CNC 가공에서 절삭 속도, 공구 맞물림, 이송 속도 사이의 관계는 무엇이라고 생각하시나요?
최적의 성능을 위해서는 CNC 가공에서 이송 속도, 절삭 속도 및 공구 결합 간의 관계를 이해하는 것이 중요합니다.
절단 속도:
절단 속도는 재료를 통한 회전 또는 이동 속도입니다.속도는 일반적으로 분당 표면 피트(SFM) 또는 미터/분(m/min)으로 측정됩니다.절삭 속도는 가공할 소재, 절삭 공구, 원하는 표면 조도에 따라 결정됩니다.
도구 참여
공구 맞물림은 가공 중에 절삭 공구가 공작물을 관통하는 깊이입니다.공구 맞물림은 절삭 공구 형상, 이송 및 속도는 물론 원하는 표면 품질 및 재료 제거율과 같은 요인의 영향을 받습니다.적절한 도구 크기, 절단 깊이 및 반경 방향 맞물림을 선택하여 도구 맞물림을 조정할 수 있습니다.
이송 속도
이송 속도는 이송 속도 또는 날당 이송이라고도 합니다.절삭 공구가 공작물의 재료를 통해 회전당 전진하는 속도입니다.속도는 분당 밀리미터 또는 인치로 측정됩니다.이송 속도는 공구 수명, 표면 품질 및 전반적인 가공 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
일반적으로 절삭 속도가 높을수록 소재 제거율도 높아집니다.그러나 그들은 또한 더 많은 열을 생산합니다.더 높은 속도를 처리할 수 있는 절삭 공구의 능력과 열을 발산하는 절삭유의 효율성이 중요한 요소입니다.
공구 맞물림은 가공물의 재료 특성, 절삭 공구의 형상 및 원하는 마무리에 따라 조정되어야 합니다.적절한 공구 결합은 효과적인 칩 배출을 보장하고 공구 편향을 최소화합니다.또한 절단 성능도 향상됩니다.
공구에 과부하가 걸리지 않고 원하는 재료 제거 및 마무리 속도를 달성할 수 있도록 이송 속도를 선택해야 합니다.이송 속도가 높으면 공구가 과도하게 마모될 수 있습니다.그러나 이송 속도가 낮으면 표면 조도가 좋지 않고 가공 효율성이 떨어집니다.
프로그래머는 각 공정에 대한 절단량을 결정하기 위해 CNC 프로그램에 지침을 작성해야 합니다.절삭 속도, 백커팅 양, 이송 속도 등은 모두 절삭 사용의 일부입니다.다양한 처리 방법에 따라 다른 절단량이 필요합니다.
1. 절단량 선택 원칙
황삭 가공에서는 일반적으로 생산성 향상에 중점을 두지만 경제성과 가공 비용도 고려해야 합니다.반정삭 및 정삭 시에는 가공 품질을 보장하면서 절단 효율, 경제성, 가공 비용을 고려해야 합니다.구체적인 값은 공작기계 매뉴얼, 절삭 사용 매뉴얼, 경험에 따라 결정되어야 합니다.
공구의 내구성을 기준으로 절삭량을 선택하는 순서는 먼저 백컷팅량을 결정한 다음 이송량을 결정하고 마지막으로 절삭속도를 결정하는 것입니다.
2. 뒷면의 칼의 양 결정
백컷팅량은 공작기계, 공작물, 공구의 강성에 따라 결정됩니다.강성이 허락한다면 백컷팅량은 피삭재의 가공공차와 최대한 같아야 합니다.이를 통해 공구 통과 횟수를 줄이고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.
뒷면의 칼의 양을 결정하는 원리:
1)
공작물의 표면 거칠기 값이 Ra12.5μm~25μm이어야 할 때 가공 여유가 다음과 같은 경우CNC 가공5mm~6mm 미만이면 거친 가공의 한 피드가 요구 사항을 충족할 수 있습니다.그러나 마진이 크거나 공정 시스템의 강성이 좋지 않거나 공작 기계의 힘이 부족한 경우 다중 피드로 완료할 수 있습니다.
2)
공작물의 표면 거칠기 값이 Ra3.2μm~12.5μm이어야 하는 경우 황삭과 준정삭의 두 단계로 나눌 수 있습니다.황삭시 백컷팅량 선택은 기존과 동일합니다.황삭 후 0.5mm~1.0mm 정도 여유를 두고 준정삭 시 제거합니다.
3)
공작물의 표면 거칠기 값이 Ra0.8μm~3.2μm이어야 하는 경우 황삭, 준정삭, 정삭의 세 단계로 나눌 수 있습니다.준사상시 백커팅량은 1.5mm~2mm 입니다.마무리시 뒷절단량은 0.3mm~0.5mm로 해주세요.
3. 사료량 계산
이송량은 부품의 정확도와 필요한 표면 거칠기, 공구 및 공작물에 대해 선택한 재료에 따라 결정됩니다.최대 이송 속도는 기계의 강성과 이송 시스템의 성능 수준에 따라 달라집니다.
이송 속도 결정 원칙:
1) 공작물 품질을 보장할 수 있고 생산 효율성을 높이려면 더 빠른 이송 속도를 권장합니다.일반적으로 이송속도는 100m/min~200m/min 사이로 설정됩니다.
2) 깊은 구멍을 절삭하거나 가공하는 경우, 고속도강을 사용하는 경우에는 이송 속도를 느리게 하는 것이 가장 좋습니다.이 속도는 20~50m/min 사이여야 합니다.
가공 정확도와 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 높을 경우 일반적으로 20m/min~50m/min 사이의 더 작은 이송 속도를 선택하는 것이 가장 좋습니다.
공구가 유휴 상태일 때, 특히 거리에 따라 "0으로 복귀"할 때 CNC 공작 기계 시스템에서 설정한 최대 이송 속도를 선택할 수 있습니다.
4. 스핀들 속도 결정
스핀들은 허용되는 최대 절삭 속도와 공작물 또는 공구의 직경을 기준으로 선택해야 합니다.스핀들 속도 계산 공식은 다음과 같습니다.
n=1000v/pD
도구의 내구성이 속도를 결정합니다.
스핀들 속도는 r/min 단위로 측정됩니다.
D - 공작물 직경 또는 공구 크기(mm 단위).
최종 스핀들 속도는 설명서에 따라 공작 기계가 달성할 수 있거나 그에 근접한 속도를 선택하여 계산됩니다.
간단히 말하면, 기계 성능, 매뉴얼, 실제 경험을 바탕으로 절삭량의 가치를 유추하여 계산할 수 있습니다.스핀들 속도와 절삭 깊이를 이송 속도에 맞게 조정하여 최적의 절삭량을 만들 수 있습니다.
1) 백컷팅량(컷팅깊이) ap
백컷팅량은 가공할 면과 가공한 면 사이의 수직 거리를 말합니다.백 커팅은 기준점을 통해 작업 평면에 수직으로 측정된 커팅 양입니다.절삭 깊이는 터닝 공구가 각 피드를 통해 공작물에 만드는 절삭량입니다.바깥쪽 원의 뒤쪽 절단량은 아래 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다.
ap = (dw — dm) /2
공식에서 ap——뒤에 있는 칼의 양(mm);
dw - 공작물 처리 표면의 직경(mm);
dm – 공작물의 가공 표면 직경(mm).
예시 1:가공할 공작물의 표면 직경은 Φ95mm인 것으로 알려져 있습니다.이제 한번의 피드로 직경이 Φ90mm가 되었고, 백컷팅량을 알 수 있게 되었습니다.
해결책: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2.5mm
2) 공급량 f
공작물 또는 공구의 각 회전에 대한 이송 방향으로 공구와 공작물의 상대적 변위입니다.
다양한 공급 방향에 따라 세로 공급량과 가로 공급량으로 구분됩니다.세로 이송량은 선반 베드 가이드 레일 방향을 따른 이송량을 의미하고, 가로 이송량은 선반 베드 가이드 레일에 수직인 방향을 의미합니다.공급 속도.
메모:이송 속도 vf는 공작물의 이송 이동을 기준으로 절삭날에서 선택한 지점의 순간 속도를 나타냅니다.
vf=fn
여기서 vf——이송 속도(mm/s);
n——스핀들 속도(r/s);
f——이송량(mm/s).
3) 절삭속도 vc
공작물을 기준으로 절단 블레이드의 특정 지점에서 주요 동작의 순간 속도입니다.계산 방법:
vc=(pdwn)/1000
여기서 vc —-절단 속도(m/s);
dw = 처리할 표면의 직경(mm)
—- 공작물의 회전 속도(r/min).
최대 절단 속도를 기준으로 계산해야 합니다.예를 들어, 가공되는 표면의 직경과 마모율을 기준으로 계산해야 합니다.
vc를 찾아보세요.예 2: 직경이 Ph60mm인 물체의 외부 원을 선반에서 회전할 때 선택한 스핀들 속도는 600r/min입니다.
해결책:vc=(pdwn)/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113m/분
실제 생산에서는 제품의 직경을 아는 것이 일반적입니다.절삭 속도는 공작물의 재질, 공구 재질 및 가공 요구 사항과 같은 요소에 따라 결정됩니다.선반을 조정하기 위해 절삭 속도는 선반의 스핀들 속도로 변환됩니다.다음 공식을 얻을 수 있습니다.
n=(1000vc)/pdw
예 3: vc를 90m/min으로 선택하고 n을 찾습니다.
해결책: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3.14×260) =110r/min
선반 스핀들 속도를 계산한 후 번호판에 가까운 값을 선택합니다(예: 선반의 실제 속도로 n=100r/min).
3. 요약:
절단량
1. 뒷칼 양 ap(mm) ap= (dw – dm) / 2(mm)
2. 이송량 f(mm/r)
3. 절삭 속도 vc(m/min).Vc=dn/1000(m/분).
n=1000vc/d(r/분)
우리의 일반적인 것까지CNC 알루미늄 부품알루미늄 부품의 가공 변형을 줄이는 방법은 무엇입니까?
적절한 고정:
가공 중 왜곡을 최소화하려면 공작물을 올바르게 고정하는 것이 중요합니다.공작물이 제자리에 단단히 고정되어 있으면 진동과 움직임이 줄어들 수 있습니다.
적응형 가공
센서 피드백은 절단 매개변수를 동적으로 조정하는 데 사용됩니다.이는 재료 변화를 보상하고 변형을 최소화합니다.
절단 매개변수 최적화
절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이 등의 매개변수를 최적화하여 변형을 최소화할 수 있습니다.적절한 절삭 매개변수를 사용하여 절삭력과 열 발생을 줄임으로써 변형을 최소화할 수 있습니다.
열 발생 최소화:
가공 중에 발생하는 열로 인해 열 변형 및 팽창이 발생할 수 있습니다.열 발생을 최소화하려면 냉각수나 윤활유를 사용하십시오.절단 속도를 줄이십시오.고효율 공구 코팅을 사용하십시오.
점진적 가공
알루미늄을 가공할 때는 한 번에 두껍게 절단하는 것보다 여러 번 패스하는 것이 좋습니다.점진적 가공은 열과 절삭력을 줄여 변형을 최소화합니다.
예열:
가공하기 전에 알루미늄을 예열하면 특정 상황에서 뒤틀림의 위험을 줄일 수 있습니다.예열하면 재료가 안정화되고 가공 시 뒤틀림에 대한 저항력이 높아집니다.
응력 완화 어닐링
잔류 응력을 줄이기 위해 기계 가공 후에 응력 제거 어닐링을 수행할 수 있습니다.부품을 특정 온도로 가열한 후 천천히 냉각하면 부품이 안정화됩니다.
올바른 툴링 선택
변형을 최소화하려면 적절한 코팅과 형상을 갖춘 올바른 절삭 공구를 선택하는 것이 중요합니다.알루미늄 가공용으로 특별히 설계된 공구는 절삭 부하를 줄이고 표면 조도를 향상시키며 구성인선 형성을 방지합니다.
단계별 가공:
여러 가공 작업 또는 단계를 사용하여 복잡한 형상에 절삭력을 분산할 수 있습니다.CNC 알루미늄 부품변형을 줄입니다.이 방법은 국부적인 응력을 방지하고 왜곡을 줄입니다.
Anebon 추구 및 회사 목적은 항상 "항상 소비자 요구 사항을 충족"하는 것입니다.Anebon은 계속해서 기존 고객과 신규 고객을 위해 놀라운 고품질 제품을 확보하고 스타일을 지정하며 설계하고 Anebon 소비자와 Original Factory Profile 압출 알루미늄에 대한 상생 전망에 도달합니다.CNC 회전 부품, CNC 밀링 나일론.우리는 물물교환 사업에 참여하는 친구들을 진심으로 환영하고 우리와 협력을 시작합니다.아네본은 다양한 업계의 친한 친구들과 손을 잡고 눈부신 롱런을 만들어내기를 희망한다.
중국 고정밀 및 금속 스테인레스 스틸 주조 공장의 중국 제조업체인 Anebon은 상생 협력을 위해 국내외의 모든 친구들을 만날 수 있는 기회를 모색하고 있습니다.Anebon은 상호 이익과 공동 발전을 바탕으로 여러분 모두와 장기적인 협력을 갖기를 진심으로 희망합니다.
더 자세한 내용을 알고 싶으시면 Anebon 팀에 문의하세요.info@anebon.com.
게시 시간: 2023년 11월 3일