Víte, kolik metod existuje pro přesné nastavení nástroje na CNC soustruzích?
Metoda dotykové sondy: - Tato metoda využívá sondu, která se dotýká nástroje pro měření jeho polohy vzhledem k referenčnímu bodu stroje.Poskytuje přesné údaje o průměru a délce nástroje.
Přednastavení nástroje:K měření rozměrů nástroje vně stroje se používá přípravek pro předseřizování nástrojů.Tato metoda umožňuje rychlé a přesné nastavení nástroje.
Metoda korekce nástroje:– Při této metodě operátor měří délku a průměr nástroje pomocí nástrojů, jako jsou posuvná měřítka a mikrometry.Hodnoty se poté zadají do řídicího systému stroje.
Měření laserového nástroje:Laserové systémy se používají k nastavení a měření rozměrů nástrojů.Promítáním paprsku laserového světla na řeznou hranu nástroje poskytují přesné a rychlé údaje o nástroji.
Metoda rozpoznávání obrázků:Pokročilé počítačové systémy mohou využívat technologii rozpoznávání obrazu k automatickému výpočtu rozměrů nástroje.Dělají to tak, že pořizují snímky nástroje, analyzují jeho vlastnosti a pak vypočítávají měření.
Toto je velmi užitečný článek.Článek nejprve představuje principy a myšlenky, které stojí za „metodou ustavení nástroje pro zkušební obrábění“, která se běžně používá u CNC soustruhů.Dále představuje čtyři manuální způsoby nastavení zkušebního řezného nástroje pro CNC soustružnické systémy.Pro zlepšení přesnosti nastavení nástroje byla vyvinuta programově řízená metoda automatického zkušebního řezání založená na „automatickém řezání – měření – kompenzaci chyb“.Také byly shrnuty čtyři přesné metody nastavení nástroje.
1. Princip a myšlenky metody ustavování nástrojů pro CNC soustruhy
Pochopení principů nastavování nástrojů na CNC soustruhu je důležité pro operátory, kteří chtějí mít jasnou představu o seřizování nástrojů, ovládat operace seřizování nástrojů a navrhovat nové metody.Nastavení nástroje určuje počáteční polohu souřadnicového systému obrobku, která se mění při programování souřadnicového systému obráběcího stroje.Nastavení nástroje zahrnuje získání souřadnic stroje pro počáteční bod programu referenčního nástroje a určení offsetu nástroje vzhledem k tomuto nástroji.
Následující konvence jsou použity k demonstraci konceptů a myšlenek nastavení nástroje pomocí metody zkušebního řezání.Použijte Hua Medieval Star Teaching Turning System (číslo verze 5.30 aplikačního softwaru);použijte střed pravé koncové plochy na obrobku jako počátek programu a nastavte jej příkazem G92.Programování průměru, souřadnice obrobku počátečního bodu programu H jsou (100,50);namontujte čtyři nástroje na držák nástroje.Nástroj č. 1 je nástroj pro hrubovací soustružení pod úhlem 90 stupňů a referenční nástroj č. 2 je nástroj pro jemné soustružení pod úhlem 90 stupňů vně kruhu.nůž, č. 4. nůž je trojúhelníkový závitový nůž s úhlem 60 stupňů (příklady v článku jsou všechny stejné).
Pro nastavení nástroje se používají souřadnice „obráběcího stroje“.Jak je znázorněno na obrázku 1, referenční nástroj „ručně otestuje vnější kruh a čelní plochu obrobku a zaznamená souřadnice obráběcího stroje XZ na displeji.Souřadnice obráběcího stroje pro počátek programu O jsou odvozeny ze vztahu mezi souřadnicemi obráběcího stroje v bodě A a O: XO=XA – Phd, ZO=ZA.Pomocí souřadnic obrobku pro H ve vztahu k bodu O (100,50) můžeme nakonec odvodit souřadnice obráběcího stroje pro bod H: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50.Tento souřadný systém obrobku je založen na poloze hrotu nástroje na referenčním nástroji.
Obrázek 1 Schematický diagram pro ruční zkušební řezání a nastavení nástroje
Na obrázku 2 dochází k přesazení mezi bodem A a špičkou nástroje B v důsledku rozdílů v prodloužení a polohách ve směru X a Z nástrojů upnutých do držáku nástroje.Původní souřadný systém pro obrobek již není platný.Každý nástroj se také během používání opotřebovává jinou rychlostí.Proto musí být korekce nástroje a hodnoty opotřebení pro každý nástroj kompenzovány.
Pro určení korekce nástroje musí být každý nástroj vyrovnán ke konkrétnímu referenčnímu bodu (bod A nebo B na obrázku 1) na obrobku.CRT zobrazuje souřadnice obráběcího stroje, které se liší od korekcí nástroje nereferenčních nástrojů.Proto jsou umístěny ve stejném bodě.Pomocí ručních výpočtů nebo softwarových výpočtů se souřadnice obráběcího stroje odečítají od souřadnic referenčního nástroje.Pro každé nestandardní zařízení se pak vypočítá korekce nástroje.
Obrázek 2 Kompenzace přesazení a opotřebení nástroje
Přesnost ručního nastavení zkušebního řezného nástroje je omezená.Toto je známé jako hrubé obrábění.Jak je znázorněno na obrázku 3, pro dosažení přesnějších výsledků v rámci přídavků na obrábění strojecnc auto díllze navrhnout jednoduchý automatizovaný zkušební řezací program.Referenční nůž je průběžně upravován pomocí konceptu „automatická kompenzace chyby řezání-měření“.Korekce nástroje a počáteční bod programu nereferenčního nástroje se používají k zajištění toho, aby rozdíl mezi hodnotou instrukce zpracování a skutečnou naměřenou hodnotou odpovídal požadavkům na přesnost.Přesné nastavení nástroje je nastavení nástroje, ke kterému dochází v této fázi.
Po počáteční korekci je běžné opravit nestandardní ofsety.Je to proto, že zajištění přesné polohy počátečního bodu referenčního nástroje je předpokladem pro přesné korekce nástroje.
Tohoto základního procesu nastavení nástroje je dosaženo kombinací těchto dvou fází: ruční zkušební řezání nože s referencí pro získání souřadnic obráběcího stroje pro referenční nastavení nástroje.– Vypočítat nebo automaticky vypočítat offsety nástroje pro každý nereferenční nástroj.– Referenční nůž se nachází na přibližném začátku programu.– Referenční nůž opakovaně vyvolává program zkušebního řezání.Držák nástroje se bude pohybovat v MDI nebo krokovém režimu, aby se kompenzovaly chyby a opravila se poloha počátečního bodu.Po změření velikosti nůž bez základny opakovaně vyvolá program zkušebního řezání.Korekce nástroje je korigována na základě této korekce.To znamená, že referenční nástroj bude stát na místě přesně na začátku programu.
Obrázek 3 Schematický diagram nastavení nástroje pro zkušební řezání s více noži
Přehled technik nastavování hrubého nože
Chcete-li se připravit na nastavení nástroje, můžete použít kteroukoli z následujících metod: stiskněte klávesu F2 v podnabídce systémového MDI pro přístup k tabulce korekcí nástroje.Pomocí kláves přesuňte zvýrazněný pruh na pozici čísla nástroje, která odpovídá každému nástroji, a stiskněte tlačítko F5.Upravte hodnoty korekcí X a Z čísel korekcí nástroje #0000 a #0001, poté stiskněte klávesu F5.
1) Automaticky nastavte metodu odsazení nástroje výběrem referenčního nástroje.
Kroky pro nastavení nástroje jsou znázorněny na obrázcích 1 a 4.
Modrý pruh zvýrazněný klávesami lze posunout, aby se zarovnal offset nástroje #0002 pro referenční nástroj č. 2.Referenční nástroj 2. Chcete-li nastavit č.2, stiskněte klávesu F5.Nástroj 2 bude nastaven jako výchozí nástroj.
2) Vyřízněte vnější kružnici referenčním nástrojem a poznamenejte si souřadnice X obráběcího stroje.Po zasunutí nástroje zastavte stroj a změřte vnější průměr segmentu hřídele.
3) Referenční čepel se vrátí do bodu A zaznamenaného metodou „jog+step“.Zadejte PhD a nulu do sloupců pro řezný průměr testu a řeznou délku testu.
4) Vytáhněte standardní nástroj a vyberte číslo nestandardního nástroje.Poté nástroj ručně vyměňte.Špička nástroje pro každý nestandardní nástroj by měla být vizuálně zarovnána s bodem A pomocí metody „jog+step“.Po vizuálním vyrovnání nástroje upravte odpovídající offset.Pokud do sloupců pro zkušební délku a průměr řezu zadáte nulu a PhD, offsety nožů všech nereferenčních nožů se automaticky zobrazí ve sloupci X offset a Z offset.
5) Jakmile se referenční nástroj vrátí do bodu A, MDI spustí „G91 G00/nebo“ G01 X[100 PhD] Z50, aby se dostal do výchozího bodu programu.
Obrázek 4 Schématické schéma referenčního nástroje automaticky nastavující offset nástroje pro standardní nástroj
2. Nastavte souřadnice referenčního nástroje na nulu v referenčním bodu nastavení nástroje a automaticky zobrazte metodu odsazení nástroje
Jak je znázorněno na obrázku 1 a obrázku 5, kroky nastavení nástroje jsou následující:
1) Stejné jako v kroku (2) výše.
2) Referenční nůž se vrátí do zkušebního řezného bodu A metodou „jog + krok“ podle zaznamenané hodnoty.
3) V rozhraní zobrazeném na obrázku 4 stiskněte klávesu F1 pro „nastavení osy X na nulu“ a stiskněte klávesu F2 pro „nastavení osy Z na nulu“.Potom jsou „relativní skutečné souřadnice“ zobrazené na CRT (0, 0).
4) Ručně změňte nereferenční nástroj tak, aby jeho špička byla vizuálně zarovnána s bodem A. V tomto okamžiku je hodnota „relativních skutečných souřadnic“ zobrazená na obrazovce CRT posunutím nástroje vzhledem k referenčnímu nástroji.Pomocí kláves ▲ a posuňte modrou Zvýrazněte číslo offsetu nástroje nereferenčního nástroje, zaznamenejte jej a zadejte do odpovídající pozice.
5) Stejné jako v předchozím kroku (5).
Obrázek 5 Schematický diagram ofsetu nástroje, který se automaticky zobrazí, když je referenční nástroj nastaven na nulu v souřadnicích referenčních bodů nastavení nástroje.
3. Metoda ofsetu nože se vypočítá ručním výpočtem zkušebního řezání s více noži vnějšího kruhového segmentu hřídele.
Jak je znázorněno na obrázku 6, systém ručně vyrovná nože 1, 2 a 4 a vyřízne osu.Poté zaznamená souřadnice stroje pro řezné konce každého nože.(Body F, D a E na obrázku 6).Změřte průměr a délku každého segmentu.Vyměňte řezací nůž č. 1.Jak je znázorněno na obrázku, vyřízněte vybrání nástroje.Vyrovnejte řezný kotouč se správnou špičkou, zaznamenejte souřadnice bodu B a změřte L3 a PhD3 podle obrázku.Přírůstkový souřadnicový vztah mezi body F, E a D pro každý nástroj a počátkem O lze určit porovnáním údajů výše.
Potom je vidět, že souřadnice obráběcího stroje jsou (X2-PhD2+100 a Z2-L2+50) a souřadnice obráběcího stroje pro počáteční bod programu odpovídající referenčnímu nástroji.Způsob výpočtu je uveden v tabulce 1. Do prázdných polí zadejte vypočtené a zaznamenané hodnoty.Poznámka: Vzdálenost zkušebního řezu je vzdálenost mezi nulovým bodem souřadnic obrobku a koncovým bodem zkušebního řezu ve směru Z.Kladný a záporný směr je určen souřadnicovou osou.
Obrázek 6 Schéma vícenožového ručního zkušebního řezání
Tabulka 1 Výpočet korekcí nástroje pro nestandardní nástroje
Tato metoda umožňuje jednoduchý postup zkušebního řezání, protože eliminuje potřebu vizuálního zarovnání zkušebních řezných bodů.Offset nože je však nutné vypočítat ručně.Korekci nástroje můžete rychle vypočítat, pokud vytisknete list se vzorcem a poté vyplníte prázdná místa.
Obrázek 7 Schématické schéma automatického nastavení nástroje na CNC systému Century Star
Metoda automatické sady nástrojů s více nástroji pro CNC systém 4th Century Star
Všechny výše uvedené metody korekce nástroje jsou relativní metody.Poté, co odborný personál provedl nastavení parametrů a testování systému, umožňuje HNC-21T uživatelům zvolit „metodu absolutního offsetu“ při nastavování nástrojů.Při programování obrábění je absolutní offset nástroje trochu jiný než metoda relativního vypnutí nástroje.Pro souřadné systémy obrobku není nutné používat G92 nebo G54, ani není nutné rušit korekci nástroje.Příklad viz program O1005.Jak je znázorněno na obrázku 6, poté, co se systém vrátí zpět na nulu, nechte každý nůž, aby se ručně pokusil odříznout válcovou část.
Po změření délky a průměru vyplňte čísla korekcí nástroje pro každý nůž.Délka zkušebního řezu je uvedena ve sloupci pro průměr zkušebního řezu.Systémový software, používající metodu popsanou v “Řezání vícenásobným nožem na externím segmentu hřídele – Ruční výpočet pro ofset nože”, dokáže automaticky vypočítat souřadnice obráběcího stroje pro každý nůž podle původu programu.Tento způsob ustavování nástroje je nejrychlejší a je vhodný zejména pro průmyslovou výrobu.
Shrnutí pěti přesných technik nastavení nástroje
Principem přesného nastavení nástroje je „automatické měření, automatické zkušební řezání a kompenzace chyb“.Kompenzaci chyb lze rozdělit do dvou kategorií: Pro operaci MDI referenčního nástroje nebo krokové posouvání nástrojových postů pro kompenzaci počáteční pozice programu;a u nestandardního nástroje kompenzovat hodnoty offsetu nástroje nebo opotřebení.Aby se předešlo nejasnostem, tabulka 2 byla navržena pro výpočet a záznam hodnot.
Tabulka 2 Tabulka záznamů nastavení nástroje pro metodu zkušebního řezání (jednotka: mm
1. Upravte metodu odsazení pro každý nestandardní nástroj poté, co referenční nástroj opraví počáteční bod.
Kroky pro nastavení nástroje jsou znázorněny na obrázku 3.
Po hrubé kalibraci nástroje by měl být referenční nástroj na začátku programu.Zadejte offset každého nestandardního nástroje na příslušnou pozici tabulky.
Použijte program O1000 ke zpracování PhD2xL2 za účelem provedení zkušebního řezu.
Poté změřte průměr a délku segmentového řezného hřídele, porovnejte je s hodnotou v příkazovém programu a určete chybu.
Upravte počáteční bod programu, pokud je hodnota chyby MDI nebo pohyb kroku větší než hodnota chyby MDI.
5) Upravte hodnotu příkazu O1000 dynamicky na základě naměřených rozměrů a uložte program.Opakujte kroky (2), dokud výchozí poloha referenčního nástroje nebude v rozsahu přesnosti.Poznamenejte si souřadnice obráběcího stroje pro počáteční bod opraveného programu.Nastavte souřadnice na nulu.
6) Vytočte O1001 (nůž č. 1, č. O1002 (nůž č. 3) pro každý zkušební řez a změřte délku Li (i=1, 2, 3) a průměr PhDi každé části.
7) Chyby kompenzujte pomocí metody tabulky 3.
Opakujte kroky 6 až 7, dokud nebudou chyby obrábění v rozsahu přesnosti a referenční nástroj se nezastaví v počátečním bodě programu a nepohybuje se.
Tabulka 3 Příklad kompenzace chyby pro automatické zkušební řezání válcových segmentů hřídele (jednotka: mm).
2. Úprava výchozí polohy každého nástroje jednotlivě
Princip nastavení nástroje této metody spočívá v tom, že každý nástroj upraví svůj počáteční bod programu, čímž se nepřímo zarovná se stejnou polohou počátku.
Kroky pro nastavení nástroje jsou znázorněny na obrázku 3.
Po hrubé kalibraci nástroje by měl být referenční nástroj č. 2 na začátku programu. Po kalibraci hrubého nástroje a zaznamenání offsetů by měl být referenční nástroj č. 2 na začátku programu.
Kroky 2) až (5) prvního způsobu přesného nastavení nástroje jsou totožné.
K provedení zkušebního řezu použijte program O1000.Změřte délku Li a průměr PhDi každé sekce.
Nástroj krokového pohybu nebo držák nástroje MDI kompenzuje chyby a upravuje počáteční bod programu každého nástroje.
Opakujte kroky (6), dokud nebude počáteční poloha každého nestandardního programového nástroje v rozsahu povolené přesnosti.
K tabulce korekcí nástroje lze přistupovat zadáním relativních souřadnic zobrazených na CRT do sloupce X offset a Z offset odpovídající číslu offsetu nástroje.Tato metoda je pohodlná a jednoduchá.Tato metoda je jednoduchá a pohodlná.
3. Upravte všechny metody odsazení pro nestandardní nástroje ve stejném okamžiku po úpravě počáteční polohy referenčního programu nástroje.
Metoda je stejná jako u první metody přesného nastavení nástroje.Jediný rozdíl mezi nimi je, že v kroku 7 je volán program O1003, který volá tři nože současně (O1004 odstraňuje č. Program O1003 nahrazuje č. 2 část zpracování nástroje. Zbývající kroky jsou shodné.
6. Touto metodou lze opravit čtyři nože najednou
Chcete-li zjistit chybu obrábění, změřte průměr každé sekce, PhDi, a délku každé sekce, Li (i=2, 1, 4), pomocí metody relativního offsetu nástroje.Použijte MDI nebo krokový pohyb k držáku nástroje pro referenční nástroj.Upravte počáteční bod programu.U nestandardních nástrojů nejprve opravte ofset pomocí původního ofsetu.Poté zadejte nový offset.Chyba obrábění pro referenční nástroj musí být rovněž zadána ve sloupci opotřebení.Vyvolejte zkušební řezný program O1005, pokud je pro kalibraci nástroje použit absolutní offset nástroje.Poté kompenzujte chyby obrábění nástrojů ve sloupcích opotřebení jejich příslušných čísel korekcí nástroje.
Jaký vliv má výběr správného způsobu nastavení nástroje pro CNC soustruhy na kvalitu?CNC obrábění dílů?
Přesnost a preciznost:
Řezné nástroje budou správně vyrovnány, pokud je nástroj správně nastaven.To přímo ovlivňuje přesnost a preciznost obráběcích operací.Nesprávné nastavení nástroje může vést k rozměrovým chybám, špatným povrchovým úpravám a dokonce ke zmetkům.
Konzistence:
Konzistentní nastavení nástrojů zajišťuje jednotnost obráběcích operací a konzistentní kvalitu u více dílů.Snižuje odchylky v povrchové úpravě a rozměrech a pomáhá udržovat úzké tolerance.
Životnost nástrojů a oblečení:
Zajištěním správného záběru nástroje s obrobkem může správné nastavení nástroje maximalizovat životnost nástroje.Nesprávné nastavení nástroje může mít za následek nadměrné opotřebení a zlomení nástrojů, což sníží životnost nástroje.
Produktivita a efektivita
Efektivní techniky nastavování nástrojů mohou zkrátit dobu nastavování stroje a prodloužit dobu provozuschopnosti.Zvyšuje produktivitu tím, že minimalizuje prostoje a maximalizuje dobu řezání.To umožňuje rychlejší výměnu nástrojů a zkracuje celkové časy obrábění.
Bezpečnost obsluhy
Bezpečnost obsluhy může být ovlivněna volbou správného způsobu nastavení nástroje.Některé metody, jako je rozpoznávání obrazu nebo měření laserovým nástrojem, eliminují potřebu ruční manipulace s nástroji, čímž se snižuje možnost zranění.
Cílem společnosti Anebon je porozumět vynikajícímu znetvoření z výroby a poskytovat špičkovou podporu domácím i zahraničním klientům z celého srdce pro rok 2022 Vysoce kvalitní hliník z nerezové oceli Vysoce přesná zakázková výrobaCNC soustružení, Frézování,cnc náhradní dílypro letectví a kosmonautiku Abychom rozšířili náš mezinárodní trh, Anebon dodává především našim zámořským zákazníkům vysoce kvalitní mechanické díly, frézované díly a služby soustružení cnc.
Čínský velkoobchod s díly China Machinery Parts a CNC obráběcí služba, Anebon podporuje ducha „inovace, harmonie, týmová práce a sdílení, stezky, pragmatický pokrok“.Dejte nám šanci a my prokážeme naše schopnosti.S vaší laskavou pomocí Anebon věří, že s vámi můžeme společně vytvořit světlou budoucnost.
Čas odeslání: 19. října 2023