Як вы думаеце, якая ўзаемасувязь паміж хуткасцю рэзкі, зачапленнем інструмента і хуткасцю падачы пры апрацоўцы з ЧПУ?
Для дасягнення аптымальнай прадукцыйнасці важна разумець ўзаемасувязь паміж хуткасцю падачы, хуткасцю рэзкі і ўзаемадзеяннем інструмента пры апрацоўцы з ЧПУ.
Хуткасць рэзкі:
Хуткасць рэзкі - гэта хуткасць кручэння або руху праз матэрыял.Хуткасць звычайна вымяраецца ў наземных футах у хвіліну (SFM) або метрах у хвіліну (м/мін).Хуткасць рэзкі вызначаецца матэрыялам для апрацоўкі, рэжучым інструментам і жаданай аздабленнем паверхні.
Узаемадзеянне інструмента
Зачапленне інструмента - гэта глыбіня, на якую рэжучы інструмент пранікае ў загатоўку падчас апрацоўкі.На зачапленне інструмента ўплываюць такія фактары, як геаметрыя рэжучага інструмента, падачы і хуткасці, а таксама жаданая якасць паверхні і хуткасць здымання матэрыялу.Выбраўшы адпаведны памер інструмента, глыбіню рэзу і радыяльныя зачапленні, вы можаце наладзіць зачапленне інструмента.
Хуткасць падачы
Хуткасць падачы таксама называюць хуткасцю падачы або падачай на зуб.Гэта хуткасць прасоўвання рэжучага інструмента за адзін абарот праз матэрыял нарыхтоўкі.Хуткасць вымяраецца ў міліметрах або цалях у хвіліну.Хуткасць падачы непасрэдна ўплывае на стойкасць інструмента, якасць паверхні і агульную прадукцыйнасць апрацоўкі.
Як правіла, больш высокая хуткасць рэзкі прыводзіць да большай хуткасці выдалення матэрыялу.Аднак яны таксама вырабляюць больш цяпла.Важнымі фактарамі з'яўляюцца здольнасць рэжучага інструмента працаваць з больш высокімі хуткасцямі і эфектыўнасць астуджальнай вадкасці ў рассейванні цяпла.
Зачапленне інструмента павінна быць адрэгулявана ў адпаведнасці са ўласцівасцямі матэрыялу нарыхтоўкі, геаметрыяй рэжучых інструментаў і жаданай аздабленнем.Правільнае зачапленне інструмента забяспечыць эфектыўную эвакуацыю стружкі і звядзе да мінімуму адхіленне інструмента.Гэта таксама палепшыць прадукцыйнасць рэзкі.
Хуткасць падачы павінна быць абраная такім чынам, каб дасягнуць патрэбнай хуткасці здымання матэрыялу і фінішнай апрацоўкі, не перагружаючы інструмент.Высокая падача можа выклікаць празмерны знос інструмента.Аднак нізкая хуткасць падачы прывядзе да дрэннай аздаблення паверхні і неэфектыўнай апрацоўкі.
Праграміст павінен запісаць інструкцыі ў праграму ЧПУ, каб вызначыць колькасць рэзкі для кожнага працэсу.Хуткасць рэзкі, колькасць зваротнай рэзкі, хуткасць падачы і гэтак далей з'яўляюцца часткай выкарыстання рэзкі.Для розных метадаў апрацоўкі патрабуецца розная колькасць нарэзкі.
1. Прынцып выбару колькасці нарэзкі
Пры чарнавой апрацоўцы асноўная ўвага, як правіла, надаецца павышэнню прадукцыйнасці, але варта таксама ўлічваць эканомію і выдаткі на апрацоўку;пры паўаздабленні і аздабленні варта ўлічваць эфектыўнасць рэзкі, эканамічнасць і выдаткі на апрацоўку, забяспечваючы пры гэтым якасць апрацоўкі.Канкрэтныя значэнні павінны быць вызначаны ў адпаведнасці з інструкцыяй па эксплуатацыі станка, інструкцыяй па выкарыстанні рэзкі і вопытам.
Зыходзячы з даўгавечнасці інструмента, парадак выбару колькасці рэзання такі: спачатку вызначце колькасць зваротнага рэзання, затым вызначце колькасць падачы і, нарэшце, вызначыце хуткасць рэзання.
2. Вызначэнне колькасці нажа на спіне
Велічыня зваротнага рэзання вызначаецца калянасцю станка, нарыхтоўкі і інструмента.Калі дазваляе калянасць, велічыня зваротнага рэзу павінна быць максімальна роўная прыпуску на апрацоўку нарыхтоўкі.Гэта можа паменшыць колькасць праходаў інструмента і павысіць эфектыўнасць вытворчасці.
Прынцыпы вызначэння колькасці нажа на спіне:
1)
Калі значэнне шурпатасці паверхні нарыхтоўкі павінна быць Ra12,5 мкм~25 мкм, калі прыпуск на апрацоўку складаеАпрацоўка з ЧПУскладае менш за 5 мм ~ 6 мм, адна падача грубай апрацоўкі можа адпавядаць патрабаванням.Аднак, калі запас вялікі, жорсткасць тэхналагічнай сістэмы дрэнная або магутнасць станка недастатковая, гэта можа быць завершана ў некалькіх падачах.
2)
Калі значэнне шурпатасці паверхні нарыхтоўкі павінна быць Ra3,2 мкм~12,5 мкм, яго можна падзяліць на два этапы: чарнавую апрацоўку і паўачыстку.Выбар колькасці зваротнага рэзу падчас грубай апрацоўкі такі ж, як і раней.Пакіньце запас ад 0,5 мм да 1,0 мм пасля грубай апрацоўкі і выдаліце яго падчас паўфінішнай апрацоўкі.
3)
Калі значэнне шурпатасці паверхні нарыхтоўкі павінна быць Ra0,8 мкм~3,2 мкм, яго можна падзяліць на тры этапы: чарнавую апрацоўку, паўачыстку і аздабленне.Велічыня задняй рэзкі падчас паўфінішнай апрацоўкі складае 1,5-2 мм.Падчас аздаблення велічыня задняй рэзкі павінна быць 0,3 мм~0,5 мм.
3. Разлік колькасці корму
Велічыня падачы вызначаецца дакладнасцю дэталі і неабходнай шурпатасцю паверхні, а таксама матэрыяламі, абранымі для інструмента і загатоўкі.Максімальная хуткасць падачы залежыць ад калянасці машыны і ўзроўню прадукцыйнасці сістэмы падачы.
Прынцыпы вызначэння хуткасці падачы:
1) Калі якасць нарыхтоўкі можа быць гарантавана, і вы хочаце павялічыць эфектыўнасць вытворчасці, то рэкамендуецца больш высокая хуткасць падачы.Увогуле, хуткасць падачы ўсталёўваецца ад 100 м/мін да 200 м/мін.
2) Калі вы выразаеце або апрацоўваеце глыбокія адтуліны або выкарыстоўваеце хуткарэзную сталь, лепш за ўсё выкарыстоўваць меншую хуткасць падачы.Гэта павінна быць ад 20 да 50 м/мін.
Калі патрабаванні да дакладнасці апрацоўкі і шурпатасці паверхні высокія, лепш выбраць меншую хуткасць падачы, звычайна ад 20 м/мін да 50 м/мін.
Вы можаце выбраць максімальную хуткасць падачы, усталяваную сістэмай станка з ЧПУ, калі інструмент не працуе, і асабліва «вяртанне нуля» на адлегласці.
4. Вызначэнне частаты кручэння шпіндзеля
Шпіндзель варта выбіраць у залежнасці ад максімальна дапушчальнай хуткасці рэзкі і дыяметра нарыхтоўкі або інструмента.Формула разліку хуткасці шпіндзеля:
n=1000v/pD
Даўгавечнасць інструмента вызначае хуткасць.
Хуткасць кручэння шпіндзеля вымяраецца ў аб / мін.
D — дыяметр нарыхтоўкі або памер інструмента, вымераны ў мм.
Канчатковая хуткасць шпіндзеля разлічваецца шляхам выбару хуткасці, якой станок можа дасягнуць або да якой набліжаецца ў адпаведнасці з кіраўніцтвам.
Карацей кажучы, значэнне аб'ёму рэзкі можна разлічыць па аналогіі, грунтуючыся на прадукцыйнасці машыны, кіраўніцтвах і рэальным вопыце.Хуткасць кручэння шпіндзеля і глыбіню рэзання можна рэгуляваць у залежнасці ад хуткасці падачы для стварэння аптымальнай колькасці рэзання.
1) Колькасць задняга рэзу (глыбіня рэзання) р
Велічыня зваротнага рэзу - гэта адлегласць па вертыкалі паміж паверхняй машыны і апрацаванай паверхняй.Задняя рэзка - гэта колькасць рэзкі, вымераная перпендыкулярна плоскасці працы праз базавую кропку.Глыбіня рэзання - гэта колькасць рэзання, якое такарны інструмент уносіць у нарыхтоўку пры кожнай падачы.Колькасць рэзкі ў задняй частцы вонкавага круга можна разлічыць па наступнай формуле:
ap = ( dw — dm ) /2
У формуле ap — велічыня нажа на спінцы (мм);
dw——дыяметр апрацоўваемай паверхні загатоўкі (мм);
dm – дыяметр апрацоўванай паверхні загатоўкі (мм).
Прыклад 1:Вядома, што дыяметр паверхні загатоўкі, якая падлягае апрацоўцы, складае Φ95 мм;зараз дыяметр складае Φ90 мм за адну падачу, і колькасць зваротнага рэзання знойдзена.
Рашэнне: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 мм
2) Колькасць корму f
Адноснае зрушэнне інструмента і загатоўкі ў кірунку руху падачы за кожны абарот загатоўкі або інструмента.
У залежнасці ад розных напрамкаў падачы, ён дзеліцца на падоўжную колькасць падачы і папярочную колькасць падачы.Велічыня падоўжнай падачы адносіцца да колькасці падачы ўздоўж напрамку накіроўвалай станіны такарнага станка, а велічыня папярочнай падачы адносіцца да кірунку, перпендыкулярнага накіроўвалай рэйцы станіны такарнага станка.Хуткасць падачы.
нататка:Хуткасць падачы vf адносіцца да імгненнай хуткасці абранай кропкі на рэжучай абзе адносна руху падачы нарыхтоўкі.
vf=fn
дзе vf—скорасць падачы (мм/с);
n——хуткасць кручэння шпіндзеля (r/s);
f——колькасць падачы (мм/с).
3) Хуткасць рэзкі vc
Імгненная хуткасць галоўнага руху ў пэўнай кропцы рэжучага ляза адносна загатоўкі.Разлічана па:
vc=(pdwn)/1000
Дзе vc —-скорасці рэзання (м/с);
dw = дыяметр апрацоўваемай паверхні (мм);
—- Хуткасць кручэння нарыхтоўкі (а/мін).
Разлікі варта рабіць зыходзячы з максімальных хуткасцей рэзкі.Разлікі павінны быць зроблены, напрыклад, зыходзячы з дыяметра і хуткасці зносу паверхні, якая апрацоўваецца.
Знайсці vc.Прыклад 2: Пры аточванні вонкавага круга прадмета дыяметрам Ph60 мм на такарным станку абраная хуткасць шпіндзеля роўная 600 аб/мін.
рашэнне:vc=(pdwn)/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 м/мін
У рэальным вытворчасці звычайна трэба ведаць дыяметр дэталі.Хуткасць рэзкі вызначаецца такімі фактарамі, як матэрыял нарыхтоўкі, матэрыял інструмента і патрабаванні да апрацоўкі.Для рэгулявання такарнага станка хуткасць рэзкі пераўтвараецца ў хуткасць шпіндзеля такарнага станка.Гэтую формулу можна атрымаць:
n=(1000vc)/pdw
Прыклад 3: Выберыце vc да 90 м/мін і знайдзіце n.
Рашэнне: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/мін
Пасля разліку абаротаў шпіндзеля такарнага станка выберыце значэнне, блізкае да таблічкі з нумарам, напрыклад, n=100 аб/мін у якасці фактычнай хуткасці такарнага станка.
3. Рэзюмэ:
Колькасць рэзкі
1. Колькасць задняга нажа ap (мм) ap= (dw – dm) / 2 (мм)
2. Колькасць падачы f (мм/г)
3. Хуткасць рэзкі vc (м/мін).Vc=dn/1000 (м/мін).
n=1000vc/d(r/min)
Наколькі наш агульныАлюмініевыя дэталі з ЧПУзанепакоеныя тым, якія метады памяншэння дэфармацыі апрацоўкі алюмініевых дэталяў?
Правільнае мацаванне:
Правільная фіксацыя нарыхтоўкі мае вырашальнае значэнне для мінімізацыі скажэнняў падчас апрацоўкі.Забяспечваючы надзейнае замацаванне дэталяў на месцы, вібрацыі і рухі можна паменшыць.
Адаптыўная апрацоўка
Зваротная сувязь ад датчыка выкарыстоўваецца для дынамічнай налады параметраў рэзкі.Гэта кампенсуе змены матэрыялу і мінімізуе дэфармацыю.
Аптымізацыя параметраў рэзкі
Дэфармацыю можна звесці да мінімуму, аптымізаваўшы такія параметры, як хуткасць рэзкі, хуткасць падачы і глыбіня рэзання.Змяншаючы сілы рэзання і выпрацоўку цяпла з дапамогай адпаведных параметраў рэзання, скажэнні можна звесці да мінімуму.
Мінімізацыя выпрацоўкі цяпла:
Цяпло, якое вылучаецца падчас апрацоўкі, можа прывесці да цеплавой дэфармацыі і пашырэння.Каб звесці да мінімуму выпрацоўку цяпла, выкарыстоўвайце астуджальную вадкасць або змазку.Знізіць хуткасць рэзкі.Выкарыстоўвайце высокаэфектыўныя пласты для інструментаў.
Паступовая апрацоўка
Пры апрацоўцы алюмінія лепш зрабіць некалькі праходаў, чым адзін цяжкі разрэз.Паступовая механічная апрацоўка мінімізуе дэфармацыю за кошт памяншэння нагрэву і сіл рэзання.
Папярэдні нагрэў:
Папярэдні нагрэў алюмінія перад механічнай апрацоўкай можа знізіць рызыку дэфармацыі ў пэўных сітуацыях.Папярэдні нагрэў стабілізуе матэрыял і робіць яго больш устойлівым да дэфармацыі пры апрацоўцы.
Зняцце стрэсу Адпал
Пасля механічнай апрацоўкі можна правесці адпал для зняцця напружання, каб паменшыць рэшткавыя напружання.Дэталь можна стабілізаваць, нагрэўшы яе да пэўнай тэмпературы, затым павольна астудзіўшы.
Выбар правільнага інструмента
Каб мінімізаваць дэфармацыю, важна выбраць правільныя рэжучыя інструменты з адпаведным пакрыццём і геаметрыяй.Спецыяльна распрацаваныя інструменты для апрацоўкі алюмінія зніжаюць сілы рэзання, паляпшаюць аздабленне паверхні і прадухіляюць утварэнне наростаў.
Апрацоўка паэтапна:
Некалькі аперацый або стадый апрацоўкі могуць быць выкарыстаны для размеркавання сіл рэзання ў комплексеалюмініевыя дэталі з ЧПУі паменшыць дэфармацыю.Гэты метад прадухіляе лакалізаваныя стрэсы і памяншае скажэнні.
Мэта кампаніі Anebon - заўсёды "Заўсёды задавальняць патрабаванні спажыўцоў".Anebon працягвае набываць, стылізаваць і распрацоўваць выдатную высакаякасную прадукцыю для ўсіх нашых састарэлых і новых кліентаў і дасягнуць бяспройгрышнай перспектывы для спажыўцоў Anebon, а таксама для нас з экструзійным алюмініевым фабрычным профілем,станок з ЧПУ, фрэзераванне нейлону з ЧПУ.Мы шчыра вітаем сяброў у бартэрным бізнэсе і пачынаем супрацоўніцтва з намі.Anebon спадзяецца звязаць рукі з блізкімі сябрамі ў розных галінах прамысловасці, каб стварыць бліскучы доўгатэрміновы перыяд.
Кампанія Anebon, кітайскі вытворца ліцейнай вытворчасці высокадакладнай і нержавеючай сталі, шукае магчымасці сустрэцца з усімі сябрамі як дома, так і за мяжой для ўзаемавыгаднага супрацоўніцтва.Anebon шчыра спадзяецца на доўгатэрміновае супрацоўніцтва з усімі вамі на аснове ўзаемнай выгады і сумеснага развіцця.
Калі вы хочаце даведацца больш, звяжыцеся з камандай Anebon па адрасеinfo@anebon.com.
Час публікацыі: 3 лістапада 2023 г