De verwerkingsnauwkeurigheid is de mate waarin de werkelijke grootte, vorm en positie van de drie geometrische parameters van een bewerkt onderdeel overeenkomen met de ideale geometrische parameters die voor de tekening vereist zijn.De perfecte geometrische parameters hebben betrekking op de gemiddelde grootte van het onderdeel, de oppervlaktegeometrie zoals cirkels, cilinders, vlakken, kegels, rechte lijnen, enz., en de onderlinge posities tussen oppervlakken zoals evenwijdigheid, verticaliteit, coaxialiteit, symmetrie, enzovoort.Het verschil tussen de werkelijke geometrische parameters van het onderdeel en de ideale geometrische parameters staat bekend als de bewerkingsfout.
1. Het concept van verwerkingsnauwkeurigheid
De nauwkeurigheid van de bewerking is cruciaal bij de productie van productents.Bewerkingsnauwkeurigheid en bewerkingsfout zijn twee termen die worden gebruikt om de geometrische parameters van het bewerkte oppervlak te evalueren.De tolerantiegraad wordt gebruikt om de bewerkingsnauwkeurigheid te meten.De nauwkeurigheid is hoger wanneer de hellingswaarde kleiner is.Bewerkingsfouten worden uitgedrukt in numerieke waarden.De fout is groter als de numerieke waarde groter is.Hoge verwerkingsprecisie betekent minder verwerkingsfouten, en omgekeerd betekent lagere precisie meer verwerkingsfouten.
Er zijn 20 tolerantieniveaus van IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 tot IT18.Onder hen vertegenwoordigt IT01 de hoogste bewerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel, IT18 vertegenwoordigt de laagste bewerkingsnauwkeurigheid, en over het algemeen hebben IT7 en IT8 een gemiddelde bewerkingsnauwkeurigheid.Niveau.
“De werkelijke parameters die door welke verwerkingsmethode dan ook worden verkregen, zullen enigszins nauwkeurig zijn.Zolang de verwerkingsfout echter binnen het tolerantiebereik ligt dat is gespecificeerd in de onderdeeltekening, wordt de verwerkingsnauwkeurigheid als gegarandeerd beschouwd.Dit betekent dat de nauwkeurigheid van de verwerking afhankelijk is van de functie van het onderdeel dat wordt gemaakt en de specifieke eisen ervan, zoals gespecificeerd in de tekening.”
De kwaliteit van een machine is afhankelijk van twee sleutelfactoren: de verwerkingskwaliteit van de onderdelen en de assemblagekwaliteit van de machine.De verwerkingskwaliteit van de onderdelen wordt bepaald door twee aspecten: verwerkingsnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit.
Verwerkingsnauwkeurigheid verwijst enerzijds naar hoe nauw de werkelijke geometrische parameters (grootte, vorm en positie) van het onderdeel na verwerking overeenkomen met de ideale geometrische parameters.Het verschil tussen de werkelijke en ideale geometrische parameters wordt bewerkingsfout genoemd.De grootte van de bewerkingsfout geeft het niveau van de bewerkingsnauwkeurigheid aan.Een grotere fout betekent een lagere verwerkingsnauwkeurigheid, terwijl kleinere fouten een hogere verwerkingsnauwkeurigheid aangeven.
2. Gerelateerde inhoud van bewerkingsnauwkeurigheid
(1) Maatnauwkeurigheid
Het verwijst naar de mate waarin de werkelijke grootte van het bewerkte onderdeel overeenkomt met het midden van de tolerantiezone van de onderdeelgrootte.
(2) Vormnauwkeurigheid
Het verwijst naar de mate waarin de werkelijke geometrische vorm van het oppervlak van het bewerkte onderdeel overeenkomt met de ideale geometrische vorm.
(3) Positienauwkeurigheid
Verwijst naar het werkelijke positienauwkeurigheidsverschil tussen de relevante oppervlakken van de verwerkte oppervlaktenauwkeurig bewerkte onderdelen.
(4) Onderling verband
Bij het ontwerpen van machineonderdelen en het specificeren van de bewerkingsnauwkeurigheid is het essentieel om te focussen op het beheersen van de vormfout binnen de positietolerantie.Bovendien is het belangrijk ervoor te zorgen dat de positiefout kleiner is dan de maattolerantie.Precisieonderdelen of belangrijke oppervlakken van de onderdelen vereisen een hogere vormnauwkeurigheid dan positienauwkeurigheid en een hogere positienauwkeurigheid dan maatnauwkeurigheid.Het naleven van deze richtlijnen zorgt ervoor dat de machineonderdelen met de grootst mogelijke precisie worden ontworpen en bewerkt.
3. Aanpassingsmethode:
1. Pas het processysteem aan om optimale prestaties te garanderen.
2. Verminder fouten in bewerkingsmachines om de nauwkeurigheid te verbeteren.
3. Verminder transmissiefouten in de transmissieketen om de efficiëntie van het systeem te verbeteren.
4. Verminder gereedschapslijtage om de precisie en kwaliteit te behouden.
5. Verminder spanningsvervorming van het processysteem om schade te voorkomen.
6. Verminder de thermische vervorming van het processysteem om de stabiliteit te behouden.
7. Verminder restspanning om consistente en betrouwbare prestaties te garanderen.
4. Oorzaken van impact
(1) Fout in het verwerkingsprincipe
Fouten in het bewerkingsprincipe worden meestal veroorzaakt door het gebruik van een benaderend bladprofiel of transmissieverhouding voor de verwerking.Deze fouten treden meestal op tijdens draad-, tandwiel- en complexe oppervlaktebewerking.Om de productiviteit te verbeteren en de kosten te verlagen, wordt vaak een geschatte verwerking gebruikt, zolang de theoretische fout voldoet aan de vereiste verwerkingsnauwkeurigheidsnormen.
(2) Afstelfout
De aanpassingsfout van werktuigmachines verwijst naar de fout die wordt veroorzaakt door de onnauwkeurige aanpassing.
(3) Fout in werktuigmachine
Fouten in werktuigmachines verwijzen naar fouten in de productie, installatie en slijtage.Hiertoe behoren geleidingsfouten op de geleiderail van de werktuigmachine, fouten in de rotatie van de spil op de werktuigmachine en transmissiefouten in de transmissieketting op de werktuigmachine.
5. Meetmethode
Bij de verwerkingsnauwkeurigheid worden verschillende meetmethoden gebruikt, afhankelijk van de verschillende inhoud van de verwerkingsnauwkeurigheid en nauwkeurigheidsvereisten.Over het algemeen zijn er de volgende soorten methoden:
(1) Afhankelijk van het feit of de gemeten parameter direct wordt gemeten, kan deze in twee typen worden ingedeeld: direct en indirect.
Directe meting,de gemeten parameter wordt direct gemeten om de gemeten afmetingen te verkrijgen.Zo kunnen passers en comparatoren worden gebruikt om de parameter rechtstreeks te meten.
Indirecte meting:Om de gemeten grootte van een object te verkrijgen, kunnen we het direct meten of indirect meten.Directe meting is intuïtiever, maar indirecte meting is nodig wanneer door directe meting niet aan de nauwkeurigheidseisen kan worden voldaan.Indirecte metingen omvatten het meten van de geometrische parameters die verband houden met de grootte van het object en het berekenen van de gemeten grootte op basis van die parameters.
(2) Er zijn twee soorten meetinstrumenten op basis van hun meetwaarde.Absolute metingen vertegenwoordigen de exacte waarde van de gemeten maat, terwijl relatieve metingen dat niet doen.
Absolute meting:De afleeswaarde vertegenwoordigt direct de maat van de gemeten maat, zoals bij meten met een schuifmaat.
Relatieve meting:De afleeswaarde geeft alleen de afwijking aan van de gemeten maat ten opzichte van de standaardhoeveelheid.Als u een comparator gebruikt om de diameter van een as te meten, moet u eerst de nulpositie van het instrument afstellen met een eindmaat en vervolgens meten.De geschatte waarde is het verschil tussen de diameter van de zijas en de maat van het eindmaatblok.Dit is een relatieve meting.Over het algemeen is de relatieve meetnauwkeurigheid hoger, maar meten is lastiger.
(3) Afhankelijk van of het gemeten oppervlak in contact is met de meetkop van het meetinstrument, wordt het onderverdeeld in contactmeting en contactloze meting.
Contactmeting:De meetkop oefent een mechanische kracht uit op het te meten oppervlak, zoals het gebruik van een micrometer om onderdelen te meten.
Contactloze meting:De contactloze meetkop vermijdt de invloed van meetkracht op de resultaten.Methoden omvatten projectie en lichtgolfinterferentie.
(4) Afhankelijk van het aantal parameters dat in één keer wordt gemeten, is het verdeeld in een enkele meting en een uitgebreide meting.
Enkele meting:Elke parameter van het geteste onderdeel wordt afzonderlijk gemeten.
Uitgebreide meting:Het is belangrijk om alomvattende indicatoren te meten die de relevante parameters weerspiegelen van:cnc-componenten.Bij het meten van schroefdraden met een gereedschapsmicroscoop kunnen bijvoorbeeld de werkelijke spoeddiameter, de halve hoekfout van het profiel en de cumulatieve spoedfout worden gemeten.
(5) De rol van metingen in het verwerkingsproces is verdeeld in actieve metingen en passieve metingen.
Actieve meting:Het werkstuk wordt tijdens de verwerking gemeten en de resultaten worden direct gebruikt om de verwerking van het onderdeel te controleren, waardoor de vorming van afvalproducten tijdig wordt voorkomen.
Passieve meting:Na de bewerking wordt het werkstuk gemeten om te bepalen of het gekwalificeerd is.Deze meting beperkt zich tot het identificeren van restjes.
(6) Afhankelijk van de toestand van het gemeten onderdeel tijdens het meetproces, is dit verdeeld in statische metingen en dynamische metingen.
Statische meting:De meting is relatief stationair.Meet de diameter als een micrometer.
Dynamische meting:Tijdens de meting bewegen de meetkop en het gemeten oppervlak ten opzichte van elkaar om werkomstandigheden te simuleren.Dynamische meetmethoden weerspiegelen de staat van onderdelen die in gebruik zijn en zijn de richting van de ontwikkeling van de meettechnologie.
Anebon houdt vast aan het basisprincipe: “Kwaliteit is absoluut het leven van het bedrijf, en status kan de ziel ervan zijn.”Voor grote kortingen op op maat gemaakte precisie 5-assige CNC-draaibankCNC-gefreesde onderdelen, heeft Anebon het vertrouwen dat we producten en oplossingen van hoge kwaliteit kunnen bieden tegen redelijke prijzen en superieure after-sales ondersteuning aan het winkelend publiek.En Anebon zal een levendige lange termijn opbouwen.
Chinees Professioneel ChinaCNC-onderdeelen metaalbewerkingsonderdelen vertrouwt Anebon op hoogwaardige materialen, een perfect ontwerp, een uitstekende klantenservice en concurrerende prijzen om het vertrouwen van veel klanten in binnen- en buitenland te winnen.Tot 95% van de producten wordt geëxporteerd naar overzeese markten.
Posttijd: 08 april 2024