Как вы думаете, какова взаимосвязь между скоростью резания, зацеплением инструмента и скоростью подачи при обработке на станках с ЧПУ?
Для оптимальной производительности важно понимать взаимосвязь между скоростью подачи, скоростью резания и зацеплением инструмента при обработке на станках с ЧПУ.
Скорость резки:
Скорость резания — это скорость вращения или движения сквозь материал.Скорость обычно измеряется в поверхностных футах в минуту (SFM) или метрах в минуту (м/мин).Скорость резания определяется обрабатываемым материалом, режущим инструментом и желаемым качеством поверхности.
Использование инструмента
Зацепление инструмента — это глубина, на которую режущий инструмент проникает в заготовку во время обработки.На зацепление инструмента влияют такие факторы, как геометрия режущего инструмента, подачи и скорости, а также желаемое качество поверхности и скорость съема материала.Выбрав соответствующий размер инструмента, глубину резания и радиальное зацепление, вы можете отрегулировать зацепление инструмента.
Скорость подачи
Скорость подачи также называется скоростью подачи или подачей на зуб.Это скорость, с которой режущий инструмент проходит через материал заготовки за один оборот.Скорость измеряется в миллиметрах или дюймах в минуту.Скорость подачи напрямую влияет на стойкость инструмента, качество поверхности и общую производительность обработки.
Как правило, более высокие скорости резания приводят к увеличению скорости съема материала.Однако они также выделяют больше тепла.Важными факторами являются способность режущего инструмента работать на более высоких скоростях и эффективность охлаждающей жидкости в рассеивании тепла.
Зацепление инструмента следует регулировать в соответствии со свойствами материала заготовки, геометрией режущего инструмента и желаемой отделкой.Правильное зацепление инструмента обеспечит эффективную эвакуацию стружки и минимизирует отклонение инструмента.Это также улучшит производительность резки.
Скорость подачи следует выбирать так, чтобы достичь желаемой скорости удаления материала и чистовой обработки, не перегружая инструмент.Высокая скорость подачи может привести к чрезмерному износу инструмента.Однако низкая скорость подачи приведет к ухудшению качества поверхности и неэффективной обработке.
Программист должен записать инструкции в программу ЧПУ, чтобы определить объем резания для каждого процесса.Скорость резания, величина обратного резания, скорость подачи и т. д. — все это часть режима резки.Для разных методов обработки требуются разные объемы резки.
1. Принцип выбора количества резки
При черновой обработке основное внимание обычно уделяется повышению производительности, но следует также учитывать экономичность и затраты на обработку;при получистовой и чистовой обработке при обеспечении качества обработки следует учитывать эффективность резки, экономичность и затраты на обработку.Конкретные значения следует определять в соответствии с руководством к станку, руководством по использованию резки и опытом.
Начиная с долговечности инструмента, порядок выбора величины резания следующий: сначала определите величину обратного резания, затем определите величину подачи и, наконец, определите скорость резания.
2. Определение размера ножа на спине.
Величина обратного резания определяется жесткостью станка, заготовки и инструмента.Если жесткость позволяет, величина обратного резания должна быть максимально равна припуску на обработку заготовки.Это может сократить количество проходов инструмента и повысить эффективность производства.
Принципы определения размера ножа на спине:
1)
Когда значение шероховатости поверхности заготовки должно составлять Ra12,5–25 мкм, если припуск на обработку составляетобработка с ЧПУменьше 5–6 мм, одна подача черновой обработки может удовлетворить требованиям.Однако, когда запас велик, жесткость технологической системы недостаточна или мощность станка недостаточна, обработка может быть выполнена за несколько подач.
2)
Когда требуется, чтобы значение шероховатости поверхности заготовки составляло Ra3,2–12,5 мкм, ее можно разделить на два этапа: черновую и получистовую обработку.Выбор величины обратного резания во время черновой обработки такой же, как и раньше.Оставьте запас от 0,5 до 1,0 мм после черновой обработки и удалите его во время получистовой обработки.
3)
Когда требуется, чтобы значение шероховатости поверхности заготовки составляло Ra0,8–3,2 мкм, ее можно разделить на три этапа: черновая, получистовая и чистовая обработка.Величина обратного резания во время получистовой обработки составляет 1,5–2 мм.Во время чистовой обработки величина обратного резания должна составлять 0,3–0,5 мм.
3. Расчет количества корма
Величина подачи определяется точностью детали и требуемой шероховатостью поверхности, а также выбранными для инструмента и заготовки материалами.Максимальная скорость подачи зависит от жесткости станка и уровня производительности системы подачи.
Принципы определения скорости подачи:
1) Если качество заготовки можно гарантировать и вы хотите повысить эффективность производства, рекомендуется увеличить скорость подачи.Обычно скорость подачи устанавливается в пределах от 100 м/мин до 200 м/мин.
2) Если вы режете или обрабатываете глубокие отверстия или используете быстрорежущие стали, лучше всего использовать более низкую скорость подачи.Она должна составлять от 20 до 50 м/мин.
Когда требования к точности обработки и шероховатости поверхности высоки, лучше всего выбрать меньшую скорость подачи, обычно от 20 до 50 м/мин.
Вы можете выбрать максимальную скорость подачи, установленную системой станка с ЧПУ, когда инструмент простаивает, и особенно «возвращать ноль» на расстоянии.
4. Определение скорости шпинделя
Шпиндель следует выбирать в зависимости от максимально допустимой скорости резания и диаметра заготовки или инструмента.Формула расчета скорости шпинделя:
n=1000 В/пД
Прочность инструмента определяет скорость.
Скорость шпинделя измеряется в об/мин.
D —- Диаметр заготовки или размер инструмента, измеряемый в мм.
Конечная скорость шпинделя рассчитывается путем выбора скорости, которую станок может достичь или приближается к ней, в соответствии с его руководством.
Вкратце, величину резки можно рассчитать по аналогии, основываясь на характеристиках станка, руководствах и реальном опыте.Скорость шпинделя и глубину резания можно регулировать в соответствии со скоростью подачи для обеспечения оптимального объема резания.
1) Величина обратного резания (глубина резания) ap
Величина обратного резания — это расстояние по вертикали между обрабатываемой поверхностью и обработанной поверхностью.Обратное резание — это количество резания, измеренное перпендикулярно плоскости обработки через базовую точку.Глубина резания — это количество резов, которое токарный инструмент выполняет в заготовке при каждой подаче.Величину обрезки задней части внешнего круга можно рассчитать по формуле, приведенной ниже:
ap = (dw — dm)/2
В формуле ap — длина ножа по тыльной стороне (мм);
dw——Диаметр обрабатываемой поверхности заготовки (мм);
dm – диаметр обрабатываемой поверхности детали (мм).
Пример 1:Известно, что диаметр поверхности обрабатываемой детали составляет 95 мм;теперь диаметр составляет Φ90 мм за одну подачу, и найдена величина обратного резания.
Решение: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 мм.
2) Количество подачи f
Относительное смещение инструмента и заготовки в направлении движения подачи для каждого оборота заготовки или инструмента.
В соответствии с различными направлениями подачи она делится на величину продольной подачи и величину поперечной подачи.Величина продольной подачи относится к величине подачи вдоль направления направляющей станины токарного станка, а величина поперечной подачи относится к направлению, перпендикулярному направляющей станины токарного станка.Скорость подачи.
Примечание:Скорость подачи vf относится к мгновенной скорости выбранной точки режущей кромки относительно движения подачи заготовки.
vf=fn
где vf — скорость подачи (мм/с);
n——Скорость шпинделя (об/с);
f——количество подачи (мм/с).
3) Скорость резания vc
Мгновенная скорость основного движения в определенной точке режущего полотна относительно заготовки.Рассчитано:
vc=(pdwn)/1000
Где vc — скорости резания (м/с);
dw = диаметр обрабатываемой поверхности (мм);
—- Скорость вращения заготовки (об/мин).
Расчеты следует производить исходя из максимальных скоростей резания.Расчеты следует, например, производить на основе диаметра и скорости износа обрабатываемой поверхности.
Найдите ВК.Пример 2: При обработке внешнего круга объекта диаметром Ph60 мм на токарном станке выбранная скорость шпинделя составляет 600 об/мин.
Решение:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 м/мин
В реальном производстве принято знать диаметр детали.Скорость резания определяется такими факторами, как материал заготовки, материал инструмента и требования к обработке.Чтобы отрегулировать токарный станок, скорость резания преобразуется в скорость шпинделя токарного станка.Эту формулу можно получить:
n=(1000vc)/pdw
Пример 3: Выберите vc до 90 м/мин и найдите n.
Решение: n=(1000В c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110 об/мин.
После расчета скорости шпинделя станка выберите значение, близкое к номерному знаку, например, n=100 об/мин, в качестве фактической скорости станка.
3. Резюме:
Сумма резки
1. Величина заднего ножа ap (мм) ap= (dw – dm) / 2 (мм)
2. Объем подачи f (мм/об)
3. Скорость резания vc (м/мин).Vc=dn/1000 (м/мин).
n = 1000 В/д (об/мин)
Что касается нашего общегоАлюминиевые детали с ЧПУобеспокоены, каковы методы уменьшения деформации обработки алюминиевых деталей?
Правильное крепление:
Правильная фиксация заготовки имеет решающее значение для минимизации искажений во время обработки.Обеспечивая надежную фиксацию заготовок на месте, можно уменьшить вибрации и перемещения.
Адаптивная обработка
Обратная связь датчика используется для динамической регулировки параметров резки.Это компенсирует различия в материалах и сводит к минимуму деформацию.
Оптимизация параметров резки
Деформацию можно свести к минимуму за счет оптимизации таких параметров, как скорость резания, скорость подачи и глубина резания.Уменьшив силы резания и тепловыделение за счет использования соответствующих параметров резания, можно свести к минимуму деформацию.
Минимизация тепловыделения:
Тепло, выделяющееся во время обработки, может привести к термической деформации и расширению.Чтобы свести к минимуму выделение тепла, используйте охлаждающую жидкость или смазочные материалы.Уменьшите скорость резания.Используйте высокоэффективные покрытия для инструментов.
Постепенная обработка
При обработке алюминия лучше сделать несколько проходов, чем один тяжелый рез.Постепенная обработка сводит к минимуму деформацию за счет снижения нагрева и сил резания.
Предварительный нагрев:
Предварительный нагрев алюминия перед механической обработкой может снизить риск деформации в определенных ситуациях.Предварительный нагрев стабилизирует материал и делает его более устойчивым к деформации при механической обработке.
Отжиг для снятия напряжения
Отжиг для снятия напряжений может быть выполнен после механической обработки, чтобы уменьшить остаточные напряжения.Деталь можно стабилизировать, нагрев ее до определенной температуры, а затем медленно охладив.
Выбор подходящего инструмента
Чтобы свести к минимуму деформацию, важно правильно выбрать режущие инструменты с соответствующим покрытием и геометрией.Специально разработанные инструменты для обработки алюминия снижают силы резания, улучшают качество поверхности и предотвращают образование наростов на кромках.
Обработка поэтапно:
Для распределения сил резания на сложных участках можно использовать несколько операций или этапов обработки.алюминиевые детали с чпуи уменьшить деформацию.Этот метод предотвращает локализованные напряжения и уменьшает искажения.
Целью компании Anebon всегда является «Всегда удовлетворять требования наших потребителей».Anebon продолжает приобретать, разрабатывать и разрабатывать замечательные высококачественные продукты для каждого из наших старых и новых клиентов и достигать беспроигрышных перспектив для потребителей Anebon, а также для нас в отношении профилей оригинального заводского профиля из алюминия,токарная деталь с ЧПУ, фрезерный нейлон с ЧПУ.Мы искренне приветствуем друзей для бартерного бизнеса и начинаем сотрудничество с нами.Анебон надеется объединить усилия с близкими друзьями в различных отраслях, чтобы добиться блестящих результатов в долгосрочной перспективе.
Китайский производитель для китайского литейного завода высокой точности и нержавеющей стали, Anebon ищет возможности встретиться со всеми друзьями как дома, так и за рубежом для взаимовыгодного сотрудничества.Anebon искренне надеемся на долгосрочное сотрудничество со всеми вами на основе взаимной выгоды и общего развития.
Если вы хотите узнать больше, свяжитесь с командой Anebon по адресу:info@anebon.com.
Время публикации: 03 ноября 2023 г.