraan.Ang setting ng tool ay ang pagtukoy sa pinanggalingan na posisyon ng workpiece coordinates system, na nagbabago kapag nagprograma ng machine tool coordinates system.Kasama sa setting ng tool ang pagkuha ng mga coordinate ng makina para sa panimulang punto ng isang reference tool program, at pagtukoy sa tool offset na nauugnay sa tool na iyon.
Ang mga sumusunod na convention ay ginagamit upang ipakita ang mga konsepto at ideya sa likod ng tool setting gamit ang trial cutting method.Gamitin ang Hua Medieval Star Teaching Turning System (bersyon numero 5.30 ng application software);gamitin ang gitna ng kanang dulong mukha sa workpiece para sa pinanggalingan ng programa at i-set up ito gamit ang G92 command.Diameter programming, workpiece coordinate ng programa start point H ay (100,50);i-install ang apat na tool sa tool holder.Ang tool No.1 ay isang 90deg rough turning tool at ang No. Reference tool 2 ay isang 90deg outside circle fine turning tool.kutsilyo, Hindi. Hindi. Ang ika-4 na kutsilyo ay isang tatsulok na sinulid na kutsilyo na may 60deg na anggulo (ang mga halimbawa sa artikulo ay pareho).
Ang mga coordinate ng "machine tool" ay ginagamit para sa setting ng tool.Gaya ng ipinapakita sa figure 1, ang reference tool ay “manu-manong sinusubok ang panlabas na bilog at ang dulong mukha ng workpiece at itinatala ang XZ machine tool coordinate sa display.Ang mga coordinate ng machine tool para sa pinanggalingan ng programa O ay nagmula sa relasyon sa pagitan ng mga coordinate ng machine tool sa punto A at O: XO=XA – Phd, ZO=ZA.Gamit ang mga coordinate ng workpiece para sa H na may kaugnayan sa punto O (100,50), maaari nating makuha sa wakas ang mga coordinate ng machine tool para sa punto H: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50.Ang workpiece coordinate system na ito ay nakabatay sa posisyon ng tool tip sa reference tool.
Figure 1 Schematic diagram para sa manual trial cutting at mga setting ng tool
Sa Figure 2, ang offset sa pagitan ng point A at ng tool tip B ay nangyayari dahil sa mga pagkakaiba sa mga extension at posisyon sa X- at Z-direksyon ng mga tool na naka-clamp sa tool holder.Ang orihinal na sistema ng coordinate para sa workpiece ay hindi na wasto.Ang bawat tool ay magsusuot din sa ibang rate habang ginagamit.Samakatuwid, dapat mabayaran ang mga offset ng tool at mga halaga ng pagsusuot para sa bawat tool.
Upang matukoy ang tool offset, ang bawat tool ay dapat na nakahanay sa isang partikular na reference point (point A o B sa Figure 1) sa workpiece.Ipinapakita ng CRT ang mga coordinate ng machine tool na iba sa mga tool offset ng mga tool na hindi sanggunian.Samakatuwid, sila ay nakaposisyon sa parehong punto.Sa pamamagitan ng paggamit ng mga manu-manong kalkulasyon o pagkalkula ng software, ang mga coordinate ng machine tool ay ibinabawas mula sa mga reference tool.Ang offset ng tool ay kinakalkula para sa bawat hindi karaniwang device.
Figure 2 Compensation para sa tool offset at wear
Limitado ang katumpakan ng mga setting ng manual trial cutting tool.Ito ay kilala bilang rough tooling.Tulad ng ipinapakita sa Figure 3, upang makamit ang mas tumpak na mga resulta sa loob ng machining allowance ngbahagi ng cnc auto, maaaring idisenyo ang isang simpleng automated trial cutting program.Ang reference na kutsilyo ay patuloy na binago gamit ang konsepto ng "awtomatikong cutting-measurement-error compensation".Ginagamit ang offset ng tool at panimulang punto ng programa ng tool na hindi sanggunian upang matiyak na ang pagkakaiba sa pagitan ng halaga ng pagtuturo sa pagproseso at ng aktwal na sinusukat na halaga ay nakakatugon sa mga kinakailangan sa katumpakan.Ang precision tool setting ay ang tool setting na nangyayari sa yugtong ito.
Karaniwang itama ang hindi karaniwang mga offset pagkatapos ng paunang pagwawasto.Ito ay dahil ang pagtiyak na tumpak ang posisyon ng reference tool ng panimulang punto ay isang kinakailangan para sa tumpak na mga offset ng tool.
Ang pangunahing proseso ng pagtatakda ng tool na ito ay nakakamit sa pamamagitan ng pagsasama-sama ng dalawang yugtong ito: manu-manong subukang gupitin ang kutsilyo na may reference upang makakuha ng mga coordinate ng machine tool para sa reference ng tool setting.- Kalkulahin o awtomatikong kalkulahin ang mga offset ng tool ng bawat tool na hindi sanggunian.– Ang reference na kutsilyo ay matatagpuan sa tinatayang simula ng programa.– Ang reference na kutsilyo ay paulit-ulit na tumatawag sa test cutting program.Ang tool holder ay ililipat sa MDI o step mode upang mabayaran ang mga error at itama ang posisyon ng panimulang punto.Pagkatapos sukatin ang laki, paulit-ulit na tatawagin ng non-base na kutsilyo ang test-cutting program.Itinatama ang tool offset batay sa offset na ito.Nangangahulugan ito na ang reference tool ay hindi nakatigil sa eksaktong pagsisimula ng programa.
Figure 3 Schematic Diagram ng Tool Setting para sa Multi-Knife Trial Cutting
Pangkalahatang-ideya ng mga diskarte sa pagtatakda ng magaspang na kutsilyo
Upang maghanda para sa tool set-up, maaari mong gamitin ang alinman sa mga sumusunod na pamamaraan: pindutin ang F2 key sa submenu ng system MDI upang ma-access ang tool offset table.Gamitin ang mga key upang ilipat ang highlight bar sa posisyon ng numero ng tool na tumutugma sa bawat tool at pindutin ang F5 button.Baguhin ang mga halaga ng X at Z offset ng mga numero ng offset ng tool #0000 at #0001, pagkatapos ay pindutin ang key F5.
1) Awtomatikong itakda ang paraan ng offset ng tool sa pamamagitan ng pagpili sa reference tool.
Ang mga hakbang para sa pagtatakda ng tool ay ipinapakita sa Mga Figure 1 at 4.
Ang asul na bar na naka-highlight sa mga key ay maaaring ilipat upang ihanay ang tool offset #0002 para sa No. 2 reference tool.Reference tool 2. Upang itakda ang No.2, pindutin ang F5 key.Ang 2 tool ay itatakda bilang default na tool.
2) Gupitin ang panlabas na bilog gamit ang reference tool at tandaan ang X machine-tool coordinate.Pagkatapos bawiin ang tool, ihinto ang makina at sukatin ang panlabas na diameter ng bahagi ng baras.
3) Ang reference blade ay babalik sa point A na naitala ng "jog+step" na paraan.Ilagay ang PhD at zero sa mga column para sa cutting diameter ng test at ang cutting length ng test ayon sa pagkakabanggit.
4) Bawiin ang karaniwang tool at piliin ang numero ng hindi karaniwang tool.Pagkatapos, manu-manong baguhin ang tool.Ang tool tip para sa bawat hindi karaniwang tool ay dapat na nakahanay sa punto A gamit ang "jog+step" na paraan.Ayusin ang kaukulang offset pagkatapos na biswal na nakahanay ang tool.Kung maglalagay ka ng zero at PhD sa mga column para sa trial cutting length at diameter, ang mga knife offset ng lahat ng non-reference na kutsilyo ay awtomatikong ipapakita sa X offset at Z offset column.
5) Sa sandaling bumalik ang reference tool sa punto A, tatakbo ang MDI ng “G91 G00/o” G01 X[100 PhD] Z50 upang makarating sa panimulang punto ng programa.
Figure 4 Schematic diagram ng reference tool na awtomatikong nagtatakda ng tool offset para sa standard na tool
2. Itakda ang mga coordinate ng reference tool sa zero sa tool setting reference point at awtomatikong ipakita ang tool offset method
Gaya ng ipinapakita sa Figure 1 at Figure 5, ang mga hakbang sa setting ng tool ay ang mga sumusunod:
1) Pareho sa hakbang (2) sa itaas.
2) Ang reference na kutsilyo ay bumalik sa trial cutting point A sa pamamagitan ng "jog + step" na paraan ayon sa naitala na halaga.
3) Sa interface na ipinapakita sa Figure 4, pindutin ang F1 key upang "itakda ang X-axis sa zero" at pindutin ang F2 key upang "itakda ang Z-axis sa zero".Pagkatapos ang "relative actual coordinates" na ipinapakita ng CRT ay (0, 0).
4) Manu-manong baguhin ang tool na hindi sanggunian upang ang tip ng tool nito ay biswal na nakahanay sa punto A. Sa oras na ito, ang halaga ng "relative actual coordinates" na ipinapakita sa CRT ay ang tool offset ng tool na nauugnay sa reference tool.Gamitin ang ▲ at mga key para ilipat ang asul I-highlight ang tool offset number ng non-reference tool, i-record ito at ipasok ito sa kaukulang posisyon.
5) Pareho sa nakaraang hakbang (5).
Ang Figure 5 Schematic Diagram ng Tool Offset ay awtomatikong ipinapakita kapag ang Reference Tool ay nakatakda sa zero sa tool setting reference point coordinates.
3. Ang paraan ng pag-offset ng kutsilyo ay kinakalkula sa pamamagitan ng manu-manong pagkalkula ng trial cutting na may maraming kutsilyo ng outer circular shaft segment.
Gaya ng ipinapakita sa figure 6, manu-manong inihanay ng system ang mga kutsilyo 1, 2 at 4 at pinuputol ang isang axis.Pagkatapos ay itinatala nito ang mga coordinate ng makina para sa mga dulo ng pagputol ng bawat kutsilyo.(Mga puntos F, D, at E sa figure 6).Sukatin ang diameter at haba para sa bawat segment.Palitan ang No. 1 cutting knife.Gaya ng ipinapakita sa larawan, gupitin ang isang tool recess.I-align ang cutting blade gamit ang tamang tip, itala ang mga coordinate para sa point B at sukatin ang L3 at PhD3 ayon sa figure.Ang incremental na ugnayan ng coordinate sa pagitan ng F, E at D na mga puntos para sa bawat tool, at ang pinagmulang O ay maaaring matukoy sa pamamagitan ng paghahambing ng data sa itaas.
Makikita na ang mga coordinate ng machine tool ay (X2-PhD2+100 at Z2-L2+50) at mga coordinate ng machine tool para sa panimulang punto ng programa na naaayon sa reference tool.Ang paraan ng pagkalkula ay ipinapakita sa talahanayan 1. Sa mga blangko, ipasok ang kalkulado at naitala na mga halaga.Tandaan: Ang trial cutting distance ay ang distansya sa pagitan ng coordinate zero point ng workpiece at ang end point ng trial cut sa Z-direction.Ang mga positibo at negatibong direksyon ay tinutukoy ng coordinate axis.
Figure 6 Schematic diagram ng multi-knife manual trial cutting
Talahanayan 1 Pagkalkula ng mga offset ng tool para sa mga hindi karaniwang Tool
Ang pamamaraang ito ay nagbibigay-daan para sa isang simpleng pamamaraan ng paggupit ng pagsubok, dahil inaalis nito ang pangangailangan na biswal na ihanay ang mga punto ng pagputol ng pagsubok.Gayunpaman, dapat na kalkulahin nang manu-mano ang offset ng kutsilyo.Mabilis mong makalkula ang tool offset kung ipi-print mo ang sheet na may formula at pagkatapos ay punan ang mga blangko.
Figure 7 Schematic diagram para sa awtomatikong setting ng tool sa Century Star CNC system
Multi-tool na awtomatikong tool set method para sa 4th Century Star CNC system
Ang lahat ng nabanggit na paraan para sa tool offset ay mga relatibong pamamaraan.Pagkatapos maisagawa ng mga propesyonal na kawani ang setting ng parameter at pagsubok ng system, pinapayagan ng HNC-21T ang mga user na piliin ang “absolute offset method” kapag nagse-set up ng mga tool.Sa machining programming, ang absolute tool offset ay medyo naiiba kaysa sa relative tool off method.Hindi kinakailangang gumamit ng G92 o G54 para sa mga sistema ng coordinate ng workpiece, at hindi rin kailangang kanselahin ang kompensasyon ng tool.Tingnan ang program O1005 para sa isang halimbawa.Tulad ng ipinapakita sa Figure 6, pagkatapos bumalik ang system sa zero, hayaan ang bawat kutsilyo na subukang manu-mano upang gupitin ang isang seksyon ng silindro.
Punan ang mga numero ng offset ng tool para sa bawat kutsilyo pagkatapos sukatin ang haba at diameter.Ang haba ng trial cutting ay nakalista sa column para sa trial cutting diameter.Ang software ng system, gamit ang pamamaraang inilarawan sa "Multiknife Cutting of External Shaft Segment - Manual Calculation for Knife Offset", ay awtomatikong makakakalkula ng mga coordinate ng machine tool para sa bawat kutsilyo ayon sa pinagmulan ng programa.Ang pamamaraang ito ng pagtatakda ng tool ay ang pinakamabilis, at ito ay partikular na angkop para sa pang-industriyang produksyon.
Buod ng limang tumpak na diskarte sa pag-set ng tool
Ang prinsipyo ng tumpak na setting ng tool ay "awtomatikong pagsukat, awtomatikong pagputol ng pagsubok at kompensasyon ng error".Ang kompensasyon ng error ay maaaring nahahati sa dalawang kategorya: Para sa reference tool na operasyon ng MDI, o hakbang sa paglipat ng mga post ng tool upang mabayaran ang panimulang posisyon ng programa;at para sa hindi karaniwang tool upang mabayaran ang mga halaga ng offset o pagsusuot ng tool nito.Upang maiwasan ang pagkalito, ang Talahanayan 2 ay idinisenyo upang kalkulahin at itala ang mga halaga.
Talahanayan 2 Talaan ng Talaan ng Pagtatakda ng Tool para sa Paraan ng Pagputol ng Pagsubok (Yunit: mm
1. Baguhin ang paraan ng offset para sa bawat hindi karaniwang tool pagkatapos maitama ng reference tool ang panimulang punto.
Ang mga hakbang para sa pagtatakda ng tool ay ipinapakita sa Figure 3.
Pagkatapos ng magaspang na pagkakalibrate ng tool, ang reference tool ay dapat nasa simula ng programa.Ilagay ang offset ng bawat hindi karaniwang tool sa naaangkop na posisyon ng talahanayan.
Gamitin ang programang O1000 para iproseso ang PhD2xL2 para makagawa ng trial cut.
Pagkatapos, sukatin ang diameter at ang haba ng naka-segment na cutting shaft, ihambing ang mga ito sa halaga sa command program, at tukuyin ang error.
Baguhin ang panimulang punto ng programa kung ang MDI error value o step movement ay mas malaki kaysa sa MDI error value.
5) Baguhin ang O1000 command value nang pabago-bago batay sa mga sinusukat na sukat at i-save ang program.Ulitin ang mga hakbang (2) hanggang ang panimulang posisyon ng reference tool ay nasa saklaw ng katumpakan.Tandaan ang mga coordinate ng machine-tool para sa itinamang punto ng pagsisimula ng programa.Itakda ang mga coordinate sa zero.
6) I-dial ang O1001(kutsilyo no. 1, No. O1002 (kutsilyo no. 3) para sa bawat trial cut, at sukatin ang haba Li (i=1, 2, 3) at diameter PhDi ng bawat seksyon.
7) Mabayaran ang mga error gamit ang table 3 method.
Ulitin ang mga hakbang 6 hanggang 7 hanggang ang mga error sa machining ay nasa saklaw ng katumpakan at ang reference tool ay itinigil sa simula ng programa at hindi gumagalaw.
Talahanayan 3 Halimbawa ng error compensation para sa awtomatikong pag-cut ng pagsubok ng mga cylindrical shaft segment (unit: mm).
2. Pagbabago sa panimulang posisyon ng bawat tool nang paisa-isa
Ang prinsipyo ng tool-setting ng pamamaraang ito ay ang bawat tool ay nag-aayos ng panimulang punto ng programa, kaya hindi direktang umaayon sa parehong posisyon ng pinagmulan.
Ang mga hakbang para sa pagtatakda ng tool ay ipinapakita sa Figure 3.
Pagkatapos ng rough tool calibration, ang No. Pagkatapos ng rough tool calibration at pagtatala ng mga offset, ang No. 2 reference tool ay dapat nasa simula ng programa.
Ang mga hakbang 2) hanggang (5) ng unang tumpak na paraan ng tool-setting ay magkapareho.
Gamitin ang O1000 program para magsagawa ng trial cut.Sukatin ang haba Li at diameter PhDi ng bawat seksyon.
Binabayaran ng step movement tool o MDI tool holder ang mga error at isinasaayos ang simula ng programa ng bawat tool.
Ulitin ang mga hakbang (6) hanggang ang panimulang posisyon para sa bawat hindi karaniwang tool ng programa ay nasa saklaw ng katumpakan na pinapayagan.
Maaaring ma-access ang tool offset table sa pamamagitan ng paglalagay ng mga relative coordinates na ipinapakita sa CRT sa X offset at Z offset column na naaayon sa bilang ng tool offset.Ang pamamaraang ito ay maginhawa at simple.Ang pamamaraang ito ay simple at maginhawa.
3. Baguhin ang lahat ng offset na pamamaraan para sa hindi karaniwang mga tool sa parehong sandali pagkatapos baguhin ang panimulang posisyon ng tool reference program.
Ang pamamaraan ay kapareho ng sa unang tumpak na paraan ng pagtatakda ng tool.Ang pagkakaiba lamang sa pagitan ng dalawa ay na sa hakbang 7, ang O1003 program ay tinatawag, na tumatawag ng tatlong kutsilyo nang sabay-sabay (O1004 ay nag-aalis ng No. Ang O1003 program ay pumapalit sa No. 2 na seksyon ng pagpoproseso ng tool. Ang natitirang mga hakbang ay magkapareho.
6. Apat na kutsilyo ang maaaring ayusin nang sabay-sabay gamit ang pamamaraang ito
Upang malaman ang error sa machining, sukatin ang diameter ng bawat seksyon, PhDi, at ang haba ng bawat seksyon, Li (i=2, 1, 4), gamit ang relative tool-offset method.Gumamit ng MDI o stepwise na paggalaw sa tool holder para sa reference tool.Baguhin ang start point ng programa.Para sa hindi karaniwang mga tool, itama muna ang offset gamit ang orihinal na offset.Pagkatapos, ilagay ang bagong offset.Ang machining error para sa reference tool ay dapat ding ilagay sa wear column.Tawagan ang O1005 trial cutting program kung ang absolute tool offset ay ginagamit upang i-calibrate ang tool.Pagkatapos, bayaran ang mga error sa machining ng mga tool sa wear column ng kani-kanilang mga numero ng offset ng tool.
Ano ang epekto ng pagpili ng tamang paraan ng setting ng tool para sa CNC lathes sa kalidad ngMga bahagi ng CNC machining?
Kawastuhan at katumpakan:
Ang mga tool sa paggupit ay maayos na nakahanay kung ang tool ay naitakda nang tama.Direktang nakakaapekto ito sa katumpakan at katumpakan sa mga operasyon ng machining.Ang maling setting ng tool ay maaaring magresulta sa mga dimensional na error, hindi magandang pag-aayos ng mga ibabaw, at kahit na scrap.
Hindi pagbabago:
Tinitiyak ng pare-parehong mga setting ng tool ang pagkakapareho ng mga operasyon ng machining at pare-parehong kalidad sa maraming bahagi.Binabawasan nito ang mga pagkakaiba-iba sa ibabaw na tapusin at mga sukat, at tumutulong upang mapanatili ang mahigpit na pagpapahintulot.
Buhay ng Tool at Toolwear:
Sa pamamagitan ng pagtiyak na ang tool ay maayos na nakakabit sa workpiece, ang isang tamang setting ng tool ay maaaring mapakinabangan ang buhay ng tool.Ang hindi tamang mga setting ng tool ay maaaring magresulta sa labis na pagkasira at pagkasira ng mga tool, na makakabawas sa buhay ng tool.
Produktibidad at Kahusayan
Ang mabisang mga diskarte sa pag-set ng tool ay maaaring mabawasan ang oras ng pag-setup ng makina at mapataas ang oras ng pag-andar.Pinatataas nito ang pagiging produktibo sa pamamagitan ng pagliit ng mga oras ng idle at pag-maximize ng oras ng pagputol.Nagbibigay-daan ito para sa mas mabilis na pagbabago ng tool at binabawasan ang pangkalahatang mga oras ng machining.
Kaligtasan ng Operator
Maaaring maapektuhan ang kaligtasan ng operator sa pamamagitan ng pagpili ng tamang paraan ng setting ng tool.Ang ilang mga pamamaraan tulad ng pagkilala sa imahe o pagsukat ng tool sa laser ay nag-aalis ng pangangailangan na hawakan nang manu-mano ang mga tool, na binabawasan ang posibilidad na mapinsala.
Ang layunin ng Anebon ay unawain ang mahusay na pagpapapangit mula sa pagmamanupaktura at ibigay ang pinakamataas na suporta sa domestic at abroad na mga kliyente nang buong puso para sa 2022 High quality Stainless Steel Aluminum High Precision Custom MadePagliko ng CNC, Paggiling,mga ekstrang bahagi ng cncpara sa Aerospace, Upang palawakin ang aming internasyonal na merkado, ang Anebon ay pangunahing nagbibigay ng aming mga customer sa ibang bansa Nangunguna sa kalidad ng pagganap ng mga mekanikal na bahagi, milled parts at cnc turning service.
China wholesale China Machinery Parts at CNC Machining Service, itinataguyod ng Anebon ang diwa ng "innovation, harmony, team work at sharing, trails, pragmatic progress".Bigyan mo kami ng pagkakataon at papatunayan namin ang aming kakayahan.Sa iyong mabuting tulong, naniniwala ang Anebon na makakalikha kami ng magandang kinabukasan kasama kayo.
Oras ng post: Okt-19-2023