Connaissances de base en dessin mécanique |Introduction détaillée avec images et textes

1. Fonction et contenu du dessin de pièce

1. Le rôle des dessins de pièces
Toute machine est composée de nombreuses pièces, et pour fabriquer une machine, les pièces doivent d’abord être fabriquées.Le dessin de pièce constitue la base de la fabrication et de l’inspection des pièces.Il met en avant certaines exigences pour les pièces en termes de forme, de structure, de taille, de matériau et de technologie en fonction de la position et de la fonction des pièces dans la machine.

2. Contenu des dessins de pièces
Un dessin de pièce complet doit inclure le contenu suivant, comme le montre la figure 1 :

Figure 1 Schéma des pièces de l'INT7 2"

(1) Colonne titre Située dans le coin inférieur droit du dessin, la colonne titre renseigne généralement le nom de la pièce, le matériau, la quantité, la proportion du dessin, la signature de la personne responsable du code et du dessin, ainsi que le nom de l'unité.La direction de la barre de titre doit être cohérente avec la direction de visualisation de l'image.

(2) Un groupe de graphiques utilisés pour exprimer la forme structurelle de la pièce, qui peut être exprimée au moyen d'une vue, d'une vue en coupe, d'une coupe, d'une méthode de dessin prescrite et d'une méthode de dessin simplifiée.

(3) Les dimensions nécessaires reflètent la taille et la relation de position mutuelle de chaque partie de la pièce et répondent aux exigences depièces tournantesfabrication et contrôle.

(4) Exigences techniques La rugosité de surface, la tolérance dimensionnelle, la tolérance de forme et de position des pièces, ainsi que les exigences de traitement thermique et de traitement de surface du matériau sont indiquées.

2. Voir
Vue de base : la vue obtenue en projetant l'objet sur les six surfaces de projection de base (l'objet est au centre du cube, projeté dans six directions avant, arrière, gauche, droite, haut, bas), ce sont :

Vue avant (vue principale), vue gauche, vue droite, vue de dessus, vue de dessous et vue arrière.

3. Dissection entière et demi

   Afin de faciliter la compréhension de la structure interne et des paramètres associés de l'objet, il est parfois nécessaire de diviser la vue obtenue en découpant l'objet en une vue en coupe complète et une vue en demi-coupe.
Vue en coupe complète : La vue en coupe obtenue en coupant complètement l'objet avec le plan de coupe est appelée vue en coupe complète.

Vue en demi-coupe : lorsque l'objet possède un plan de symétrie, la figure projetée sur la surface de projection perpendiculaire au plan de symétrie peut être délimitée par la ligne médiane, dont la moitié est dessinée sous forme de vue en coupe et l'autre moitié est dessinée sous forme de vue en coupe. une vue, appelée vue en demi-coupe.

4. Dimensions et étiquetage

1.Définition de la taille : une valeur numérique représentant une valeur de dimension linéaire dans une unité spécifique

2. Classement des tailles :
1)Taille de base La taille de la taille limite peut être calculée en appliquant les écarts supérieur et inférieur.
2)Taille réelle La taille obtenue par mesure.
3)Taille limite Deux extrêmes autorisés par une taille, le plus grand est appelé taille limite maximale ;la plus petite est appelée taille limite minimale.
4)Écart de taille La différence algébrique obtenue en soustrayant la taille de base de la taille limite maximale est appelée l'écart supérieur ;la différence algébrique obtenue en soustrayant la taille de base de la taille limite minimale est appelée écart inférieur.Les écarts supérieur et inférieur sont collectivement appelés écarts limites, et les écarts peuvent être positifs ou négatifs.
5)La tolérance dimensionnelle, appelée tolérance, est la différence entre la taille limite maximale moins la taille limite minimale, qui correspond au changement de taille autorisé.Les tolérances dimensionnelles sont toujours positives
Par exemple : Φ20 0,5 -0,31 ;où Φ20 est la taille de base et 0,81 est la tolérance.0,5 est l'écart supérieur, -0,31 est l'écart inférieur.20,5 et 19,69 sont respectivement les tailles limites maximale et minimale.
6)Ligne zéro
Dans un diagramme de limites et d'ajustement, ligne droite représentant une dimension de base, sur la base de laquelle les écarts et les tolérances sont déterminés.
7)Tolérance standard
Toute tolérance spécifiée dans le système de limites et d'ajustements.La norme nationale stipule que pour une certaine taille de base, il existe 20 niveaux de tolérance dans la tolérance standard.
Les tolérances sont divisées en trois séries de normes : CT, IT et JT.La série CT est la norme de tolérance de coulée, IT est la tolérance dimensionnelle internationale ISO, JT est la tolérance dimensionnelle du ministère des Machines de Chine

Différentes classes de tolérance pour différents produits.Plus la qualité est élevée, plus les exigences technologiques de production sont élevées et plus le coût est élevé.Par exemple, le niveau de tolérance du moulage au sable est généralement CT8-CT10, tandis que notre société utilise la norme internationale CT6-CT9 pour le moulage de précision.

8)Écart de base Dans le système de limite et d'ajustement, déterminez l'écart limite de la zone de tolérance par rapport à la position de la ligne zéro, généralement l'écart proche de la ligne zéro.La norme nationale stipule que le code d'écart de base est représenté par des lettres latines, la lettre majuscule indique le trou et la lettre minuscule indique l'arbre, et 28 écarts de base sont stipulés pour chaque segment de taille de base du trou et de l'arbre.Apprenez la programmation UG et ajoutez le groupe Q.726236503 pour vous aider.

3. Marquage dimensionnel

1)Exigences de dimensionnement
La taille sur le dessin de la pièce constitue la base du traitement et de l'inspection lors de la fabrication.produits de fraisage CNC.Par conséquent, en plus d'être correctes, complètes et claires, les dimensions indiquées sur les dessins de pièces doivent être aussi raisonnables que possible, même si les dimensions indiquées répondent aux exigences de conception et sont pratiques pour le traitement et la mesure.
2)Référence de taille
Les repères dimensionnels sont les repères pour marquer les dimensions de positionnement.Les repères dimensionnels sont généralement divisés en repères de conception (utilisés pour déterminer la position structurelle des pièces lors de la conception) et en repères de processus (utilisés pour le positionnement, le traitement et l'inspection pendant la fabrication).
La surface inférieure, la surface d'extrémité, le plan de symétrie, l'axe et le centre du cercle de la pièce peuvent être utilisés comme référence de taille de référence et peuvent être divisés en référence principale et référence auxiliaire.Généralement, une donnée de conception est sélectionnée comme donnée principale dans chacune des trois directions de longueur, de largeur et de hauteur, et elles déterminent les dimensions principales de la pièce.Ces dimensions principales affectent les performances de travail et la précision d'assemblage des pièces dans la machine.Par conséquent, les dimensions principales doivent être injectées directement à partir de la référence principale.Le reste des données dimensionnelles, à l'exception de la donnée principale, sont des données auxiliaires destinées à faciliter le traitement et la mesure.Les références secondaires ont des dimensions associées à la référence principale.

5. Tolérance et ajustement

Lors de la production et de l'assemblage de machines par lots, il est nécessaire qu'un lot de pièces correspondantes puisse répondre aux exigences de conception et d'utilisation tant qu'elles sont traitées selon les dessins et assemblées sans sélection.Cette propriété entre les pièces est appelée interchangeabilité.Une fois les pièces interchangeables, la fabrication et la maintenance des pièces et composants sont considérablement simplifiées, le cycle de production du produit est raccourci, la productivité est améliorée et le coût est réduit.

Le concept de tolérance et d'ajustement

1 tolérance
Si la taille des pièces à fabriquer et à traiter est absolument précise, cela est en réalité impossible.Cependant, afin d'assurer l'interchangeabilité des pièces, la variation dimensionnelle admissible déterminée en fonction des exigences d'utilisation des pièces lors de la conception est appelée tolérance dimensionnelle, ou tolérance en abrégé.Plus la valeur de la tolérance est petite, c'est-à-dire plus la plage de variation de l'erreur admissible est petite, plus le traitement est difficile.

2 Le concept de tolérance de forme et de position (appelé tolérance de forme et de position)
La surface de la pièce traitée présente non seulement des erreurs dimensionnelles, mais produit également des erreurs de forme et de position.Ces erreurs réduisent non seulement la précision depièces métalliques d'usinage CNC, mais affectent également les performances.Par conséquent, la norme nationale stipule la tolérance de forme et de position de la surface de la pièce, appelée tolérance de forme et de position.

1) Symboles des éléments de caractéristiques de tolérance géométrique
Comme le montre le tableau 2

2) Noter la méthode de tolérance dimensionnelle dans les dessins depièces de machines CNC
Les tolérances dimensionnelles dans les dessins de pièces sont souvent marquées par des valeurs d'écart limite, comme le montre la figure

3) Les exigences relatives à la tolérance de forme et de position du châssis sont indiquées dans le châssis, et le châssis est composé de deux grilles ou plus.Le contenu du cadre doit être rempli dans l'ordre suivant de gauche à droite : symbole de caractéristique de tolérance, valeur de tolérance et une ou plusieurs lettres pour indiquer la caractéristique de référence ou le système de référence si nécessaire.Comme le montre la figure a.Plus d'une fonction de tolérance pour la même fonction

Lorsque le projet l'exige, un châssis peut être placé sous un autre châssis, comme le montre la figure b.

4) Éléments mesurés
Connectez l'élément mesuré à une extrémité du cadre de tolérance avec une ligne de guidage avec une flèche, et la flèche de la ligne de guidage pointe vers la largeur ou le diamètre de la zone de tolérance.Les pièces indiquées par les flèches principales peuvent inclure :
(1)Lorsque l'élément à mesurer est un axe global ou un plan central commun, la flèche de repère peut pointer directement vers l'axe ou la ligne médiane, comme indiqué à gauche dans la figure ci-dessous.
(2)Lorsque l'élément à mesurer est un axe, le centre d'une sphère ou un plan central, la flèche de repère doit être alignée avec la ligne de cote de l'élément, comme indiqué dans la figure ci-dessous.
(3)Lorsque l'élément à mesurer est une ligne ou une surface, la flèche de la ligne directrice doit pointer vers la ligne de contour de l'élément ou sa ligne de sortie, et doit être clairement décalée avec la ligne de dimension, comme indiqué à droite. de la figure ci-dessous

5) Éléments de référence
Connectez l'élément de référence à l'autre extrémité du cadre de tolérance avec une ligne de repère avec un symbole de référence, comme indiqué à gauche dans la figure ci-dessous.
(1)Lorsque l'entité de référence est une ligne ou une surface principale, le symbole de référence doit être marqué à proximité du contour ou de la ligne de sortie de l'entité et doit être clairement décalé avec la flèche de la ligne de cote, comme indiqué à gauche dans la figure ci-dessous. .
(2)Lorsque l'élément de référence est un axe, le centre d'une sphère ou un plan central, le symbole de référence doit être
Alignez-vous avec la flèche de la ligne de cote de l'entité, comme indiqué dans l'image ci-dessous.
(3)Lorsque l'élément de référence est l'axe global ou le plan central commun, le symbole de référence peut être
Marquez directement à proximité de l'axe commun (ou de la ligne médiane commune), comme indiqué à droite de la figure ci-dessous.

3 Explication détaillée de la tolérance géométrique
Éléments de tolérance de forme et leurs symboles

Exemple de tolérance de forme

Projet	Numéro de série	Dessin annotation	Zone de tolérance	Description
Rectitude	1			La ligne de crête proprement dite doit être située entre deux plans parallèles espacés de 0,02 mm dans le sens indiqué par la flèche.
	2			La ligne de crête réelle doit être située dans un prisme quadrangulaire avec une distance de 0,04 mm dans le sens horizontal et une distance de 0,02 mm dans le sens vertical.
	3			L'axe réel de Φd doit être situé dans un cylindre dont le diamètre est de Φ0,04 mm avec l'axe idéal comme axe
	4			Toute ligne première sur la surface cylindrique doit être située dans le plan axial et entre deux lignes droites parallèles espacées de 0,02 mm.
	5			Toute ligne d'élément dans le sens de la longueur de la surface doit être située entre deux lignes droites parallèles avec une distance de 0,04 mm dans la section axiale sur toute longueur de 100 mm.
Platitude	6			La surface réelle doit être située dans deux plans parallèles espacés de 0,1 mm dans le sens indiqué par la flèche.
Rondeur	7			Dans toute section normale perpendiculaire à l'axe, son profil de section doit être situé entre deux cercles concentriques avec une différence de rayon de 0,02 mm.
Cylindricité	8			La surface cylindrique réelle doit être située entre deux surfaces cylindriques coaxiales avec une différence de rayon de 0,05 mm

Tolérance de position d'orientation, exemple 1

Projet	Numéro de série	Dessin annotation	Zone de tolérance	Description
Parallélisme	1			L'axe de Φd doit être situé entre deux plans parallèles espacés de 0,1 mm et parallèle à l'axe de référence dans le sens vertical
	2			L'axe de Φd doit être situé dans un prisme quadrangulaire avec une distance de 0,2 mm dans le sens horizontal et une distance de 0,1 mm dans le sens vertical et parallèle à l'axe de référence
	3			L'axe de Φd doit être situé dans une surface cylindrique d'un diamètre de Φ0,1 mm et parallèle à l'axe de référence
Verticalité	4			La surface d'extrémité gauche doit être située entre deux plans parallèles espacés de 0,05 mm et perpendiculaires à l'axe de référence.
	5			L'axe de Φd doit être situé dans une surface cylindrique d'un diamètre de Φ0,05 mm et perpendiculaire au plan de référence.
	6			L'axe de Φd doit être situé dans un prisme quadrangulaire de section 0,1 mm × 0,2 mm et perpendiculaire au plan de référence.
Inclination	7			L'axe de Φd doit être situé entre deux plans parallèles avec une distance de 0,1mm et un angle théoriquement correct de 60° avec l'axe de référence

Tolérance de position d'orientation, exemple 2

Projet	Numéro de série	Dessin annotation	Zone de tolérance	Description
Concentricité	1			L'axe de Φd doit se trouver dans une surface cylindrique d'un diamètre de Φ0,1 mm et coaxiale à l'axe de référence commun AB.L'axe de référence commun est l'axe idéal partagé par les deux axes réels A et B, qui est déterminé selon la condition minimale.
Symétrie	2			Le plan médian de la rainure doit être situé entre deux plans parallèles espacés de 0,1 mm et disposés symétriquement par rapport au plan médian de référence (0,05 mm de haut en bas).
Position	3			Les axes des quatre trous Φd doivent être respectivement situés dans quatre surfaces cylindriques de diamètre Φt et de position idéale comme axe.4 trous sont un groupe de trous dont les axes idéaux forment un cadre géométrique.La position du cadre géométrique sur la pièce est déterminée par les dimensions théoriquement correctes par rapport aux références A, B et C.
Position	4			Les axes des 4 trous Φd doivent être respectivement situés dans les 4 surfaces cylindriques d'un diamètre de Φ0,05mm et la position idéale comme axe.Le cadre géométrique de son groupe à 4 trous peut être translaté, tourné et incliné de haut en bas, de gauche à droite dans la zone de tolérance (±ΔL1 et ±ΔL2) de ses dimensions de positionnement (L1 et L2).

Exemple de tolérance de faux-rond

Projet	Numéro de série	Dessin annotation	Zone de tolérance	Description
Radial faux-rond circulaire	1			(Dans tout plan de mesure perpendiculaire à l'axe de référence, deux cercles concentriques dont la différence de rayon sur l'axe de référence est une tolérance de 0,05mm) Lorsque la surface cylindrique Φd tourne autour de l'axe de référence sans mouvement axial, le faux-rond radial dans n'importe quel plan de mesure (la différence entre les lectures maximales et minimales mesurées par l'indicateur) ne doit pas être supérieur à 0,05 mm.
Fin du faux-rond	2			(Surface cylindrique d'une largeur de 0,05 mm le long de la direction génératrice sur la surface cylindrique mesurée à n'importe quelle position de diamètre coaxiale à l'axe de référence) Lorsque la pièce mesurée tourne autour de l'axe de référence sans mouvement axial, le faux-rond axial à tout diamètre de mesure dr (0
Oblique faux-rond circulaire	3			(Surface conique d'une largeur de 0,05 dans la direction de la génératrice sur toute surface conique de mesure coaxiale à l'axe de référence et dont la génératrice est perpendiculaire à la surface à mesurer) Lorsque la surface conique tourne autour de l'axe de référence sans mouvement axial, le faux-rond sur toute surface conique de mesure ne doit pas dépasser 0,05 mm.
Radial épuisement complet	4			(Deux surfaces cylindriques coaxiales avec une différence de rayon de 0,05 mm et coaxiales à l'axe de référence) La surface de Φd tourne continuellement autour de l'axe de référence sans mouvement axial, tandis que l'indicateur se déplace linéairement parallèlement à la direction de l'axe de référence.Le faux-rond sur toute la surface Φd ne doit pas être supérieur à 0,05 mm.
Voile complet	5			(Deux plans parallèles perpendiculaires à l'axe de référence avec une tolérance de 0,03 mm) La pièce mesurée effectue une rotation continue sans mouvement axial autour de l'axe de référence, et en même temps, l'indicateur se déplace dans la direction de l'axe vertical de la surface, et le faux-rond sur toute la surface d'extrémité ne doit pas être supérieur à 0,03 mm.

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