Die vom Anebon-Team zusammengestellten technischen Anforderungen für mechanische Zeichnungen umfassen das folgende grundlegende Anforderungsverzeichnis:
1. Allgemeine technische Anforderungen
2. Wärmebehandlungsanforderung
3. Toleranzanforderung
4. Teilwinkel
5. Montagevoraussetzung
6. Casting-Anforderung
7. Beschichtungsanforderungen
8. Anforderungen an die Rohrleitungen
9. Anforderungen an die Lötreparatur
10. Schmiedeanforderung
11. Anforderungen an das Schneiden des Werkstücks
▌ Allgemeine technische Anforderungen
1. Teile entfernen Oxidhaut.
2. Auf der Oberfläche der zu bearbeitenden Teile dürfen keine Kratzer, Druckstellen und andere Mängel vorhanden sein, die die Oberfläche der Teile beschädigen.
3. Grate entfernen.
▌ Anforderungen an die Wärmebehandlung
1. Nach der Anlassbehandlung HRC50 ~ 55.
2. Teile für Hochfrequenzabschreckung, 350 ~ 370℃ Anlassen, HRC40 ~ 45.
3. Aufkohlungstiefe 0,3 mm.
4. Alterungsbehandlung bei hoher Temperatur.
▌ Toleranzanforderungen
1. Die nicht markierte Formtoleranz muss den Anforderungen von GB1184-80 entsprechen.
2. Die zulässige Abweichung der nicht angegebenen Längengröße beträgt ±0,5 mm.
3. Die Gusstoleranzzone ist symmetrisch zur Grundgrößenkonfiguration des Rohlinggusses.
▌ Ecken und Kanten von Teilen
1. Der Eckenradius R5 ist nicht angegeben.
2. Die Fase ohne Anspritzung beträgt 2×45°.
3. Scharfe Ecken/scharfe Ecken/scharfe Kanten werden abgestumpft.
▌ Montageanforderungen
1. Vor dem Zusammenbau sollte jede Dichtung in Öl getaucht werden.
2. Für die Warmaufladung von Wälzlagern während der Montage ist eine Ölerwärmung zulässig, wobei die Öltemperatur 100 °C nicht überschreiten darf.
3. Nach der Getriebemontage müssen die Kontaktpunkte und das Spiel auf der Zahnoberfläche den in GB10095 und GB11365 dargelegten Standards entsprechen.
4. Bei der Montage des hydraulischen Systems ist die Verwendung von Dichtungsfüllstoffen oder Dichtmitteln zulässig, sofern diese aus dem System ferngehalten werden.
5. AlleBearbeitung von Teilenund Komponenten, die in die Baugruppe eingehen (einschließlich der gekauften oder ausgelagerten), müssen über eine Zertifizierung der Inspektionsabteilung verfügen.
6. Vor dem Zusammenbau müssen die Teile gründlich gereinigt werden, um sicherzustellen, dass keine Grate, Grate, Oxide, Rost, Späne, Öl, Farbstoffe und Staub vorhanden sind.
7. Vor dem Zusammenbau ist es wichtig, die Hauptpassmaße der Teile und Komponenten zu überprüfen, insbesondere die Presspassmaße und die damit verbundene Genauigkeit.
8. Während der Montage dürfen die Teile nicht angestoßen, berührt, zerkratzt oder rosten.
9. Beim Befestigen von Schrauben, Bolzen und Muttern ist es wichtig, nicht darauf zu schlagen oder ungeeignete Schraubenschlüssel zu verwenden.Schraubenschlitze, Muttern, Schrauben und Bolzenköpfe müssen nach dem Anziehen unbeschädigt bleiben.
10. Befestigungselemente, die ein bestimmtes Anzugsdrehmoment erfordern, müssen mit einem Drehmomentschlüssel gesichert und entsprechend dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen werden.
11. Wenn Sie dasselbe Teil mit mehreren Schrauben (Bolzen) befestigen, sollten diese über Kreuz, symmetrisch, schrittweise und gleichmäßig angezogen werden.
12. Bei der Montage von Konusstiften sollte das Loch gefärbt werden, sodass eine gleichmäßig verteilte Kontaktrate von mindestens 60 % der passenden Länge gewährleistet ist.
13. Die beiden Seiten der Flachkeilnut und die Keilnut auf der Welle müssen einen gleichmäßigen Kontakt ohne Lücken gewährleisten.
14. Mindestens 2/3 der Zahnoberflächen müssen während der Keilwellenmontage in Kontakt sein, wobei die Kontaktrate in der Längen- und Höhenrichtung der Keilzähne nicht weniger als 50 % betragen darf.
15. Beim Zusammenbau des Flachkeils (oder der Keilverzahnung) für Schiebehölzer sollten sich die Phasenteile frei bewegen und dürfen nicht ungleichmäßig fest sitzen.
16. Überschüssiger Klebstoff sollte nach dem Verkleben entfernt werden.
17. Das halbkreisförmige Loch des Lageraußenrings, der offene Lagersitz und der Lagerdeckel dürfen nicht stecken bleiben.
18. Der Lageraußenring muss guten Kontakt mit dem halbkreisförmigen Loch des offenen Lagersitzes und der Lagerabdeckung haben und bei der Farbprüfung innerhalb des angegebenen Bereichs einen gleichmäßigen Kontakt mit dem Lagersitz aufweisen.
19. Nach dem Zusammenbau sollte der Außenring des Lagers gleichmäßigen Kontakt mit der Stirnfläche des Lagerdeckels des Positionierungsendes haben.
20. Nach dem Einbau von Wälzlagern sollte die manuelle Drehung flexibel und stabil sein.
21. Die Kombinationsfläche der oberen und unteren Lagerbuchse sollte fest anliegen und mit einem 0,05-mm-Fühler überprüft werden.
22. Wenn Sie die Lagerschale mit einem Positionierungsstift befestigen, sollte dieser gebohrt und verteilt werden, um eine korrekte Ausrichtung mit der entsprechenden Lagerbohrung sicherzustellen.Der Stift darf sich nach der Montage nicht lösen.
23. Der Lagerkörper des sphärischen Lagers und der Lagersitz sollten in gleichmäßigem Kontakt stehen, mit einer Kontaktrate von nicht weniger als 70 % bei der Farbkontrolle.
24. Die Oberfläche der Legierungslagerauskleidung darf nicht verwendet werden, wenn sie sich gelb verfärbt und das Phänomen der Keimbildung innerhalb des angegebenen Kontaktwinkels nicht zulässig ist, wobei die Keimbildungsfläche außerhalb des Kontaktwinkels auf nicht mehr als 10 % der gesamten nicht Kontaktbereich.
25. Die Bezugsstirnfläche des Zahnrads (Schneckenrad) und die Wellenschulter (oder die Stirnfläche der Positionierungshülse) sollten zusammenpassen, ohne dass ein 0,05-mm-Fühler hindurchpassen kann, um eine Rechtwinkligkeit zur Bezugsstirnfläche und -achse des Zahnrads sicherzustellen.
26. Die Kombinationsoberfläche des Getriebes und der Abdeckung muss einen guten Kontakt haben.
27. Vor dem Zusammenbau ist es wichtig, scharfe Kanten, Grate und Fremdkörper, die von der Teilebearbeitung zurückgeblieben sind, gründlich zu prüfen und zu entfernen, um sicherzustellen, dass die Dichtung während des Ladens keine Kratzer aufweist.
▌ Casting-Anforderungen
1. Die Gussoberfläche darf keine geringe Isolierung, Brüche, Kontraktionen oder Unvollkommenheiten wie Unzulänglichkeiten beim Guss (z. B. unzureichende Materialfüllung, mechanische Schäden usw.) aufweisen.
2. Die Gussteile müssen einer Reinigung unterzogen werden, um Vorsprünge, scharfe Kanten und Anzeichen von unvollendeten Prozessen zu beseitigen. Außerdem muss die Gießöffnung auf gleicher Höhe mit der Gussstückoberfläche gereinigt werden.
3. Die unbearbeitete Oberfläche des Gussteils sollte den Gusstyp und die Markierung deutlich erkennen lassen und hinsichtlich Position und Schriftart den Zeichnungsspezifikationen entsprechen.
4. Die Rauheit der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks sollte beim Sandguss R 50 μm nicht überschreiten.
5. Die Gussteile sollten von Angüssen und Vorsprüngen befreit werden. Alle verbleibenden Angüsse auf der unbearbeiteten Oberfläche müssen eben und poliert sein, um den Oberflächenqualitätsstandards zu entsprechen.
6. Der Guss sollte frei von Formsand, Kernsand und Kernresten sein.
7. Die geneigten Teile und die Maßtoleranzzone des Gussstücks sollten symmetrisch entlang der schiefen Ebene angeordnet sein.
8. Formsand, Kernsand, Kernreste sowie weicher oder anhaftender Sand auf dem Guss sollten geglättet und gereinigt werden.
9. Die Art von Richtig und Falsch sowie etwaige konvexe Gussabweichungen sollten korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu gewährleisten und die optische Qualität zu gewährleisten.
10. Die Falten auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks sollten eine Tiefe von 2 mm und einen Mindestabstand von 100 mm nicht überschreiten.
11. Die unbearbeitete Oberfläche von Maschinenproduktgussteilen sollte einer Kugelstrahl- oder Walzenbehandlung unterzogen werden, um die Reinheitsanforderungen von Sa2 1/2 zu erfüllen.
12. Gussteile sind mit Wasser zu härten.
13. Die Gussoberfläche sollte glatt sein und alle Anschnitte, Vorsprünge, anhaftenden Sand usw. sollten entfernt werden.
14. Gussteile dürfen keine geringe Isolierung, Risse, Hohlräume oder andere Gussfehler aufweisen, die die Verwendung beeinträchtigen könnten.
▌ Lackieranforderungen
1. Vor dem Lackieren von Stahlteilen müssen unbedingt alle Spuren von Rost, Oxid, Schmutz, Staub, Erde, Salz und anderen Verunreinigungen von der Oberfläche entfernt werden.
2. Um die Stahlteile für die Rostentfernung vorzubereiten, verwenden Sie natürliche Lösungsmittel, Natronlauge, Emulgatoren, Dampf oder andere geeignete Methoden, um Fett und Schmutz von der Oberfläche zu entfernen.
3. Nach dem Kugelstrahlen oder der manuellen Rostentfernung sollte der Zeitraum zwischen der Vorbereitung der Oberfläche und dem Auftragen der Grundierung 6 Stunden nicht überschreiten.
4. Tragen Sie vor dem Verbinden eine 30 bis 40 μm dicke Schicht Korrosionsschutzfarbe auf die miteinander in Kontakt stehenden Oberflächen der genieteten Teile auf.Versiegeln Sie die Kante der Überlappungsfuge mit Farbe, Spachtelmasse oder Kleber.Wenn die Grundierung beim Bearbeiten oder Schweißen beschädigt wird, tragen Sie eine neue Schicht auf.
▌ Rohrleitungsanforderungen
1. Entfernen Sie vor dem Zusammenbau Grate, Grate oder Abschrägungen an den Rohrenden.Verwenden Sie Druckluft oder ein geeignetes Verfahren, um Verunreinigungen und Restrost von der Innenwand der Rohre zu entfernen.
2. Stellen Sie vor der Montage sicher, dass alle Stahlrohre, auch die vorgeformten, mit Entfettung, Beizung, Neutralisierung, Wäsche und Korrosionsschutz behandelt werden.
3. Befestigen Sie während der Montage Schraubverbindungen wie Rohrschellen, Halterungen, Flansche und Verbindungen sicher, um ein Lösen zu verhindern.
4. Führen Sie eine Druckprüfung an den geschweißten Abschnitten vorgefertigter Rohre durch.
5. Wenn Sie Rohrleitungen verlegen oder verlegen, verschließen Sie die Rohrtrennstelle mit Klebeband oder einer Plastikkappe, um das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern, und stellen Sie sicher, dass sie entsprechend gekennzeichnet ist.
▌ Anforderungen für die Reparatur von Schweißteilen
1. Vor dem Schweißen ist es wichtig, alle Unvollkommenheiten zu beseitigen und sicherzustellen, dass die Nutoberfläche eben und ohne scharfe Kanten ist.
2. Abhängig von den im Gussstahl festgestellten Unvollkommenheiten kann der Schweißbereich durch Aushub, Abrasion, Kohlelichtbogenhobeln, Gasschneiden oder mechanische Verfahren korrigiert werden.
3. Reinigen Sie alle umliegenden Bereiche in einem Radius von 20 mm um die Schweißfuge und achten Sie dabei darauf, Sand, Öl, Wasser, Rost und andere Verunreinigungen zu entfernen.
4. Während des gesamten Schweißprozesses sollte die Vorwärmzone des Stahlgussteils eine Temperatur von nicht weniger als 350 °C aufrechterhalten.
5. Wenn die Umstände es zulassen, versuchen Sie, das Schweißen überwiegend in horizontaler Position durchzuführen.
6. Begrenzen Sie bei Schweißreparaturen eine übermäßige seitliche Bewegung der Elektrode.
7. Richten Sie jeden Schweißdurchgang ordnungsgemäß aus und stellen Sie sicher, dass die Überlappung mindestens 1/3 der Durchgangsbreite beträgt.Die Schweißnaht sollte fest und frei von Verbrennungen, Rissen und erkennbaren Unregelmäßigkeiten sein.Das Aussehen der Schweißnaht sollte ansprechend sein, ohne Hinterschneidungen, überschüssige Schlacke, Porosität, Risse, Spritzer oder andere Fehler.Die Schweißraupe sollte gleichmäßig sein.
▌ Schmiedeanforderungen
1. Die Wassermündung und das Steigrohr des Barrens müssen ausreichend beschnitten sein, um Schrumpfhohlräume und erhebliche Abweichungen beim Schmieden zu vermeiden.
2. Die Schmiedestücke sollten auf einer Presse mit ausreichend Kapazität geformt werden, um eine vollständige interne Konsolidierung zu gewährleisten.
3. Das Vorhandensein auffälliger Risse, Falten oder anderer optischer Mängel, die die Funktionalität beeinträchtigen, ist bei Schmiedestücken nicht zulässig.Lokale Fehler können behoben werden, die Korrekturtiefe sollte jedoch 75 % der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten.Fehler auf der unbearbeiteten Oberfläche müssen beseitigt und nahtlos übergehen.
4. Schmiedestücke dürfen keine Schönheitsfehler wie weiße Flecken, innere Risse und verbleibende Schrumpfungshohlräume aufweisen.
▌ Anforderungen an das Schneiden des Werkstücks
1. Präzisionsdrehteilemüssen einer Prüfung und Genehmigung im Einklang mit den Produktionsverfahren unterzogen werden, sodass der Übergang zur nächsten Stufe nur nach Bestätigung durch die vorangegangene Inspektion gewährleistet ist.
2. Die fertigen Bauteile dürfen keine Unregelmäßigkeiten in Form von Vorsprüngen aufweisen.
3. Fertige Stücke sollten nicht direkt auf den Boden gelegt werden und es müssen die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen getroffen werden.Für die fertige Oberfläche ist es von entscheidender Bedeutung, dass sie frei von Rost, Korrosion und jeglicher Beeinträchtigung der Leistung, Langlebigkeit oder des Aussehens, einschließlich Dellen, Kratzern oder anderen Mängeln, ist.
4. Die Oberfläche nach dem Walz-Endbearbeitungsprozess sollte nach dem Walzen keine Abblätterungen aufweisen.
5. Bauteile dürfen nach der abschließenden Wärmebehandlung keine Oberflächenoxidation aufweisen.Darüber hinaus sollten die Pass- und Zahnoberflächen nach der Fertigstellung frei von jeglichen Ausheilungen bleiben.
6. Die Oberfläche des verarbeiteten Fadens sollte keine Mängel wie dunkle Flecken, Vorsprünge, unregelmäßige Ausbuchtungen oder Vorsprünge aufweisen.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 30. Januar 2024