Anebon 팀이 편집한 기계 도면에 대한 기술 요구 사항에는 다음과 같은 기본 요구 사항 디렉토리가 포함됩니다.
1. 일반 기술 요구 사항
2. 열처리 요건
3. 공차 요구 사항
4. 부품 각도
5. 조립 요구 사항
6. 캐스팅 요구 사항
7. 코팅 요구 사항
8. 배관 요구 사항
9. 솔더 수리 요구 사항
10. 단조요건
11. 공작물 절단 요구 사항
▌ 일반 기술 요구사항
1. 부품이 산화피막을 제거합니다.
2. 부품 가공 표면에는 긁힘, 타박상, 부품 표면을 손상시키는 기타 결함이 없어야합니다.
3. 버를 제거합니다.
▌ 열처리 요건
1. 템퍼링 처리 후 HRC50 ~ 55.
2. 고주파 담금질용 부품, 350~370℃ 템퍼링, HRC40~45.
3. 침탄 깊이 0.3mm.
4. 고온 노화 처리.
▌ 공차 요구 사항
1. 표시가 없는 형상 공차는 GB1184-80의 요구 사항을 충족해야 합니다.
2. 표시되지 않은 길이 사이즈의 허용편차는 ±0.5mm 입니다.
3. 주조 공차 영역은 블랭크 주조의 기본 크기 구성과 대칭입니다.
▌ 부품의 모서리 및 가장자리
1. 코너 반경 R5가 지정되지 않았습니다.
2. 사출을 하지 않은 모따기는 2×45°입니다.
3. 날카로운 모서리/뾰족한 모서리/뾰족한 모서리가 무뎌졌습니다.
▌ 조립 요구사항
1. 조립하기 전에 각 씰을 오일에 담가야 합니다.
2. 조립 중 롤링 베어링의 고온 충전을 위해 오일 가열이 허용되며 오일 온도는 100℃를 초과하지 않습니다.
3. 기어 조립 후 치면의 접촉점과 백래시는 GB10095 및 GB11365에 설명된 표준을 준수해야 합니다.
4. 유압 시스템 조립 시 시스템 외부에 밀봉 충진재 또는 실런트를 사용하는 것이 허용됩니다.
5. 모두가공 부품조립에 들어가는 구성 요소(구매 또는 외주 포함)는 검사 부서의 인증을 받아야 합니다.
6. 조립하기 전에 부품을 철저히 청소하여 버, 플래시, 산화물, 녹, 칩, 오일, 착색제 및 먼지가 없는지 확인해야 합니다.
7. 조립 전 부품 및 부품의 주요 맞춤 치수, 특히 억지 끼워 맞춤 치수 및 관련 정확도를 검토하는 것이 필수적입니다.
8. 조립하는 동안 부품을 두드리거나, 만지거나, 긁히거나, 녹이 슬지 않도록 하십시오.
9. 나사, 볼트, 너트를 고정할 때 충격을 가하거나 부적절한 스패너, 렌치를 사용하지 않는 것이 중요합니다.나사 슬롯, 너트, 나사 및 볼트 머리는 조인 후에도 손상되지 않은 상태로 유지되어야 합니다.
10. 특정 조임 토크가 필요한 패스너는 토크 렌치를 사용하여 고정하고 지정된 토크에 따라 조여야 합니다.
11. 동일한 부품을 여러 개의 나사(볼트)로 체결할 경우에는 십자형, 대칭형, 단계별, 균일한 방식으로 체결해야 합니다.
12. 콘 핀 조립에는 구멍 색상을 포함해야 하며 일치하는 길이의 60% 이상의 접촉률을 보장하고 고르게 분포해야 합니다.
13. 플랫 키의 양면과 샤프트의 키홈이 틈 없이 균일한 접촉을 유지해야 합니다.
14. 스플라인 조립 시 톱니 표면의 최소 2/3가 접촉해야 하며 키 톱니의 길이 및 높이 방향에서 접촉률이 50% 이상이어야 합니다.
15. 슬라이딩 매치용 플랫 키(또는 스플라인)를 조립할 때 위상 부품이 고르지 않은 조임 없이 자유롭게 움직여야 합니다.
16. 접착 후에는 여분의 접착제를 제거해야 합니다.
17. 베어링 외륜, 열린 베어링 시트, 베어링 커버의 반원형 구멍이 끼지 않아야 합니다.
18. 베어링 외륜은 열린 베어링 시트 및 베어링 커버의 반원형 구멍과 양호한 접촉을 유지해야 하며, 착색 검사 중에 지정된 범위 내에서 베어링 시트와 균일한 접촉을 나타내야 합니다.
19. 조립 후 베어링의 외부 링은 위치 지정 끝부분의 베어링 커버 끝면과 균일한 접촉을 유지해야 합니다.
20. 롤링 베어링 설치 후 수동 회전은 유연하고 안정적이어야 합니다.
21. 상부 베어링 부싱과 하부 베어링 부싱의 결합면이 단단히 밀착되어 있어야 하며 0.05mm 필러로 점검하십시오.
22. 베어링 쉘을 포지셔닝 핀으로 고정할 때 관련 베어링 구멍과 올바르게 정렬되도록 드릴링하고 분산시켜야 합니다.핀은 설치 후 느슨해지면 안 됩니다.
23. 구면베어링의 베어링 본체와 베어링 시트는 균일하게 접촉되어야 하며, 착색으로 확인했을 때 접촉률이 70% 이상이어야 합니다.
24. 합금 베어링 라이닝 표면이 노란색으로 변하면 사용하지 않아야 하며 규정된 접촉각 내에서 핵생성 현상이 허용되지 않으며 접촉각 외부의 핵생성 면적은 전체 비접촉면적의 10% 이하로 제한됩니다. 접촉 지역.
25. 기어 기준 단면(웜기어)과 샤프트 숄더(또는 포지셔닝 슬리브 단면)는 0.05mm 필러를 통과하지 않고 맞아야 하며 기어 기준 단면 및 축과 직각을 유지해야 합니다.
26. 기어박스와 커버의 결합면은 양호한 접촉을 유지해야 합니다.
27. 조립하기 전에 부품 가공 중에 남아 있는 날카로운 모서리, 버, 이물질을 철저히 검사하고 제거하여 적재 중에 씰이 긁히지 않는지 확인하는 것이 중요합니다.
▌ 캐스팅 요건
1. 주조 표면은 낮은 절연, 균열, 수축 또는 주조의 부적절함(예: 재료 충전 부족, 기계적 손상 등)과 같은 불완전성을 나타내지 않아야 합니다.
2. 주물은 돌출부, 날카로운 모서리, 미완성 공정 표시를 제거하기 위해 청소를 거쳐야 하며, 주물 게이트는 주물 표면과 같은 높이로 청소되어야 합니다.
3. 주물 가공되지 않은 표면에는 주물의 종류와 표시가 명확하게 표시되어야 하며 위치와 글꼴 측면에서 도면 사양을 충족해야 합니다.
4. 사형 주조 R의 경우, 가공되지 않은 주조 표면의 거칠기는 50μm를 초과해서는 안 됩니다.
5. 주물은 스프루와 돌출부를 제거해야 하며 가공되지 않은 표면에 남아 있는 스프루는 표면 품질 표준을 충족하도록 수평으로 만들고 연마해야 합니다.
6. 주물에는 주물사, 코어 샌드, 코어 잔여물이 없어야 합니다.
7. 주물의 경사부분과 치수공차역은 경사면을 따라 대칭적으로 배치되어야 한다.
8. 주물에 있는 모든 주물 모래, 코어 모래, 코어 잔재물은 물론 부드럽고 접착력이 있는 모래도 모두 매끄럽게 다듬고 세척해야 합니다.
9. 원활한 전환을 보장하고 외관 품질을 보장하기 위해 옳고 그름의 유형과 볼록한 주조 편차를 수정해야 합니다.
10. 주물 가공되지 않은 표면의 주름은 깊이 2mm를 초과해서는 안 되며 최소 간격은 100mm입니다.
11. 기계 제품 주물의 가공되지 않은 표면은 Sa2 1/2의 청정도 요구 사항을 충족하기 위해 숏 피닝 또는 롤러 처리를 거쳐야 합니다.
12. 주물은 물로 경화하여야 한다.
13. 주조 표면은 매끄러워야 하며, 게이트, 돌출부, 접착제 모래 등을 제거해야 합니다.
14. 주물에는 낮은 절연성, 균열, 공극 또는 사용에 지장을 줄 수 있는 기타 주조 결함이 없어야 합니다.
▌ 도장 요구사항
1. 강철 부품을 도장하기 전에 표면에서 녹, 산화물, 오물, 먼지, 흙, 염분 및 기타 오염 물질의 흔적을 제거하는 것이 필수적입니다.
2. 녹 제거를 위해 강철 부품을 준비하려면 천연 용제, 가성소다, 유화제, 증기 또는 기타 적절한 방법을 사용하여 표면에서 그리스와 먼지를 제거하십시오.
3. 숏 피닝 또는 수동 녹 제거 후 표면 준비와 프라이머 도포 사이의 시간은 6시간을 초과해서는 안 됩니다.
4. 연결 전, 서로 접촉하는 리벳 부분의 표면에 부식 방지 도료를 30~40μm 두께로 도포하십시오.페인트, 필러 또는 접착제로 랩 조인트의 가장자리를 밀봉합니다.가공이나 용접 중에 프라이머가 손상된 경우 새 코팅을 다시 도포하십시오.
▌ 배관 요구사항
1. 조립하기 전에 파이프 끝 부분에서 플래시, 버 또는 경사면을 제거하십시오.압축공기 또는 적절한 방법을 사용하여 배관 내벽의 불순물 및 잔여 녹을 제거하십시오.
2. 조립하기 전에 미리 성형된 강관을 포함하여 모든 강관이 탈지, 산세, 중화, 세척 및 부식 방지 처리되었는지 확인하십시오.
3. 조립하는 동안 파이프 클램프, 지지대, 플랜지, 조인트 등 나사산 연결부를 단단히 조여 느슨해지지 않도록 하십시오.
4. 조립식 파이프의 용접 부분에 대한 압력 테스트를 수행합니다.
5. 배관을 재배치하거나 이전할 때에는 이물질이 들어가지 않도록 배관 분리 지점을 접착 테이프나 플라스틱 캡으로 밀봉하고 라벨을 부착했는지 확인하십시오.
▌ 용접부 수리요건
1. 용접하기 전에 결함을 제거하고 홈 표면이 균일하고 날카로운 모서리가 없는지 확인하는 것이 중요합니다.
2. 주강에서 발견된 결함에 따라 굴착, 마모, 탄소 아크 가우징, 가스 절단 또는 기계적 절차를 사용하여 용접 부위를 수정할 수 있습니다.
3. 용접 홈 반경 20mm 이내의 주변을 모두 청소하여 모래, 기름, 물, 녹 및 기타 오염 물질을 제거하십시오.
4. 용접 공정 전반에 걸쳐 주강의 예열 영역은 350°C 이상의 온도를 유지해야 합니다.
5. 상황이 허락한다면 주로 수평 위치에서 용접을 시도하십시오.
6. 용접 수리 시 전극의 과도한 측면 이동을 제한하십시오.
7. 각 용접 패스를 적절하게 정렬하여 겹치는 부분이 패스 너비의 최소 1/3이 되도록 합니다.용접은 견고해야 하며 화상, 균열 및 눈에 띄는 불규칙성이 없어야 합니다.용접의 외관은 언더컷, 과도한 슬래그, 다공성, 균열, 스패터 또는 기타 결함 없이 만족스러워야 합니다.용접 비드는 일관되어야 합니다.
▌ 단조 요건
1. 단조 중 수축 공극과 심각한 편차를 방지하기 위해 잉곳의 물 입구와 라이저를 적절하게 다듬어야 합니다.
2. 단조품은 완전한 내부 통합을 보장하기 위해 충분한 용량을 갖춘 프레스에서 성형을 거쳐야 합니다.
3. 단조품에는 눈에 띄는 균열, 주름 또는 기능을 손상시키는 기타 시각적 결함이 있는 것이 허용되지 않습니다.국부적인 결함은 교정될 수 있지만 교정 깊이는 가공 공차의 75%를 초과해서는 안 됩니다.가공되지 않은 표면의 결함을 제거하고 원활하게 전환해야 합니다.
4. 단조품은 백점, 내부 균열, 잔여 수축 공극 등의 흠집이 발생하는 것을 금지합니다.
▌ 공작물 절단 요구 사항
1. 정밀 가공 부품생산 절차에 따라 조사 및 승인을 받아야 하며, 이전 검사에서 검증된 경우에만 다음 단계로의 진행을 보장해야 합니다.
2. 완성된 구성요소는 돌출 형태로 불규칙성을 나타내서는 안 됩니다.
3. 완성된 작품은 바닥에 직접 놓아서는 안 되며, 필요한 지지와 보호 조치를 취해야 합니다.마감된 표면에는 녹, 부식 및 찌그러짐, 긁힘 또는 기타 결함을 포함하여 성능, 수명 또는 외관에 해로운 영향이 없는지 확인하는 것이 필수적입니다.
4. 압연 마무리 공정 후의 표면은 압연 후 박리가 발생하지 않아야 한다.
5. 최종 열처리 이후의 부품은 표면 산화가 나타나지 않아야 합니다.또한 완료 후 결합 표면과 톱니 표면은 어닐링이 없어야 합니다.
6. 가공된 실의 표면에 검은 점, 돌출, 불규칙한 돌출, 돌출 등의 결함이 없어야 합니다.
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게시 시간: 2024년 1월 30일