Cal cres que é a relación entre a velocidade de corte, o compromiso da ferramenta e a velocidade de avance no mecanizado CNC?
Para un rendemento óptimo, é importante comprender a relación entre a velocidade de avance, a velocidade de corte e o compromiso da ferramenta no mecanizado CNC.
Velocidade de corte:
A velocidade de corte é a velocidade de rotación ou movemento a través do material.A velocidade adoita medirse en pés de superficie por minuto (SFM) ou metros/minuto (m/min).A velocidade de corte está determinada polo material a mecanizar, a ferramenta de corte e o acabado da superficie desexado.
Compromiso da ferramenta
O enganche da ferramenta é a profundidade á que unha ferramenta de corte penetra nunha peza durante o mecanizado.O compromiso da ferramenta está afectado por factores como a xeometría da ferramenta de corte e os avances e velocidades, así como a calidade da superficie desexada e a taxa de eliminación de material.Ao seleccionar o tamaño da ferramenta, a profundidade de corte e os enganches radiais adecuados, pode axustar o compromiso da ferramenta.
Velocidade de alimentación
A velocidade de alimentación tamén se denomina velocidade de avance ou alimentación por dente.É a velocidade coa que a ferramenta de corte avanza por revolución polo material da peza.A velocidade mídese en milímetros ou polgadas por minuto.A velocidade de avance afecta directamente a vida útil da ferramenta, a calidade da superficie e o rendemento xeral do mecanizado.
En xeral, as velocidades de corte máis altas producen maiores taxas de eliminación de material.Non obstante, tamén producen máis calor.A capacidade da ferramenta de corte para manexar velocidades máis altas e a eficiencia do refrixerante para disipar a calor son factores importantes.
O compromiso da ferramenta debe axustarse segundo as propiedades do material da peza de traballo, a xeometría das ferramentas de corte e o acabado desexado.O axuste adecuado da ferramenta garantirá unha evacuación eficaz de virutas e minimizará a deflexión da ferramenta.Tamén mellorará o rendemento de corte.
A velocidade de avance debe elixirse para acadar a taxa de eliminación de material e acabado desexada, sen sobrecargar a ferramenta.Un avance elevado pode provocar un desgaste excesivo da ferramenta.Non obstante, unha baixa velocidade de avance producirá un acabado superficial deficiente e un mecanizado ineficiente.
O programador debe escribir as instrucións no programa CNC para determinar a cantidade de corte para cada proceso.A velocidade de corte, a cantidade de retrocorte, a velocidade de alimentación e así por diante son parte do uso do corte.Requírense diferentes cantidades de corte para diferentes métodos de procesamento.
1. Principio de selección da cantidade de corte
Cando se desbasta, o principal foco é xeralmente na mellora da produtividade, pero tamén se deben considerar os custos económicos e de procesamento;ao semiacabado e ao acabado, deben terse en conta a eficiencia do corte, a economía e os custos de procesamento ao tempo que se garante a calidade do procesamento.Os valores específicos deben determinarse segundo o manual da máquina-ferramenta, o manual de uso de corte e a experiencia.
A partir da durabilidade da ferramenta, a orde de selección da cantidade de corte é: primeiro determinar a cantidade de corte traseiro, despois determinar a cantidade de alimentación e, finalmente, determinar a velocidade de corte.
2. Determinación da cantidade de coitelo no lombo
A cantidade de corte traseiro está determinada pola rixidez da máquina, peza e ferramenta.Se a rixidez o permite, a cantidade de corte traseiro debe ser o máximo posible igual á tolerancia de mecanizado da peza.Isto pode reducir o número de pasadas de ferramentas e mellorar a eficiencia da produción.
Principios para determinar a cantidade de coitelo nas costas:
1)
Cando o valor de rugosidade da superficie da peza sexa Ra12,5 μm ~ 25 μm, se a tolerancia de mecanizado deMecanizado CNCé inferior a 5 mm ~ 6 mm, unha alimentación de mecanizado en bruto pode cumprir os requisitos.Non obstante, cando a marxe é grande, a rixidez do sistema de proceso é deficiente ou a potencia da máquina ferramenta é insuficiente, pódese completar en varias fontes.
2)
Cando o valor de rugosidade da superficie da peza debe ser Ra3.2μm~12.5μm, pódese dividir en dous pasos: desbaste e semiacabado.A selección da cantidade de corte traseiro durante o mecanizado en bruto é a mesma que antes.Deixe unha marxe de 0,5 mm a 1,0 mm despois do mecanizado en bruto e retíreo durante o semiacabado.
3)
Cando o valor de rugosidade da superficie da peza debe ser Ra0,8μm~3,2μm, pódese dividir en tres pasos: desbaste, semiacabado e acabado.A cantidade de corte traseiro durante o semiacabado é de 1,5 mm ~ 2 mm.Durante o acabado, a cantidade de corte traseiro debe ser de 0,3 mm ~ 0,5 mm.
3. Cálculo da cantidade de alimentación
A cantidade de alimentación está determinada pola precisión da peza e a rugosidade da superficie necesaria, así como polos materiais seleccionados para a ferramenta e a peza.A velocidade máxima de alimentación depende da rixidez da máquina e do nivel de rendemento do sistema de alimentación.
Principios para determinar a velocidade de avance:
1) Se se pode garantir a calidade da peza e desexa aumentar a eficiencia da produción, recoméndase unha velocidade de alimentación máis rápida.En xeral, a velocidade de alimentación establécese entre 100 m/min e 200 m/min.
2) Se está cortando ou procesando buratos profundos, ou utilizando aceiros de alta velocidade, o mellor é utilizar unha velocidade de avance máis lenta.Esta debe estar entre 20 e 50 m/min.
Cando a esixencia de precisión no mecanizado e rugosidade da superficie é alta, o mellor é seleccionar unha velocidade de alimentación menor, normalmente entre 20 m/min e 50 m/min.
Pode escoller a taxa de avance máxima establecida polo sistema da máquina-ferramenta CNC cando a ferramenta está inactiva, e especialmente "volvendo a cero" a unha distancia.
4. Determinación da velocidade do fuso
O fuso debe escollerse en función da velocidade máxima de corte permitida e do diámetro da peza ou ferramenta.A fórmula de cálculo da velocidade do fuso é:
n=1000v/pD
A durabilidade da ferramenta determina a velocidade.
A velocidade do eixo mídese en r/min.
D —- Diámetro da peza ou tamaño da ferramenta, medido en mm.
A velocidade final do fuso calcúlase escollendo unha velocidade que a máquina-ferramenta pode alcanzar ou á que se aproxima, segundo o seu manual.
En breve, o valor da cantidade de corte pódese calcular por analoxía, en función do rendemento da máquina, os manuais e a experiencia da vida real.A velocidade do eixo e a profundidade de corte pódense axustar á velocidade de alimentación para crear a cantidade óptima de corte.
1) Cantidade de corte traseiro (profundidade de corte) ap
A cantidade de corte traseiro é a distancia vertical entre a superficie á máquina e a superficie que foi mecanizada.O corte traseiro é a cantidade de corte medida perpendicularmente ao plano de traballo a través do punto base.A profundidade de corte é a cantidade de corte que a ferramenta de torneado fai na peza de traballo con cada avance.A cantidade de corte na parte traseira do círculo exterior pódese calcular coa seguinte fórmula:
ap = (dw — dm) /2
Na fórmula, ap——a cantidade de coitelo na parte traseira (mm);
dw——O diámetro da superficie a procesar da peza (mm);
dm - diámetro da superficie mecanizada da peza (mm).
Exemplo 1:Sábese que o diámetro da superficie da peza a procesar é Φ95 mm;agora o diámetro é de Φ90 mm nunha única alimentación e atópase a cantidade de corte traseiro.
Solución: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 mm
2) Cantidade de alimentación f
O desprazamento relativo da ferramenta e da peza de traballo na dirección do movemento de avance para cada revolución da peza ou ferramenta.
Segundo as diferentes direccións de alimentación, divídese en cantidade de alimentación lonxitudinal e cantidade de alimentación transversal.A cantidade de alimentación lonxitudinal refírese á cantidade de alimentación ao longo da dirección do carril de guía da cama do torno, e a cantidade de alimentación transversal refírese á dirección perpendicular á guía da cama do torno.Taxa de alimentación.
Nota:A velocidade de avance vf refírese á velocidade instantánea do punto seleccionado no bordo cortante en relación ao movemento de avance da peza de traballo.
vf=fn
onde vf——velocidade de avance (mm/s);
n——Velocidade do fuso (r/s);
f——cantidade de alimentación (mm/s).
3) Velocidade de corte vc
Velocidade instantánea no movemento principal nun punto específico da folla de corte en relación á peza de traballo.Calculado por:
vc=(pdwn)/1000
Onde vc —-velocidades de corte (m/s);
dw = diámetro da superficie a tratar (mm);
—- Velocidade de rotación da peza (r/min).
Os cálculos deben facerse en función das velocidades máximas de corte.Os cálculos deberían facerse, por exemplo, en función do diámetro e da taxa de desgaste da superficie a mecanizar.
Buscar vc.Exemplo 2: ao xirar o círculo exterior dun obxecto cun diámetro Ph60 mm nun torno, a velocidade do eixo seleccionada é 600r/min.
Solución:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/min
Na produción real, é habitual coñecer o diámetro da peza.A velocidade de corte está determinada por factores como o material da peza, o material da ferramenta e os requisitos de procesamento.Para axustar o torno, a velocidade de corte convértese na velocidade do eixo do torno.Esta fórmula pódese obter:
n=(1000vc)/pdw
Exemplo 3: Seleccione vc a 90 m/min e atope n.
Solución: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/min
Despois de calcular as velocidades do eixo do torno, seleccione un valor que estea próximo á matrícula, por exemplo, n=100r/min como velocidade real do torno.
3. Resumo:
Cantidade de corte
1. Cantidade do coitelo traseiro ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Cantidade de alimentación f (mm/r)
3. Velocidade de corte vc (m/min).Vc=dn/1000 (m/min).
n=1000vc/d (r/min)
En canto ao noso comúnPezas de aluminio CNCse trata, cales son os métodos para reducir a deformación de procesamento das pezas de aluminio?
Montaxe axeitada:
Fixar correctamente a peza de traballo é fundamental para minimizar a distorsión durante o mecanizado.Ao asegurarse de que as pezas de traballo estean firmemente fixadas no seu lugar, pódense reducir as vibracións e os movementos.
Mecanizado adaptativo
A retroalimentación do sensor úsase para axustar dinámicamente os parámetros de corte.Isto compensa as variacións do material e minimiza a deformación.
Optimización de parámetros de corte
A deformación pódese minimizar optimizando parámetros como a velocidade de corte, o avance e a profundidade de corte.Ao reducir as forzas de corte e a produción de calor utilizando os parámetros de corte axeitados, pódese minimizar a distorsión.
Minimización da xeración de calor:
A calor xerada durante o mecanizado pode provocar deformacións térmicas e expansión.Para minimizar a produción de calor, use refrixerantes ou lubricantes.Reducir as velocidades de corte.Use capas de ferramentas de alta eficiencia.
Mecanizado gradual
É mellor facer varias pasadas ao mecanizar aluminio que un corte pesado.O mecanizado gradual minimiza a deformación reducindo a calor e as forzas de corte.
Prequecemento:
O prequecemento do aluminio antes do mecanizado pode reducir o risco de distorsión en determinadas situacións.O prequecemento estabiliza o material e faino máis resistente á deformación durante o mecanizado.
Recocido para aliviar o estrés
O recocido de alivio de tensión pódese realizar despois do mecanizado para reducir as tensións residuais.A peza pódese estabilizar quentándoa a unha determinada temperatura e despois arrefriándoa lentamente.
Selección da ferramenta correcta
Para minimizar a deformación, é importante seleccionar as ferramentas de corte adecuadas, cos revestimentos e xeometrías adecuadas.As ferramentas especialmente deseñadas para o mecanizado de aluminio reducen as forzas de corte, melloran o acabado superficial e evitan a formación de bordos acumulados.
Mecanizado por etapas:
Pódense utilizar varias operacións ou etapas de mecanizado para distribuír forzas de corte en complexospezas de aluminio cnce reducir a deformación.Este método evita tensións localizadas e reduce a distorsión.
A busca de Anebon e o propósito da empresa é sempre "Satisfacer sempre as nosas necesidades dos consumidores".Anebon segue adquirindo e diseñando e deseñando produtos de alta calidade notables para cada un dos nosos clientes obsoletos e novos e acadar unha perspectiva gaña-gaño para os consumidores de Anebon, así como para nós para extrusións de aluminio con perfil de fábrica orixinal.parte torneada cnc, fresado CNC de nylon.Congratulamo-nos sinceramente con amigos para intercambiar empresas e comezar a cooperar connosco.Anebon espera unirse a amigos íntimos en diferentes industrias para producir un longo prazo brillante.
Fabricante de China para a fundición de aceiro inoxidable e metal de alta precisión en China, Anebon busca oportunidades de coñecer a todos os amigos do país e do estranxeiro para unha cooperación gaña-gañou.Anebon espera sinceramente ter unha cooperación a longo prazo con todos vós sobre as bases do beneficio mutuo e do desenvolvemento común.
Se queres saber máis, ponte en contacto co equipo de Anebon eninfo@anebon.com.
Hora de publicación: 03-nov-2023