मशीनरी ब्लूप्रिंट के लिए महत्वपूर्ण आवश्यकताएँ

एनीबोन टीम द्वारा संकलित यांत्रिक चित्रों के लिए तकनीकी आवश्यकताएँ निम्नलिखित बुनियादी आवश्यकताओं की निर्देशिका को शामिल करती हैं:

1. सामान्य तकनीकी आवश्यकताएँ

2. ताप उपचार की आवश्यकता

3. सहनशीलता की आवश्यकता

4. भाग कोण

5. असेंबली आवश्यकता

6. कास्टिंग आवश्यकता

7. कोटिंग की आवश्यकता

8. पाइपिंग आवश्यकताएँ

9. सोल्डर मरम्मत आवश्यकताएँ

10. फोर्जिंग आवश्यकता

11. वर्कपीस काटने के लिए आवश्यकताएँ

▌ सामान्य तकनीकी आवश्यकताएँ

1. भाग ऑक्साइड त्वचा को हटाते हैं।

2. प्रसंस्करण भागों की सतह पर कोई खरोंच, चोट और अन्य दोष नहीं होने चाहिए जो भागों की सतह को नुकसान पहुंचाते हैं।

3. गड़गड़ाहट दूर करें.

▌ ताप उपचार आवश्यकताएँ

1. तड़के उपचार के बाद, HRC50 ~ 55.

2. उच्च आवृत्ति शमन के लिए भाग, 350 ~ 370 ℃ तड़का, एचआरसी 40 ~ 45।

3. कार्बराइजिंग गहराई 0.3 मिमी।

4. उच्च तापमान उम्र बढ़ने का उपचार।

▌ सहनशीलता आवश्यकताएँ

1. अचिह्नित आकार सहनशीलता GB1184-80 की आवश्यकताओं को पूरा करेगी।

2. अनिर्धारित लंबाई आकार का स्वीकार्य विचलन ±0.5 मिमी है।

3. कास्टिंग सहिष्णुता क्षेत्र रिक्त कास्टिंग के मूल आकार विन्यास के सममित है।

▌ भागों के कोने और किनारे

1. कोने की त्रिज्या R5 निर्दिष्ट नहीं है।

2. बिना इंजेक्शन वाला चैम्बर 2×45° का होता है।

3. नुकीले कोने/नुकीले कोने/नुकीले किनारे कुंद हो जाते हैं।

▌ असेंबली आवश्यकताएँ

1. असेंबली से पहले, प्रत्येक सील को तेल में डुबोया जाना चाहिए।

2. असेंबली के दौरान रोलिंग बियरिंग्स की हॉट चार्जिंग के लिए तेल हीटिंग की अनुमति है, तेल का तापमान 100℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।

3. गियर असेंबली के बाद, दांत की सतह पर संपर्क बिंदु और बैकलैश को GB10095 और GB11365 में उल्लिखित मानकों का पालन करना चाहिए।

4. हाइड्रोलिक सिस्टम की असेंबली में, सीलिंग फिलर या सीलेंट के उपयोग की अनुमति है, बशर्ते इसे सिस्टम से बाहर रखा जाए।

5. सभीमशीनिंग भागऔर असेंबली में प्रवेश करने वाले घटकों (खरीदे गए या आउटसोर्स किए गए घटकों सहित) के पास निरीक्षण विभाग से प्रमाणीकरण होना चाहिए।

6. असेंबली से पहले, भागों को पूरी तरह से साफ किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि गड़गड़ाहट, फ्लैश, ऑक्साइड, जंग, चिप्स, तेल, रंग भरने वाले एजेंट और धूल न हों।

7. असेंबली से पहले, भागों और घटकों के मुख्य फिट आयामों, विशेष रूप से हस्तक्षेप फिट आयामों और संबंधित सटीकता की समीक्षा करना आवश्यक है।

8. पूरी असेंबली के दौरान, भागों को खटखटाया, छुआ, खरोंचा या जंग लगने नहीं दिया जाना चाहिए।

9. स्क्रू, बोल्ट और नट को सुरक्षित करते समय, यह महत्वपूर्ण है कि उन पर प्रहार न करें या अनुचित स्पैनर और रिंच का उपयोग न करें।स्क्रू स्लॉट, नट, स्क्रू और बोल्ट हेड कसने के बाद क्षतिग्रस्त नहीं होने चाहिए।

10. विशिष्ट कसने वाले टॉर्क की आवश्यकता वाले फास्टनरों को टॉर्क रिंच का उपयोग करके सुरक्षित किया जाना चाहिए और निर्दिष्ट टॉर्क के अनुसार कड़ा किया जाना चाहिए।

11. एक ही हिस्से को कई स्क्रू (बोल्ट) से कसते समय उन्हें क्रॉस, सममित, चरण-दर-चरण और एक समान तरीके से कसना चाहिए।

12. शंकु पिन की असेंबली में छेद को रंगना शामिल होना चाहिए, जिससे संपर्क दर मिलान लंबाई के 60% से कम न हो, समान रूप से वितरित हो।

13. फ्लैट की के दोनों किनारों और शाफ्ट पर कीवे को बिना अंतराल के एक समान संपर्क बनाए रखना चाहिए।

14. स्प्लाइन असेंबली के दौरान दांतों की कम से कम 2/3 सतहें संपर्क में होनी चाहिए, मुख्य दांतों की लंबाई और ऊंचाई की दिशा में संपर्क दर 50% से कम नहीं होनी चाहिए।

15. स्लाइडिंग माचिस के लिए फ्लैट कुंजी (या स्प्लाइन) के संयोजन पर, चरण भागों को स्वतंत्र रूप से चलना चाहिए, बिना किसी असमान जकड़न के।

16. जोड़ने के बाद अतिरिक्त चिपकने वाला पदार्थ हटा देना चाहिए।

17. बेयरिंग बाहरी रिंग, खुली बेयरिंग सीट और बेयरिंग कवर का अर्धवृत्ताकार छेद अटकना नहीं चाहिए।

18. बेयरिंग बाहरी रिंग को खुली बेयरिंग सीट और बेयरिंग कवर के अर्ध-गोलाकार छेद के साथ अच्छा संपर्क बनाए रखना चाहिए, और रंग निरीक्षण के दौरान निर्दिष्ट सीमा के भीतर बेयरिंग सीट के साथ एक समान संपर्क प्रदर्शित करना चाहिए।

19. असेंबली के बाद, बेयरिंग की बाहरी रिंग को पोजिशनिंग एंड के बेयरिंग कवर के अंतिम चेहरे के साथ एक समान संपर्क बनाए रखना चाहिए।

20. रोलिंग बियरिंग्स की स्थापना के बाद, मैनुअल रोटेशन लचीला और स्थिर होना चाहिए।

21. ऊपरी और निचली बियरिंग बुशिंग की संयोजन सतह को कसकर चिपकाया जाना चाहिए और 0.05 मिमी फीलर से जांच की जानी चाहिए।

22. पोजिशनिंग पिन के साथ बेयरिंग शेल को ठीक करते समय, संबंधित बेयरिंग होल के साथ उचित संरेखण सुनिश्चित करने के लिए इसे ड्रिल किया जाना चाहिए और वितरित किया जाना चाहिए।स्थापना के बाद पिन ढीला नहीं होना चाहिए।

23. गोलाकार बियरिंग की बियरिंग बॉडी और बियरिंग सीट एक समान संपर्क में होनी चाहिए, रंग से जांचने पर संपर्क दर 70% से कम नहीं होनी चाहिए।

24. मिश्र धातु असर अस्तर की सतह का उपयोग तब नहीं किया जाना चाहिए जब यह पीला हो जाए, और निर्दिष्ट संपर्क कोण के भीतर न्यूक्लियेशन घटना की अनुमति नहीं है, संपर्क कोण के बाहर न्यूक्लियेशन क्षेत्र कुल गैर-के 10% से अधिक तक सीमित नहीं है। संपर्क इलाका।

25. गियर का रेफरेंस एंड फेस (वर्म गियर) और शाफ्ट शोल्डर (या पोजिशनिंग स्लीव का एंड फेस) 0.05 मिमी फीलर को गुजरने की अनुमति दिए बिना फिट होना चाहिए, जिससे गियर रेफरेंस एंड फेस और अक्ष के साथ लंबवतता सुनिश्चित हो सके।

26. गियर बॉक्स और कवर की संयोजन सतह को अच्छा संपर्क बनाए रखना चाहिए।

27. असेंबली से पहले, पूरी तरह से निरीक्षण करना और भागों के प्रसंस्करण से बचे हुए तेज कोणों, गड़गड़ाहट और विदेशी कणों को हटाना महत्वपूर्ण है, यह सुनिश्चित करना कि लोडिंग के दौरान सील खुली रहे।

▌ कास्टिंग आवश्यकताएँ

1. कास्टिंग सतह में कम इन्सुलेशन, फ्रैक्चर, संकुचन, या कास्टिंग में अपर्याप्तता जैसी खामियां नहीं दिखनी चाहिए (उदाहरण के लिए, अपर्याप्त सामग्री भरी हुई, यांत्रिक क्षति, आदि)।

2. किसी भी उभार, तेज किनारों और अधूरी प्रक्रियाओं के संकेतों को खत्म करने के लिए कास्टिंग की सफाई होनी चाहिए, और डालने वाले गेट को कास्टिंग की सतह के स्तर पर साफ किया जाना चाहिए।

3. कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह पर कास्टिंग प्रकार और अंकन स्पष्ट रूप से प्रदर्शित होना चाहिए, जो स्थिति और फ़ॉन्ट के संदर्भ में ड्राइंग विनिर्देशों को पूरा करता हो।

4. रेत कास्टिंग आर के मामले में, कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह की खुरदरापन 50μm से अधिक नहीं होनी चाहिए।

5. कास्टिंग को स्प्रू, प्रोजेक्शन से मुक्त किया जाना चाहिए, और गैर-मशीनी सतह पर किसी भी शेष स्प्रू को समतल बनाया जाना चाहिए और सतह की गुणवत्ता मानकों को पूरा करने के लिए पॉलिश किया जाना चाहिए।

6. कास्टिंग मोल्डिंग रेत, कोर रेत और कोर अवशेष से मुक्त होनी चाहिए।

7. ढलाई के झुके हुए हिस्से और आयामी सहनशीलता क्षेत्र को झुके हुए तल के साथ सममित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

8. किसी भी मोल्डिंग रेत, कोर रेत, कोर अवशेष, साथ ही कास्टिंग पर किसी भी नरम या चिपकने वाली रेत को चिकना और साफ किया जाना चाहिए।

9. सुचारू संक्रमण सुनिश्चित करने और उपस्थिति की गुणवत्ता की गारंटी के लिए सही और गलत के प्रकार और किसी भी उत्तल कास्टिंग विचलन को ठीक किया जाना चाहिए।

10. कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह पर सिलवटों की गहराई 2 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए, न्यूनतम अंतर 100 मिमी होना चाहिए।

11. मशीन उत्पाद कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह को Sa2 1/2 की सफाई आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए शॉट पीनिंग या रोलर उपचार से गुजरना चाहिए।

12. कास्टिंग को पानी से सख्त किया जाना है।

13. कास्टिंग की सतह चिकनी होनी चाहिए, और किसी भी गेट, उभार, चिपकने वाली रेत आदि को हटा दिया जाना चाहिए।

14. कास्टिंग में कम इन्सुलेशन, दरारें, रिक्तियां या अन्य कास्टिंग दोष नहीं होने चाहिए जो उपयोग से समझौता कर सकते हैं।

▌ पेंटिंग आवश्यकताएँ

1. स्टील के हिस्सों को पेंट करने से पहले, सतह से जंग, ऑक्साइड, जमी हुई मैल, धूल, मिट्टी, नमक और अन्य दूषित पदार्थों के किसी भी निशान को हटाना आवश्यक है।

2. जंग हटाने के लिए स्टील के हिस्सों को तैयार करने के लिए, सतह से ग्रीस और गंदगी को हटाने के लिए प्राकृतिक सॉल्वैंट्स, कास्टिक सोडा, इमल्सीफाइंग एजेंट, भाप या अन्य उपयुक्त तरीकों का उपयोग करें।

3. शॉट पीनिंग या मैन्युअल जंग हटाने के बाद, सतह तैयार करने और प्राइमर लगाने के बीच की समय सीमा 6 घंटे से अधिक नहीं होनी चाहिए।

4. कनेक्ट करने से पहले, एक-दूसरे के संपर्क में आने वाले कीलक वाले हिस्सों की सतहों पर जंग रोधी पेंट का 30 से 40μm मोटा कोट लगाएं।लैप जोड़ के किनारे को पेंट, फिलर या चिपकने वाले पदार्थ से सील करें।यदि मशीनिंग या वेल्डिंग के दौरान प्राइमर क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो एक नया कोट दोबारा लगाएं।

▌ पाइपिंग आवश्यकताएँ

1. असेंबली से पहले पाइप के सिरों से किसी भी फ्लैश, गड़गड़ाहट या बेवल को हटा दें।पाइपों की भीतरी दीवार से अशुद्धियाँ और बचे हुए जंग को साफ़ करने के लिए संपीड़ित हवा या उपयुक्त विधि का उपयोग करें।

2. असेंबली से पहले, सुनिश्चित करें कि सभी स्टील पाइप, जिनमें पहले से बने पाइप भी शामिल हैं, को डीग्रीजिंग, पिकलिंग, न्यूट्रलाइजेशन, धुलाई और संक्षारण संरक्षण के साथ इलाज किया जाता है।

3. असेंबली के दौरान, पाइप क्लैंप, सपोर्ट, फ्लैंज और जोड़ों जैसे थ्रेडेड कनेक्शन को ढीला होने से बचाने के लिए सुरक्षित रूप से बांधें।

4. पूर्वनिर्मित पाइपों के वेल्डेड अनुभागों पर दबाव परीक्षण करें।

5. पाइपिंग को स्थानांतरित या स्थानांतरित करते समय, मलबे को प्रवेश करने से रोकने के लिए पाइप पृथक्करण बिंदु को चिपकने वाली टेप या प्लास्टिक टोपी से सील करें, और सुनिश्चित करें कि उस पर तदनुसार लेबल लगाया गया है।

वेल्डिंग भागों की मरम्मत के लिए आवश्यकताएँ

1. वेल्डिंग से पहले, किसी भी खामियों को दूर करना और यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि खांचे की सतह समान और तेज किनारों के बिना हो।

2. कास्ट स्टील में पाई गई खामियों के आधार पर, वेल्डिंग क्षेत्र को उत्खनन, घर्षण, कार्बन आर्क गॉजिंग, गैस कटिंग या यांत्रिक प्रक्रियाओं का उपयोग करके ठीक किया जा सकता है।

3. वेल्डिंग ग्रूव के 20 मिमी के दायरे में सभी आसपास के क्षेत्रों को साफ करें, जिससे रेत, तेल, पानी, जंग और अन्य दूषित पदार्थों को हटाया जा सके।

4. वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, स्टील कास्टिंग के प्रीहीटिंग ज़ोन का तापमान 350°C से कम नहीं होना चाहिए।

5. यदि परिस्थितियाँ अनुमति देती हैं, तो वेल्डिंग को मुख्य रूप से क्षैतिज स्थिति में करने का प्रयास करें।

6. वेल्डिंग मरम्मत करते समय, इलेक्ट्रोड की अत्यधिक पार्श्व गति को सीमित करें।

7. प्रत्येक वेल्डिंग पास को उचित रूप से संरेखित करें, यह सुनिश्चित करते हुए कि ओवरलैप पास की चौड़ाई का कम से कम 1/3 है।वेल्ड ठोस होना चाहिए, जलने, दरार और ध्यान देने योग्य अनियमितताओं से मुक्त होना चाहिए।वेल्ड का स्वरूप सुखदायक होना चाहिए, बिना कटौती, अतिरिक्त स्लैग, सरंध्रता, दरारें, छींटे या अन्य दोषों के बिना।वेल्डिंग मनका सुसंगत होना चाहिए.

▌ फोर्जिंग आवश्यकताएँ

1. फोर्जिंग के दौरान सिकुड़न रिक्तियों और महत्वपूर्ण विचलन को रोकने के लिए पिंड के जल मुख और राइजर को पर्याप्त रूप से काटा जाना चाहिए।

2. पूर्ण आंतरिक समेकन सुनिश्चित करने के लिए फोर्जिंग को पर्याप्त क्षमता वाले प्रेस पर आकार देना चाहिए।

3. ध्यान देने योग्य दरारें, सिलवटें, या अन्य दृश्य खामियों की उपस्थिति जो कार्यक्षमता को ख़राब करती है, फोर्जिंग में स्वीकार्य नहीं है।स्थानीय खामियों को दूर किया जा सकता है, लेकिन सुधार की गहराई मशीनिंग भत्ते के 75% से अधिक नहीं होनी चाहिए।बिना मशीन वाली सतह पर दोषों को दूर किया जाना चाहिए और निर्बाध रूप से परिवर्तन किया जाना चाहिए।

4. फोर्जिंग में सफेद धब्बे, आंतरिक दरारें और अवशिष्ट सिकुड़न रिक्तियां जैसे दोष प्रदर्शित करने की मनाही है।

▌ वर्कपीस काटने के लिए आवश्यकताएँ

1. परिशुद्धता से बने घटकउत्पादन प्रक्रियाओं के साथ संरेखण में जांच और अनुमोदन से गुजरना होगा, पिछले निरीक्षण से सत्यापन के बाद ही अगले चरण में प्रगति सुनिश्चित करना होगा।

2. तैयार घटकों में उभार के रूप में कोई अनियमितता नहीं होनी चाहिए।

3. तैयार टुकड़ों को सीधे फर्श पर नहीं रखा जाना चाहिए, और अपेक्षित समर्थन और सुरक्षा उपायों को लागू करने की आवश्यकता है।तैयार सतह के लिए यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि जंग, क्षरण और प्रदर्शन, दीर्घायु या उपस्थिति पर कोई हानिकारक प्रभाव न हो, जिसमें डेंट, खरोंच या अन्य खामियां शामिल हों।

4. रोलिंग फिनिशिंग प्रक्रिया के बाद सतह पर रोलिंग के बाद कोई छिलने की घटना नहीं होनी चाहिए।

5. अंतिम ताप उपचार के बाद के घटकों में कोई सतह ऑक्सीकरण प्रदर्शित नहीं होना चाहिए।इसके अतिरिक्त, पूरा होने के बाद संभोग और दांत की सतह किसी भी एनीलिंग से मुक्त रहनी चाहिए।

6. संसाधित धागे की सतह पर काले धब्बे, उभार, अनियमित उभार या उभार जैसी कोई खामियां प्रदर्शित नहीं होनी चाहिए।

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