Für die Auswahl des Bohrzyklus haben wir in der Regel drei Möglichkeiten:
1. G73 (Spanbruchzyklus)
Wird normalerweise für die Bearbeitung von Löchern verwendet, die mehr als das Dreifache des Durchmessers des Bohrers haben, jedoch nicht mehr als die effektive Kantenlänge des Bohrers
2. G81 (Flache Lochzirkulation)
Es wird normalerweise zum Bohren von Mittellöchern, Anfasen und Bearbeiten von Löchern bis zum Dreifachen des Bohrerdurchmessers verwendet
Mit dem Aufkommen interner Kühlwerkzeuge wird dieser Zyklus auch zum Bohren von Löchern genutzt, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern
3. G83 (Tieflochzirkulation)
Wird normalerweise zur Bearbeitung tiefer Löcher verwendetCNC-gefräst
Kühlung (Austrittswasser) in der Maschine mit Spindelzentrum
Der Schneider unterstützt auch Fälle mit zentraler Kühlung (Auslasswasser).
Die Wahl von G81 zur Bearbeitung von Löchern ist die beste Wahl
Das Hochdruck-Kühlmittel leitet nicht nur die beim Bohren entstehende Wärme ab, sondern sorgt auch für eine schnellere Schmierung der Schneidkante. Der Hochdruck wirkt sich direkt auf den Spanbruch einer Stange aus, so dass die kleinen Späne auch rechtzeitig aus dem Loch mit Hochdruckwasser abgeführt werden. Vermeiden Sie den sekundären Verschleiß des Schneidwerkzeugs und die Bearbeitungsqualität des Lochs, da keine Kühlung, Schmierung und das Problem der Spanabfuhr vorhanden sind. Daher handelt es sich um die sicherste und effizienteste Lösung der drei Bohrzyklen.Aluminium-Extrusion
Das Verarbeitungsmaterial lässt sich nur schwer spänenbrechen, die übrigen Arbeitsbedingungen sind jedoch gut
Der G73 ist eine gute Wahl, wenn keine Spindelmittenkühlung (Wasser) vorhanden ist.
Dadurch wird die kurze Pausenzeit oder Distanz der Klinge durchlaufen, um den Spanbrecher zu realisieren, aber Sie benötigen eine gute Spanabfuhrfähigkeit. Ein glatterer Spanabfuhrbehälter sorgt dafür, dass die Schrotte schneller abgeführt werden, um zu vermeiden, dass die nächste Reihe von Bohrkrümeln miteinander verflochten wird Da die Qualität des Lochs beeinträchtigt wird, ist auch die Verwendung von Druckluft als zusätzliche Spanabfuhr eine gute Wahl.
Bei instabilen Bedingungen ist G83 die sicherste Option.
Die Bearbeitung tiefer Löcher erfolgt, da die Schneidkante des Bohrers nicht rechtzeitig gekühlt werden kann, die Schmierung zu schnell erfolgt und der Verschleiß zu schnell ist. Die Tiefe des Lochs verringert sich auch, da es schwierig ist, die Späne rechtzeitig abzuleiten, wenn die Späne in der Spannut die Kühlung blockieren Flüssigkeit kann nicht nur die Lebensdauer des Fräsers erheblich verkürzen, sondern auch, weil der sekundäre Schneidspan die Wand des Bearbeitungslochs rauer machen und so einen weiteren Teufelskreis verursachen würde.
Wenn das Werkzeug alle kurzen Distanzen von -q auf die Referenzhöhe -R angehoben wird, eignet es sich möglicherweise für die Bearbeitung in der Nähe des Lochbodens, die Bearbeitung der ersten Hälfte des Lochs nimmt jedoch viel Zeit in Anspruch, was zu … unnötiger Abfall.
Gibt es einen besseren Weg?CNC-Metallbearbeitung
Hier sind zwei Möglichkeiten der G83-Tieflochzirkulation
1: G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
2: G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_
Im ersten Fall ist der Q-Wert ein konstanter Wert, was bedeutet, dass jedes Mal die gleiche Tiefe von der Oberseite bis zur Unterseite des Lochs verwendet wird.Aufgrund der Notwendigkeit der Bearbeitungssicherheit wird in der Regel der Mindestwert gewählt, was auch die niedrigste Zerspanungsrate bedeutet, was praktisch viel Bearbeitungszeit verschwendet.
Bei der zweiten Methode wird die Tiefe jedes Schnitts mit I, J und K bezeichnet:
Wenn sich die Oberseite des Lochs in einem guten Betriebszustand befindet, können wir einen größeren I-Wert einstellen, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern;Wenn der mittlere Arbeitszustand bei der Bearbeitung von Löchern allgemein ist, verwenden wir die Methode, den J-Wert schrittweise zu verringern, um Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten.Wenn die Arbeitsbedingungen am Boden des Bearbeitungslochs schlecht sind, stellen wir den K-Wert ein, um die Sicherheit der Bearbeitung zu gewährleisten.
Die zweite Methode könnte in der Praxis Ihr Bohren um 50 % effizienter machen und kostet nichts!
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 25. März 2022