X'taħseb li hija r-relazzjoni bejn il-veloċità tat-tqattigħ, l-ingaġġ tal-għodda, u l-veloċità tal-għalf fil-magni CNC?
Għall-aħjar prestazzjoni, huwa importanti li tifhem ir-relazzjoni bejn il-veloċità tal-għalf, il-veloċità tat-tqattigħ u l-ingaġġ tal-għodda fil-magni CNC.
Veloċità tal-Qtugħ:
Il-veloċità tat-tqattigħ hija r-rata ta 'rotazzjoni jew moviment permezz tal-materjal.Il-veloċità ġeneralment titkejjel f'saqajn tal-wiċċ kull minuta (SFM) jew metri/minuta (m/min).Il-veloċità tat-tqattigħ hija determinata mill-materjal li jrid jiġi mmaxinjat, l-għodda tat-tqattigħ, u l-finitura tal-wiċċ mixtieqa.
Ingaġġ ta' Għodda
L-ingaġġ tal-għodda huwa l-fond li fih għodda tat-tqattigħ tippenetra biċċa tax-xogħol waqt il-magni.L-ingaġġ tal-għodda huwa affettwat minn fatturi bħall-ġeometrija tal-għodda tal-qtugħ u l-għalf u l-veloċitajiet kif ukoll il-kwalità tal-wiċċ mixtieqa u r-rata tat-tneħħija tal-materjal.Billi tagħżel id-daqs xieraq tal-għodda, il-fond tal-qtugħ u l-ingaġġ radjali, tista 'taġġusta l-ingaġġ tal-għodda.
Veloċità tal-Għalf
Il-veloċità tal-għalf tissejjaħ ukoll rata tal-għalf jew l-għalf għal kull sinna.Hija r-rata li l-għodda tat-tqattigħ tavvanza għal kull rivoluzzjoni permezz tal-materjal tal-biċċa tax-xogħol.Il-veloċità hija mkejla f'millimetri jew pulzieri kull minuta.Ir-rata tal-għalf taffettwa direttament il-ħajja tal-għodda, il-kwalità tal-wiċċ, u l-prestazzjoni ġenerali tal-magni.
B'mod ġenerali, veloċitajiet ta 'qtugħ ogħla jirriżultaw f'rati akbar ta' tneħħija tal-materjal.Madankollu, huma wkoll jipproduċu aktar sħana.L-abbiltà tal-għodda tat-tqattigħ li timmaniġġja veloċitajiet ogħla, u l-effiċjenza tal-likwidu li jkessaħ fit-tixrid tas-sħana huma fatturi importanti.
L-ingaġġ tal-għodda għandu jiġi aġġustat skont il-proprjetajiet tal-materjal tal-biċċa tax-xogħol, il-ġeometrija tal-għodod tal-qtugħ, u l-finitura mixtieqa.L-ingaġġ xieraq tal-għodda se jiżgura evakwazzjoni effettiva taċ-ċippa u jimminimizza d-deflessjoni tal-għodda.Se jtejjeb ukoll il-prestazzjoni tat-tqattigħ.
Il-veloċità tal-għalf għandha tintgħażel biex tinkiseb ir-rata mixtieqa tat-tneħħija u l-finitura tal-materjal, mingħajr tagħbija żejda tal-għodda.Rata għolja ta 'għalf tista' tikkawża xedd eċċessiv ta 'għodda.Madankollu, veloċità baxxa tal-għalf se tirriżulta f'finitura ħażina tal-wiċċ u makkinar ineffiċjenti.
Il-programmatur għandu jikteb l-istruzzjonijiet fil-programm CNC biex jiddetermina l-ammont ta 'qtugħ għal kull proċess.Il-veloċità tat-tqattigħ, l-ammont tat-tqattigħ lura, il-veloċità tal-għalf u l-bqija huma kollha parti mill-użu tat-tqattigħ.Ammonti ta 'qtugħ differenti huma meħtieġa għal metodi ta' pproċessar differenti.
1. Prinċipju ta 'għażla ta' ammont ta 'qtugħ
Meta roughing, l-enfasi ewlenija hija ġeneralment fuq it-titjib tal-produttività, iżda l-ekonomija u l-ispejjeż tal-ipproċessar għandhom jitqiesu wkoll;meta s-semi-finitura u l-irfinar, l-effiċjenza tat-tqattigħ, l-ekonomija, u l-ispejjeż tal-ipproċessar għandhom jitqiesu filwaqt li tiġi żgurata l-kwalità tal-ipproċessar.Il-valuri speċifiċi għandhom jiġu determinati skont il-manwal tal-għodda tal-magni, il-manwal tal-użu tat-tqattigħ, u l-esperjenza.
Tibda mid-durabilità tal-għodda, l-ordni tal-għażla tal-ammont tat-tqattigħ hija: l-ewwel tiddetermina l-ammont ta 'qtugħ ta' wara, imbagħad tiddetermina l-ammont tal-għalf, u finalment tiddetermina l-veloċità tat-tqattigħ.
2. Determinazzjoni ta 'l-ammont ta' sikkina fuq id-dahar
L-ammont ta 'qtugħ ta' wara huwa ddeterminat mill-ebusija tal-għodda tal-magni, il-biċċa tax-xogħol u l-għodda.Jekk l-ebusija tippermetti, l-ammont ta 'qtugħ ta' wara għandu jkun ugwali għall-konċessjoni tal-magni tal-biċċa tax-xogħol kemm jista 'jkun.Dan jista 'jnaqqas in-numru ta' passaġġi ta 'għodda u jtejjeb l-effiċjenza tal-produzzjoni.
Prinċipji biex jiġi ddeterminat l-ammont ta’ sikkina fuq wara:
1)
Meta l-valur tal-ħruxija tal-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol huwa meħtieġ li jkun Ra12.5μm ~ 25μm, jekk il-konċessjoni tal-magni ta 'Makkinar CNChija inqas minn 5mm ~ 6mm, għalf wieħed ta 'magni mhux maħduma jista' jissodisfa r-rekwiżiti.Madankollu, meta l-marġni huwa kbir, ir-riġidità tas-sistema tal-proċess hija fqira, jew il-qawwa tal-għodda tal-magni hija insuffiċjenti, tista 'titlesta f'għalf multipli.
2)
Meta l-valur tal-ħruxija tal-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol huwa meħtieġ li jkun Ra3.2μm ~ 12.5μm, jista 'jinqasam f'żewġ passi: roughing u semi-finitura.L-għażla tal-ammont ta 'qtugħ ta' wara matul il-magni mhux maħduma hija l-istess bħal qabel.Ħalli marġini ta '0.5mm sa 1.0mm wara magni mhux maħduma u neħħiha waqt semi-finitura.
3)
Meta l-valur tal-ħruxija tal-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol huwa meħtieġ li jkun Ra0.8μm ~ 3.2μm, jista 'jinqasam fi tliet passi: roughing, semi-finitura u tlestija.L-ammont tat-tqattigħ ta 'wara matul is-semi-finitura huwa 1.5mm ~ 2mm.Waqt l-irfinar, l-ammont tal-qtugħ tad-dahar għandu jkun 0.3mm ~ 0.5mm.
3. Kalkolu tal-ammont tal-għalf
L-ammont ta 'għalf huwa ddeterminat mill-eżattezza tal-parti u l-ħruxija tal-wiċċ meħtieġa, kif ukoll fuq il-materjali magħżula għall-għodda u l-biċċa tax-xogħol.Ir-rata massima tal-għalf tiddependi fuq ir-riġidità tal-magna u l-livell tal-prestazzjoni tas-sistema tal-għalf.
Prinċipji għad-determinazzjoni tal-veloċità tal-għalf:
1) Jekk il-kwalità tal-biċċa tax-xogħol tista 'tiġi żgurata, u trid iżżid l-effiċjenza tal-produzzjoni, allura hija rakkomandata veloċità tal-għalf aktar mgħaġġla.B'mod ġenerali, il-veloċità tal-għalf hija ssettjata bejn 100m/min u 200m/min.
2) Jekk qed taqta 'jew tipproċessa toqob fondi, jew tuża azzar b'veloċità għolja, huwa aħjar li tuża veloċità ta' għalf aktar bil-mod.Dan għandu jkun bejn 20 u 50m/min.
Meta r-rekwiżit għall-eżattezza fil-magni u l-ħruxija tal-wiċċ huwa għoli, huwa aħjar li tagħżel veloċità tal-għalf iżgħar, ġeneralment bejn 20m/min u 50m/min.
Tista 'tagħżel ir-rata massima ta' għalf stabbilita mis-sistema tal-għodda tal-magni CNC meta l-għodda tkun idle, u speċjalment "li tirritorna żero" fuq distanza.
4. Determinazzjoni tal-veloċità tal-magħżel
Iż-żarżur għandu jintgħażel abbażi tal-veloċità massima tat-tqattigħ permessa u d-dijametru tal-biċċa tax-xogħol jew l-għodda tiegħek.Il-formula tal-kalkolu għall-veloċità tal-magħżel hija:
n=1000v/pD
Id-durabilità tal-għodda tiddetermina l-veloċità.
Il-veloċità tal-magħżel hija mkejla f'r/min.
D —- Dijametru tal-biċċa tax-xogħol jew daqs tal-għodda, imkejla f'mm.
Il-veloċità finali taż-żarżur hija kkalkulata billi tagħżel veloċità li l-għodda tal-magni tista 'tikseb jew toqrob, skont il-manwal tagħha.
Ftit, il-valur tal-ammont tat-tqattigħ jista 'jiġi kkalkulat b'analoġija, ibbażat fuq il-prestazzjoni tal-magna, manwali, u esperjenza fil-ħajja reali.Il-veloċità tal-magħżel u l-fond tat-tqattigħ jistgħu jiġu aġġustati għall-veloċità tal-għalf biex jinħoloq l-aħjar ammont ta 'qtugħ.
1) Ammont tat-tqattigħ lura (fond tal-qtugħ) ap
L-ammont tat-tqattigħ lura huwa d-distanza vertikali bejn il-wiċċ għall-magna u l-wiċċ li jkun ġie mmaxinjat.It-tqattigħ lura huwa l-ammont ta 'qtugħ imkejjel perpendikolarment mal-pjan tax-xogħol permezz tal-punt bażi.Il-fond tat-tqattigħ huwa l-ammont ta 'qtugħ li l-għodda tat-tidwir tagħmel fil-biċċa tax-xogħol ma' kull għalf.L-ammont ta 'qtugħ fuq wara taċ-ċirku ta' barra jista 'jiġi kkalkulat bl-użu tal-formula hawn taħt:
ap = ( dw — dm ) /2
Fil-formula, ap——l-ammont ta 'sikkina fuq id-dahar (mm);
dw——Id-dijametru tal-wiċċ li għandu jiġi pproċessat tal-biċċa tax-xogħol (mm);
dm – dijametru tal-wiċċ bil-makna tal-biċċa tax-xogħol (mm).
Eżempju 1:Huwa magħruf li d-dijametru tal-wiċċ tal-biċċa tax-xogħol li trid tiġi pproċessata huwa Φ95mm;issa d-dijametru huwa Φ90mm f'għalf wieħed, u jinstab l-ammont ta 'qtugħ ta' wara.
Soluzzjoni: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2.5mm
2) Ammont tal-għalf f
L-ispostament relattiv tal-għodda u l-biċċa tax-xogħol fid-direzzjoni tal-moviment tal-għalf għal kull rivoluzzjoni tal-biċċa tax-xogħol jew tal-għodda.
Skont id-direzzjonijiet differenti tal-għalf, huwa maqsum f'ammont ta 'għalf lonġitudinali u ammont ta' għalf trasversali.L-ammont tal-għalf lonġitudinali jirreferi għall-ammont tal-għalf tul id-direzzjoni tal-ferrovija tal-gwida tas-sodda tat-torn, u l-ammont tal-għalf trasversali jirreferi għad-direzzjoni perpendikolari mal-ferrovija tal-gwida tas-sodda tat-torn.Rata tal-għalf.
Nota:Il-veloċità tal-għalf vf tirreferi għall-veloċità istantanja tal-punt magħżul fuq ix-xifer tat-tqattigħ relattiv għall-moviment tal-għalf tal-biċċa tax-xogħol.
vf=fn
fejn vf——veloċità tal-għalf (mm/s);
n——Veloċità tal-magħżel (r/s);
f——ammont ta' għalf (mm/s).
3) Veloċità tal-qtugħ vc
Veloċità istantanja fil-moviment prinċipali f'punt speċifiku fuq ix-xafra tat-tqattigħ relattiva għall-biċċa tax-xogħol.Ikkalkulat minn:
vc=(pdwn)/1000
Fejn vc —-veloċitajiet tat-tqattigħ (m/s);
dw = dijametru tal-wiċċ li jrid jiġi ttrattat (mm);
—- Veloċità ta 'rotazzjoni tal-biċċa tax-xogħol (r/min).
Il-kalkoli għandhom isiru bbażati fuq veloċitajiet massimi tat-tqattigħ.Il-kalkoli għandhom, pereżempju, isiru bbażati fuq id-dijametru u r-rata ta 'xedd tal-wiċċ li jkun qed jiġi mmaxinjat.
Sib vc.Eżempju 2: Meta ddawwar iċ-ċirku ta 'barra ta' oġġett b'dijametru Ph60mm fuq torn, il-veloċità tal-magħżel magħżula hija 600r/min.
Soluzzjoni:vc=( pdwn )/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
Fil-produzzjoni reali, huwa komuni li tkun taf id-dijametru tal-biċċa.Il-veloċità tat-tqattigħ hija ddeterminata minn fatturi bħall-materjal tal-biċċa tax-xogħol, il-materjal tal-għodda u r-rekwiżiti tal-ipproċessar.Biex taġġusta t-torn, il-veloċità tat-tqattigħ tiġi kkonvertita għall-veloċità tal-magħżel tat-torn.Din il-formula tista' tinkiseb:
n=(1000vc)/pdw
Eżempju 3: Agħżel vc sa 90m/min u sib n.
Soluzzjoni: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3.14×260) =110r/min
Wara li tikkalkula l-veloċitajiet taż-żarżur tat-torn, agħżel valur li jkun qrib in-numru tal-pjanċa, pereżempju, n=100r/min bħala l-veloċità attwali tat-torn.
3. Sommarju:
Ammont tat-tqattigħ
1. Ammont tas-sikkina tad-dahar ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Ammont ta 'tmigħ f (mm/r)
3. Veloċità tal-qtugħ vc (m/min).Vc=dn/1000 (m/min).
n=1000vc/d(r/min)
Sa fejn komuni tagħnaPartijiet tal-aluminju CNChuma kkonċernati, x'inhuma l-metodi biex titnaqqas id-deformazzjoni tal-ipproċessar tal-partijiet tal-aluminju?
Armar xieraq:
It-twaħħil tal-biċċa tax-xogħol b'mod korrett huwa kruċjali biex tiġi minimizzata d-distorsjoni waqt il-magni.Billi jiġi żgurat li l-biċċiet tax-xogħol huma kklampjati sew f'posthom, il-vibrazzjonijiet u l-movimenti jistgħu jitnaqqsu.
Makkinar Adattiv
Ir-rispons tas-senser jintuża biex jaġġusta l-parametri tat-tqattigħ b'mod dinamiku.Dan jikkumpensa għall-varjazzjonijiet tal-materjal, u jimminimizza d-deformazzjoni.
Qtugħ Parametri Ottimizzazzjoni
Id-deformazzjoni tista 'tiġi minimizzata billi jiġu ottimizzati parametri bħall-veloċità tat-tqattigħ, ir-rata ta' dħul, u l-qtugħ tal-fond.Billi tnaqqas il-forzi tat-tqattigħ u l-produzzjoni tas-sħana bl-użu tal-parametri tat-tqattigħ xierqa, id-distorsjoni tista 'tiġi minimizzata.
Minimizzazzjoni tal-Ġenerazzjoni tas-Sħana:
Is-sħana ġġenerata matul il-magni tista 'twassal għal deformazzjoni u espansjoni termali.Biex timminimizza l-produzzjoni tas-sħana, uża likwidu li jkessaħ jew lubrikanti.Naqqas il-veloċitajiet tat-tqattigħ.Uża kowtijiet ta 'għodda ta' effiċjenza għolja.
Makkinar Gradwali
Huwa aħjar li tagħmel passaġġi multipli meta timmanifattura l-aluminju minn qatgħa tqila waħda.Makkinar gradwali jimminimizza d-deformazzjoni billi jnaqqas is-sħana u l-forzi tat-tqattigħ.
Tisħin minn qabel:
It-tisħin minn qabel ta 'l-aluminju qabel il-magni jista' jnaqqas ir-riskju ta 'distorsjoni f'ċerti sitwazzjonijiet.It-tisħin minn qabel jistabbilizza l-materjal u jagħmilha aktar reżistenti għad-distorsjoni waqt il-magni.
Ittremprar ta' eżenzjoni mill-istress
It-ttemprar ta 'ħelsien mill-istress jista' jitwettaq wara l-magni biex jitnaqqsu l-istress residwu.Il-parti tista 'tiġi stabbilizzata billi tissaħħanha sa ċertu temperatura, imbagħad tkessaħha bil-mod.
Għażla tal-Għodda t-Tajba
Sabiex titnaqqas id-deformazzjoni, huwa importanti li tagħżel l-għodda tal-qtugħ it-tajba, bil-kisi u l-ġeometriji xierqa.Għodod iddisinjati apposta għall-magni tal-aluminju jnaqqsu l-forzi tat-tqattigħ, itejbu l-finitura tal-wiċċ, u jipprevjenu l-formazzjoni ta 'truf mibnija.
Makkinar fi stadji:
Operazzjonijiet jew stadji multipli tal-magni jistgħu jintużaw biex iqassmu l-forzi tat-tqattigħ fuq kumplessipartijiet tal-aluminju cncu tnaqqas id-deformazzjoni.Dan il-metodu jipprevjeni tensjonijiet lokalizzati u jnaqqas id-distorsjoni.
L-insegwiment ta 'Anebon u l-għan tal-kumpanija huwa dejjem li "Dejjem tissodisfa r-rekwiżiti tal-konsumatur tagħna".Anebon ikompli jakkwista u jfassal u jiddisinja prodotti notevoli ta 'kwalità għolja għal kull klijent skadut u ġdid tagħna u jilħaq prospett ta' rebħ għall-konsumaturi ta 'Anebon kif ukoll għalina għal estrużjonijiet tal-aluminju tal-Profil tal-Fabbrika Oriġinali,cnc daru parti, najlon tat-tħin cnc.Aħna nilqgħu ħbieb sinċerament biex tpartit intrapriża tan-negozju u tibda kooperazzjoni magħna.Anebon jittama li jaqbdu l-idejn ma 'ħbieb qrib f'industriji differenti biex jipproduċu medda twila brillanti.
Manifattur taċ-Ċina għall-Funderija ta 'Preċiżjoni Għolja taċ-Ċina u Metal Stainless Steel, Anebon qed ifittex iċ-ċansijiet li jiltaqa' mal-ħbieb kollha kemm f'pajjiżhom kif ukoll barra mill-pajjiż għall-kooperazzjoni fejn jirbaħ kulħadd.Anebon Sinċerament nittama li jkollu kooperazzjoni fit-tul miegħek kollha fuq il-bażijiet ta 'benefiċċju reċiproku u żvilupp komuni.
Jekk trid tkun taf aktar, jekk jogħġbok ikkuntattja lit-tim ta' Anebon fuqinfo@anebon.com.
Ħin tal-post: Nov-03-2023