Vet du hvor mange metoder det finnes for nøyaktig verktøyinnstilling på CNC dreiebenker?
Berøringssondemetode: - Denne metoden bruker en sonde som berører verktøyet for å måle posisjonen i forhold til maskinens referansepunkt.Den gir nøyaktige data om verktøyets diameter og lengde.
Verktøy forhåndsinnstiller:En verktøyinnstillingsfeste brukes til å måle dimensjonene til verktøyet utenfor maskinen.Denne metoden gir rask og nøyaktig oppsett av verktøyet.
Verktøyforskyvningsmetode:– I denne metoden måler en operatør lengden og diameteren på verktøyet ved hjelp av verktøy som skyvelære og mikrometer.Verdiene legges deretter inn i maskinens kontrollsystem.
Måling av laserverktøy:Lasersystemer brukes til å stille inn og måle verktøydimensjoner.Ved å projisere en laserstråle på verktøyets skjærekant gir de nøyaktige og raske verktøydata.
Bildegjenkjenningsmetode:Avanserte datasystemer kan bruke bildegjenkjenningsteknologi for automatisk å beregne verktøydimensjoner.De gjør dette ved å ta bilder av verktøyet, analysere funksjonene og deretter beregne målene.
Dette er en veldig nyttig artikkel.Artikkelen introduserer først prinsippene og ideene bak "metoden for innstilling av prøveskjærende verktøy" som vanligvis brukes med CNC dreiebenker.Deretter introduserer den fire manuelle metoder for prøveskjæreverktøyinnstillinger for CNC-dreiesystemer.For å forbedre nøyaktigheten av verktøyinnstillingene, ble det utviklet en programstyrt automatisk prøveskjæremetode basert på "automatisk skjæring - måling - feilkompensering".Fire nøyaktige verktøyinnstillingsmetoder er også oppsummert.
1. Prinsippet og ideene bak verktøyinnstillingsmetoden for CNC dreiebenker
Å forstå CNC-dreiebenkens verktøyinnstillingsprinsipper er viktig for operatører som ønsker å beholde klare ideer om verktøyinnstilling, mestre verktøyinnstillingsoperasjoner og foreslå nye metoder.Verktøyinnstilling bestemmer utgangsposisjonen til arbeidsstykkets koordinatsystem, som endres ved programmering av maskinverktøyets koordinatsystem.Verktøyinnstilling innebærer å innhente maskinkoordinatene for startpunktet til et referanseverktøyprogram, og bestemme verktøyforskyvningen i forhold til det verktøyet.
Følgende konvensjoner brukes til å demonstrere konseptene og ideene bak verktøyinnstilling ved bruk av prøveskjæringsmetoden.Bruk Hua Medieval Star Teaching Turning System (versjonsnummer 5.30 av applikasjonsprogramvaren);bruk midten av høyre endeflate på arbeidsstykket for programmets opprinnelse og sett det opp med G92-kommandoen.Diameterprogrammering, arbeidsstykkekoordinater til programmets startpunkt H er (100,50);installer fire verktøy på verktøyholderen.Verktøy nr. 1 er et 90 graders grovdreieverktøy og nr. referanseverktøy 2 er et 90 graders ytre sirkelfindreieverktøy.kniv, nr. Nei. Den 4. kniven er en trekantet gjenget kniv med 60 graders vinkel (eksemplene i artikkelen er alle de samme).
Koordinatene "verktøymaskin" brukes for verktøyinnstillingen.Som vist i figur 1, "skjærer referanseverktøyet manuelt den ytre sirkelen og endeflaten av arbeidsstykket og registrerer XZ-maskinverktøyets koordinater på displayet.Verktøymaskinens koordinater for programopprinnelsen O er utledet fra forholdet mellom maskinkoordinatene i punkt A og O: XO=XA – Phd, ZO=ZA.Ved å bruke arbeidsstykkekoordinatene for H i forhold til punkt O (100,50), kan vi til slutt utlede maskinverktøyskoordinatene for punkt H: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50.Dette arbeidsstykkekoordinatsystemet er basert på posisjonen til verktøyspissen på referanseverktøyet.
Figur 1 Skjematisk diagram for manuell prøveskjæring og verktøyinnstillinger
I figur 2 oppstår forskyvningen mellom punktet A og verktøyspissen B på grunn av forskjellene i forlengelser og posisjoner i X- og Z-retningen til verktøyene som er klemt inn i verktøyholderen.Det opprinnelige koordinatsystemet for arbeidsstykket er ikke lenger gyldig.Hvert verktøy vil også slites med ulik hastighet under bruk.Derfor må verktøyforskyvninger og slitasjeverdier for hvert verktøy kompenseres.
For å bestemme verktøyforskyvningen må hvert verktøy justeres til et spesifikt referansepunkt (punkt A eller B i figur 1) på arbeidsstykket.CRT-en viser maskinverktøykoordinater som er forskjellige fra verktøyforskyvningene til ikke-referanseverktøyene.Derfor er de plassert på samme punkt.Ved å bruke manuelle beregninger eller programvareberegninger trekkes maskinverktøyets koordinater fra referanseverktøyet.Verktøyforskyvningen beregnes deretter for hver ikke-standard enhet.
Figur 2 Kompensasjon for verktøyforskyvning og slitasje
Nøyaktigheten til manuelle prøveskjæreverktøyinnstillinger er begrenset.Dette er kjent som grovverktøy.Som vist i figur 3, for å oppnå mer nøyaktige resultater innenfor bearbeidingstillatelsene tilcnc bildeler, kan et enkelt automatisert prøveskjæringsprogram utformes.Referansekniven modifiseres kontinuerlig ved hjelp av konseptet "automatisk skjære-måle-feilkompensasjon".Verktøyforskyvningen og programstartpunktet til ikke-referanseverktøyet brukes for å sikre at forskjellen mellom verdien av behandlingsinstruksjonen og den faktiske målte verdien oppfyller nøyaktighetskravene.Presisjonsverktøyinnstilling er verktøyinnstillingen som skjer på dette stadiet.
Det er vanlig å korrigere de ikke-standardiserte forskyvningene etter den første korreksjonen.Dette er fordi å sikre at posisjonen til referanseverktøyets startpunkt er nøyaktig er en forutsetning for nøyaktige verktøyforskyvninger.
Denne grunnleggende verktøyinnstillingsprosessen oppnås ved å kombinere disse to stadiene: testkutte kniven manuelt med referansen for å få maskinverktøykoordinater for verktøyinnstillingsreferansen.– Beregn eller beregn automatisk verktøyforskyvningene for hvert ikke-referanseverktøy.– Referansekniven er plassert ved den omtrentlige starten av programmet.– Referansekniven kaller opp testskjæreprogrammet gjentatte ganger.Verktøyholderen flyttes i MDI- eller trinnmodus for å kompensere for feil og korrigere posisjonen til startpunktet.Etter å ha målt størrelsen vil ikke-basekniven gjentatte ganger kalle opp testkutteprogrammet.Verktøyforskyvningen korrigeres basert på denne offseten.Dette betyr at referanseverktøyet vil stå stille ved den nøyaktige starten av programmet.
Figur 3 Skjematisk diagram av verktøyinnstilling for prøveskjæring med flere kniver
Oversikt over grove knivsettingsteknikker
For å forberede verktøyoppsett kan du bruke en av følgende metoder: trykk på F2-tasten i undermenyen til system-MDI for å få tilgang til verktøyoffsettabellen.Bruk tastene til å flytte uthevingslinjen til verktøynummerposisjonen som tilsvarer hvert verktøy, og trykk på F5-knappen.Endre X- og Z-forskyvningsverdiene for verktøyforskyvningsnumrene #0000 og #0001, og trykk deretter på tasten F5.
1) Still inn verktøyforskyvningsmetoden automatisk ved å velge referanseverktøyet.
Trinnene for å stille inn verktøyet er vist i figur 1 og 4.
Den blå linjen uthevet med tastene kan flyttes for å justere verktøyforskyvningen #0002 for referanseverktøy nr. 2.Referanseverktøy 2. For å angi nr.2, trykk på F5-tasten.2-verktøyet vil bli satt som standardverktøy.
2) Klipp den ytre sirkelen med referanseverktøyet og noter X-maskinverktøyets koordinater.Etter å ha trukket inn verktøyet, stopp maskinen og mål den ytre diameteren til akselsegmentet.
3) Referansebladet går tilbake til punktet A registrert med "jog+step"-metoden.Skriv inn PhD og null i kolonnene for henholdsvis skjærediameteren til testen og skjærelengden til testen.
4) Trekk tilbake standardverktøyet og velg nummeret på ikke-standardverktøyet.Bytt deretter verktøyet manuelt.Verktøytipset for hvert ikke-standardverktøy skal justeres visuelt med punkt A ved å bruke "jog+step"-metoden.Juster den tilsvarende forskyvningen etter at verktøyet er visuelt justert.Hvis du skriver inn null og PhD i kolonnene for prøveskjæringslengden og -diameteren, vil knivforskyvningene til alle ikke-referansekniver automatisk vises i kolonnene X offset og Z offset.
5) Når referanseverktøyet har returnert til punkt A, vil MDI kjøre “G91 G00/eller” G01 X[100 PhD] Z50 for å komme til programmets startpunkt.
Figur 4 Skjematisk diagram av referanseverktøyet som automatisk setter verktøyforskyvningen for standardverktøyet
2. Sett koordinatene til referanseverktøyet til null ved referansepunktet for verktøyinnstilling og vis automatisk verktøyforskyvningsmetoden
Som vist i figur 1 og figur 5, er trinnene for verktøyinnstilling som følger:
1) Samme som trinn (2) ovenfor.
2) Referansekniven går tilbake til prøveskjæringspunktet A gjennom "jog + step"-metoden i henhold til den registrerte verdien.
3) I grensesnittet vist i figur 4, trykk på F1-tasten for å "sette X-aksen til null" og trykk på F2-tasten for å "sette Z-aksen til null".Da er de "relative faktiske koordinatene" vist av CRT (0, 0).
4) Endre ikke-referanseverktøyet manuelt slik at verktøyspissen visuelt er på linje med punkt A. På dette tidspunktet er verdien av "relative faktiske koordinater" vist på CRT verktøyets forskyvning i forhold til referanseverktøyet.Bruk ▲ og tastene for å flytte den blå Marker verktøyforskyvningsnummeret til ikke-referanseverktøyet, skriv det inn og skriv det inn i den tilsvarende posisjonen.
5) Samme som forrige trinn (5).
Figur 5 Skjematisk diagram av verktøyforskyvningen vises automatisk når referanseverktøyet er satt til null i verktøyinnstillingens referansepunktkoordinater.
3. Knivforskyvningsmetoden beregnes ved å manuelt beregne prøveskjæringen med flere kniver av det ytre sirkulære skaftsegmentet.
Som vist i figur 6, justerer systemet manuelt knivene 1, 2 og 4 og skjærer ut en akse.Den registrerer deretter maskinkoordinatene for skjærendene til hver kniv.(Punktene F, D og E i figur 6).Mål diameteren og lengden for hvert segment.Bytt ut skjærekniven nr. 1.Som vist på bildet, kutt en verktøyfordypning.Juster skjærebladet med høyre spiss, noter koordinatene for punkt B og mål L3 og PhD3 i henhold til figuren.Det inkrementelle koordinatforholdet mellom F-, E- og D-punkter for hvert verktøy, og O-opprinnelsen kan bestemmes ved å sammenligne dataene ovenfor.
Det kan da sees at verktøymaskinkoordinater er (X2-PhD2+100 og Z2-L2+50) og verktøymaskinkoordinater for programmets startpunkt som tilsvarer referanseverktøyet.Beregningsmetoden er vist i tabell 1. Angi de beregnede og registrerte verdiene i de tomme feltene.Merk: Prøveskjæringsavstanden er avstanden mellom koordinatnullpunktet til arbeidsstykket og endepunktet for prøveskjæringen i Z-retningen.Positive og negative retninger bestemmes av koordinataksen.
Figur 6 Skjematisk diagram av manuell prøveskjæring med flere kniver
Tabell 1 Beregning av verktøyforskyvninger for ikke-standard verktøy
Denne metoden muliggjør en enkel testkutteprosedyre, siden den eliminerer behovet for å visuelt justere testskjærepunktene.Knivforskyvningen må imidlertid beregnes manuelt.Du kan raskt beregne verktøyforskyvningen hvis du skriver ut arket med formelen og deretter fyller ut de tomme feltene.
Figur 7 Skjematisk diagram for automatisk verktøyinnstilling på Century Star CNC-system
Multiverktøy automatisk verktøysett metode for 4th Century Star CNC-system
Alle de ovennevnte metodene for verktøyoffset er relative metoder.Etter at profesjonelt personale har utført parameterinnstilling og systemtesting, lar HNC-21T brukere velge "absolutt offset-metoden" når de setter opp verktøy.Ved maskineringsprogrammering er den absolutte verktøyoffset litt annerledes enn den relative verktøyav-metoden.Det er ikke nødvendig å bruke G92 eller G54 for arbeidsstykkets koordinatsystemer, og det er heller ikke nødvendig å avbryte verktøykompensering.Se program O1005 for et eksempel.Som vist i figur 6, etter at systemet går tilbake til null, la hver kniv prøve manuelt å kutte en sylinderseksjon.
Fyll inn tall for verktøyforskyvning for hver kniv etter å ha målt lengden og diameteren.Prøvekuttelengden er oppført i kolonnen for prøvekuttediameter.Systemprogramvaren, ved hjelp av metoden beskrevet i "Multiknife-skjæring av eksternt akselsegment – Manuell beregning for knivforskyvning", kan automatisk beregne maskinverktøykoordinatene for hver kniv i henhold til programmets opprinnelse.Denne metoden for verktøyinnstilling er den raskeste, og den er spesielt egnet for industriell produksjon.
Sammendrag av fem nøyaktige verktøyinnstillingsteknikker
Prinsippet for nøyaktig verktøyinnstilling er "automatisk måling, automatisk prøveskjæring og feilkompensering".Feilkompensasjonen kan deles inn i to kategorier: For referanseverktøyet MDI-drift, eller trinnflytting av verktøystolper for å kompensere programmets startposisjon;og for ikke-standardverktøy for å kompensere verktøyforskyvning eller slitasjeverdier.For å unngå forvirring er tabell 2 designet for å beregne og registrere verdier.
Tabell 2 Oppføringstabell for verktøyinnstilling for prøveskjæremetode (Enhet: mm
1. Endre offsetmetoden for hvert ikke-standardverktøy etter at referanseverktøyet har korrigert startpunktet.
Trinnene for å stille inn verktøyet er vist i figur 3.
Etter grov verktøykalibrering skal referanseverktøyet være i starten av programmet.Angi forskyvningen for hvert ikke-standardverktøy i riktig posisjon i tabellen.
Bruk O1000-programmet til å behandle PhD2xL2 for å foreta en prøvekutt.
Mål deretter diameteren og lengden på den segmenterte skjæreakselen, sammenlign dem med verdien i kommandoprogrammet, og bestem feilen.
Endre startpunktet for programmet hvis MDI-feilverdien eller trinnbevegelsen er større enn MDI-feilverdien.
5) Endre O1000-kommandoverdien dynamisk basert på de målte dimensjonene og lagre programmet.Gjenta trinn (2) til startposisjonen til referanseverktøyet er innenfor nøyaktighetsområdet.Legg merke til maskinverktøyets koordinater for det korrigerte programmets startpunkt.Sett koordinatene til null.
6) Slå O1001 (kniv nr. 1, nr. O1002 (kniv nr. 3) for hvert prøvekutt, og mål lengden Li (i=1, 2, 3) og diameteren PhDi for hver seksjon.
7) Kompenser for feil ved å bruke tabell 3-metoden.
Gjenta trinn 6 til 7 til maskineringsfeilene er innenfor nøyaktighetsområdet og referanseverktøyet stoppes ved startpunktet til programmet og ikke beveger seg.
Tabell 3 Eksempel på feilkompensering for automatisk prøveskjæring av sylindriske akselsegmenter (enhet: mm).
2. Endre startposisjonen til hvert verktøy individuelt
Denne metodens verktøyinnstillingsprinsipp er at hvert verktøy justerer sitt startprogrampunkt, og dermed indirekte justeres med samme utgangsposisjon.
Trinnene for å stille inn verktøyet er vist i figur 3.
Etter grovverktøykalibrering, nr. Etter grovverktøykalibrering og registrering av forskyvninger, bør referanseverktøy nr. 2 være i starten av programmet.
Trinn 2) til (5) i den første nøyaktige verktøyinnstillingsmetoden er identiske.
Bruk O1000-programmet til å utføre en prøvekutt.Mål lengden Li og diameter PhDi for hver seksjon.
Trinnbevegelsesverktøyet eller MDI-verktøyholderen kompenserer for feil og justerer hvert verktøys programstartpunkt.
Gjenta trinn (6) til startposisjonen for hvert ikke-standard programverktøy er innenfor det tillatte nøyaktighetsområdet.
Verktøyforskyvningstabellen kan nås ved å legge inn de relative koordinatene vist på CRT-en i X-offset- og Z-offset-kolonnen som tilsvarer nummeret på verktøyforskyvningen.Denne metoden er praktisk og enkel.Denne metoden er enkel og praktisk.
3. Endre alle offsetmetoder for ikke-standardverktøy i samme øyeblikk etter endring av startposisjonen til verktøyreferanseprogrammet.
Metoden er den samme som den første nøyaktige verktøyinnstillingsmetoden.Den eneste forskjellen mellom de to er at i trinn 7 kalles O1003-programmet, som kaller tre kniver samtidig (O1004 fjerner nr. O1003-programmet erstatter nr. 2-delen av verktøybehandling. De resterende trinnene er identiske.
6. Fire kniver kan repareres samtidig med denne metoden
For å finne ut maskineringsfeilen, mål diameteren til hver seksjon, PhDi, og lengden på hver seksjon, Li (i=2, 1, 4), ved å bruke metoden for relativ verktøyforskyvning.Bruk MDI eller trinnvis bevegelse til verktøyholderen for referanseverktøyet.Endre programmets startpunkt.For ikke-standardverktøy, korriger først forskyvningen ved å bruke den originale forskyvningen.Angi deretter den nye forskyvningen.Bearbeidingsfeilen for referanseverktøyet må også legges inn i slitasjekolonnen.Ring prøveskjæreprogrammet O1005 hvis den absolutte verktøyforskyvningen brukes til å kalibrere verktøyet.Deretter kompenserer du maskineringsfeilene til verktøyene i slitasjekolonnene til deres respektive verktøyforskyvningstall.
Hvilken innvirkning har valg av riktig verktøyinnstillingsmetode for CNC dreiebenker på kvaliteten påCNC maskineringsdeler?
Nøyaktighet og presisjon:
Skjæreverktøyene vil være riktig justert hvis verktøyet er riktig innstilt.Dette påvirker direkte nøyaktigheten og presisjonen i maskineringsoperasjoner.Feil verktøyinnstilling kan resultere i dimensjonsfeil, dårlig overflatefinish og til og med skrot.
Konsistens:
Konsekvente verktøyinnstillinger sikrer ensartet maskinering og jevn kvalitet i flere deler.Det reduserer variasjoner i overflatefinish og dimensjoner, og bidrar til å opprettholde stramme toleranser.
Tool Life og Toolwear:
Ved å sikre at verktøyet er riktig koblet til arbeidsstykket, kan en korrekt verktøyinnstilling maksimere verktøyets levetid.Feil verktøyinnstillinger kan føre til overdreven slitasje og brudd på verktøy, noe som vil redusere verktøyets levetid.
Produktivitet og effektivitet
Effektive verktøyinnstillingsteknikker kan redusere maskinoppsetttiden og øke oppetiden.Det øker produktiviteten ved å minimere tomgangstider og maksimere skjæretiden.Dette gir raskere verktøyskift og reduserer den totale maskineringstiden.
Operatørsikkerhet
Sikkerheten til operatøren kan påvirkes ved å velge riktig verktøyinnstillingsmetode.Noen metoder som bildegjenkjenning eller måling av laserverktøy eliminerer behovet for å håndtere verktøy manuelt, noe som reduserer sjansen for skade.
Anebons mål er å forstå utmerket vansiring fra produksjonen og levere den beste støtten til innenlandske og utenlandske kunder helhjertet for 2022 høykvalitets rustfritt stål aluminium høypresisjon spesiallagetCNC dreiing, Fresing,cnc reservedelerfor Aerospace, For å utvide vårt internasjonale marked, leverer Anebon hovedsakelig våre oversjøiske kunder Toppkvalitets mekaniske deler, fresede deler og cnc-dreitjenester.
Kina engros China Machinery Parts and CNC Machining Service, Anebon opprettholder ånden av "innovasjon, harmoni, teamarbeid og deling, spor, pragmatisk fremgang".Gi oss en sjanse, så skal vi bevise vår evne.Med din vennlige hjelp tror Anebon at vi kan skape en lys fremtid sammen med deg.
Innleggstid: 19. oktober 2023