L'importanza dell'utilizzo degli strumenti di misura nelle lavorazioni CNC
Precisione e accuratezza:
Gli strumenti di misurazione consentono agli operatori di macchina di ottenere dimensioni precise e accurate per le parti prodotte.Le macchine CNC funzionano in base a istruzioni precise e qualsiasi discrepanza nelle misurazioni può provocare parti difettose o non funzionanti.Strumenti di misura come calibri, micrometri e calibri aiutano a verificare e mantenere le misurazioni desiderate, garantendo un'elevata precisione nel processo di lavorazione.
Garanzia di qualità:
Gli strumenti di misura sono essenziali per il controllo di qualità nella lavorazione CNC.Utilizzando strumenti di misura, gli operatori possono ispezionare le parti finite, confrontarle con le tolleranze specificate e identificare eventuali deviazioni o difetti.Ciò consente di apportare modifiche o correzioni tempestive, garantendo che i prodotti finali soddisfino gli standard di qualità richiesti.
Impostazione e allineamento dello strumento:
Gli strumenti di misura vengono utilizzati per impostare e allineare utensili da taglio, pezzi e attrezzature nelle macchine CNC.Un corretto allineamento è fondamentale per prevenire errori, ridurre al minimo l'usura degli utensili e massimizzare l'efficienza della lavorazione.Strumenti di misura come tastatori, comparatori e misuratori di altezza aiutano a posizionare e allineare accuratamente i componenti, garantendo condizioni di lavorazione ottimali.
Ottimizzazione dei processi:
Gli strumenti di misura facilitano anche l'ottimizzazione dei processi nella lavorazione CNC.Misurando le dimensioni delle parti lavorate in diverse fasi, gli operatori possono monitorare e analizzare il processo di lavorazione.Questi dati aiutano a identificare potenziali problemi, come l’usura degli utensili, la deformazione dei materiali o il disallineamento della macchina, consentendo di apportare modifiche per ottimizzare il processo di produzione e migliorare l’efficienza complessiva.
Coerenza e intercambiabilità:
Gli strumenti di misurazione contribuiscono a raggiungere la coerenza e l'intercambiabilità deipezzi lavorati a controllo numerico.Misurando accuratamente e mantenendo tolleranze strette, gli operatori garantiscono che le parti prodotte su macchine diverse o in tempi diversi siano intercambiabili e funzionino come previsto.Ciò è fondamentale per le industrie in cui la precisione e i componenti standardizzati sono essenziali, come i settori aerospaziale, automobilistico e medico.
Classificazione degli strumenti di misura
Capitolo 1 Righello in acciaio, calibri interni ed esterni e spessimetro
1. Righello in acciaio
Il righello in acciaio è lo strumento di misurazione della lunghezza più semplice e la sua lunghezza ha quattro specifiche: 150, 300, 500 e 1000 mm.L'immagine sotto è un righello in acciaio da 150 mm comunemente usato.
Il righello in acciaio utilizzato per misurare la lunghezza della parte non è molto preciso.Questo perché la distanza tra le linee di marcatura del righello in acciaio è 1 mm e la larghezza della linea di marcatura stessa è 0,1-0,2 mm, quindi l'errore di lettura è relativamente grande durante la misurazione e si possono leggere solo i millimetri, cioè il suo valore minimo di lettura è 1 mm.Valori inferiori a 1 mm possono essere solo stimati.
Se la dimensione del diametro (diametro dell'albero o diametro del foro) delparti di fresatura CNCviene misurato direttamente con un righello in acciaio, la precisione della misurazione è ancora peggiore.Il motivo è il seguente: tranne per il fatto che l'errore di lettura del righello in acciaio stesso è maggiore, anche perché il righello in acciaio non può essere semplicemente posizionato nella posizione corretta del diametro del pezzo.Pertanto la misurazione del diametro del pezzo può essere effettuata anche utilizzando una riga in acciaio ed un calibro interno ed esterno.
2. Calibri interni ed esterni
L'immagine sotto mostra due pinze interne ed esterne comuni.I calibri interni ed esterni sono gli indicatori di confronto più semplici.Il calibro esterno viene utilizzato per misurare il diametro esterno e la superficie piana, mentre il calibro interno viene utilizzato per misurare il diametro interno e la scanalatura.Loro stessi non possono leggere direttamente i risultati della misurazione, ma leggono le dimensioni della lunghezza misurata (anche il diametro appartiene alla dimensione della lunghezza) sul righello in acciaio, o prima tolgono la dimensione richiesta sul righello in acciaio, quindi ispezionano ilparti di tornitura CNCSe il diametro del.
1. Regolazione dell'apertura della pinza Controllare innanzitutto la forma della pinza.La forma del calibro ha una grande influenza sulla precisione della misurazione e occorre prestare attenzione a modificare frequentemente la forma del calibro.La figura seguente mostra il calibro
Il contrasto tra la forma buona e quella cattiva della mascella.
Quando si regola l'apertura della pinza, toccare leggermente i due lati del piede della pinza.Per prima cosa utilizzare entrambe le mani per regolare la pinza su un'apertura simile alla dimensione del pezzo in lavorazione, quindi toccare l'esterno della pinza per ridurre l'apertura della pinza e toccare l'interno della pinza per aumentare l'apertura della pinza.Come mostrato nella Figura 1 di seguito.Tuttavia, le mascelle non possono essere colpite direttamente, come mostrato nella Figura 2 di seguito.Ciò può causare errori di misurazione dovuti alle ganasce del calibro che danneggiano la superficie di misurazione.Non colpire la pinza sul binario di guida della macchina utensile.Come mostrato nella Figura 3 di seguito.
2. Utilizzo del calibro esterno Quando il calibro esterno rimuove la misura dal righello d'acciaio, come mostrato nella figura seguente, la superficie di misurazione di un piede della pinza è contro la superficie finale del righello d'acciaio e la superficie di misurazione dell'altro il piedino del calibro è allineato con la linea di marcatura della dimensione richiesta al centro, e la linea di collegamento delle due superfici di misurazione deve essere parallela al righello d'acciaio e la linea visiva della persona deve essere perpendicolare al righello d'acciaio.
Quando si misura il diametro esterno con un calibro esterno dimensionato su un righello in acciaio, rendere la linea delle due superfici di misurazione perpendicolare all'asse del pezzo.Quando il calibro esterno scivola sul cerchio esterno del pezzo grazie al suo stesso peso, la sensazione nelle nostre mani dovrebbe essere: è il punto di contatto tra il calibro esterno e il cerchio esterno del pezzo.A questo punto, la distanza tra le due superfici di misurazione del calibro esterno corrisponde al diametro esterno della parte misurata.
Pertanto, misurare il diametro esterno con un calibro esterno significa confrontare la tenuta del contatto tra il calibro esterno e il cerchio esterno del pezzo.Come mostrato nella figura seguente, è opportuno che il peso proprio della pinza possa semplicemente scorrere verso il basso.Ad esempio, quando la pinza scorre sul cerchio esterno, non si avverte alcuna sensazione di contatto nelle nostre mani, il che significa che la pinza esterna è più grande del diametro esterno del pezzo.Se il calibro esterno non può scorrere sul cerchio esterno del pezzo a causa del proprio peso, significa che il calibro esterno è più piccolo del diametro esterno dellavorazione CNC di parti metalliche.
Non posizionare mai il calibro sul pezzo in lavorazione obliquamente per la misurazione, poiché si potrebbero verificare degli errori.Come mostrato di seguito.A causa dell'elasticità della pinza, è sbagliato forzare la pinza esterna sul cerchio esterno, per non parlare di spingerla orizzontalmente, come mostrato nella figura seguente.Per un calibro esterno di grandi dimensioni, la pressione di misurazione dovuta allo scorrimento attraverso il cerchio esterno del pezzo a causa del proprio peso è già troppo elevata.A questo punto, è necessario tenere il calibro per la misurazione, come mostrato nella figura seguente.
3. Utilizzo di calibri interni Quando si misura il diametro interno con calibri interni, la linea delle superfici di misurazione delle due pinze dovrebbe essere perpendicolare all'asse del foro interno, cioè le due superfici di misurazione delle pinze dovrebbero essere la stessa due estremità del diametro del foro interno.Pertanto durante la misurazione la superficie di misura della pinza inferiore deve essere fermata come fulcro sulla parete del foro.
I piedini superiori della pinza vengono gradualmente testati verso l'esterno dal foro leggermente verso l'interno e oscillano lungo la direzione circonferenziale della parete del foro.Quando la distanza che può essere spostata lungo la direzione circonferenziale della parete del foro è minima, significa che le due superfici di misurazione dei piedini interni del calibro si trovano in posizione centrale.Le due estremità del diametro del foro.Quindi spostare lentamente la pinza dall'esterno verso l'interno per verificare la tolleranza di rotondità del foro.
Utilizzare il calibro interno misurato su un righello in acciaio o il calibro esterno per misurare il diametro interno.
Serve per confrontare la tenuta della pinza interna nel foro del pezzo.Se la pinza interna presenta un'ampia oscillazione libera nel foro, significa che la dimensione della pinza è inferiore al diametro del foro;Se la pinza interna non può essere inserita nel foro o è troppo stretta per oscillare liberamente dopo essere stata inserita nel foro, significa che la dimensione della pinza interna è inferiore al diametro del foro.
Se è troppo grande, se il calibro interno viene inserito nel foro, ci sarà una distanza di oscillazione libera da 1 a 2 mm secondo il metodo di misurazione sopra riportato e il diametro del foro è esattamente uguale alla dimensione del calibro interno.Non tenere il calibro con le mani durante la misurazione.
In questo modo, la sensazione della mano scompare ed è difficile confrontare il grado di tenuta della pinza interna nel foro della parte e la pinza si deformerà causando errori di misurazione.
4. Campo di applicazione del calibro Il calibro è un semplice strumento di misurazione.Grazie alla sua struttura semplice, alla fabbricazione conveniente, al prezzo basso, alla manutenzione e all'uso convenienti, è ampiamente utilizzato nella misurazione e nell'ispezione di parti con requisiti bassi, in particolare per la forgiatura. I calibri sono gli strumenti di misurazione più adatti per la misurazione e l'ispezione del pezzo grezzo di fusione. dimensioni.Sebbene il calibro sia un semplice strumento di misura, purché
Se lo padroneggiamo bene, possiamo anche ottenere una maggiore precisione di misurazione.Ad esempio, utilizzando calibri esterni per confrontarne due
Quando il diametro dell'albero della radice è grande, la differenza tra i diametri dell'albero è solo di 0,01 mm.
Maestri espertisi può anche distinguere.Un altro esempio è quando si utilizza il calibro interno e il micrometro del diametro esterno per misurare la dimensione del foro interno, i maestri esperti sono completamente sicuri di utilizzare questo metodo per misurare il foro interno ad alta precisione.Questo metodo di misurazione del diametro interno, chiamato “micrometro a scatto interno”, consiste nell'utilizzare il calibro interno per leggere la dimensione precisa sul micrometro del diametro esterno.
Quindi misurare il diametro interno della parte;oppure regolare il grado di tenuta a contatto con il foro con la scheda interna nel foro, quindi leggere la dimensione specifica sul micrometro del diametro esterno.Questo metodo di misurazione non è solo un buon modo per misurare il diametro interno quando mancano strumenti di misurazione precisi del diametro interno, ma anche, per il diametro interno di una determinata parte, come mostrato nella Figura 1-9, perché esiste un albero nel suo foro, è necessario utilizzare uno strumento di misurazione di precisione.Se è difficile misurare il diametro interno, il metodo di misurazione del diametro interno con un calibro interno e un micrometro per il diametro esterno può risolvere il problema.
3. Spessimetro
Lo spessimetro è anche chiamato spessimetro o pezzo interstiziale.Viene utilizzato principalmente per testare la speciale superficie di fissaggio e la superficie di fissaggio della macchina utensile, il pistone e il cilindro, la scanalatura dell'anello del pistone e l'anello del pistone, la piastra di scorrimento della traversa e la piastra di guida, la parte superiore della valvola di aspirazione e scarico e il bilanciere e lo spazio tra le due superfici di giunzione dell'ingranaggio.dimensione dello spazio vuoto.Lo spessimetro è composto da tante sottili lamine di acciaio di diverso spessore.
Secondo il gruppo di spessimetri, vengono realizzati uno per uno gli spessimetri e ogni pezzo di spessimetro ha due piani di misurazione paralleli e presenta segni di spessore per l'uso combinato.Durante la misurazione, a seconda della dimensione della fessura della superficie del giunto, uno o più pezzi vengono impilati insieme e infilati nella fessura.Ad esempio, tra 0,03 mm e 0,04 mm, lo spessimetro è anche uno spessimetro limite.Vedere la Tabella 1-1 per le specifiche dello spessimetro.
È il rilevamento del posizionamento del motore principale e della flangia dell'albero.Attaccare il righello allo spessimetro m sulla linea piana del cerchio esterno della flangia in base all'albero di spinta dell'albero o al primo albero intermedio e utilizzare lo spessimetro per misurare il righello e collegarlo.Gli spazi ZX e ZS del cerchio esterno dell'albero motore del motore diesel o dell'albero di uscita del riduttore vengono misurati rispettivamente nelle quattro posizioni superiore, inferiore, sinistra e destra del cerchio esterno della flangia.La figura seguente serve per testare la distanza (<0,04 m) della superficie di fissaggio della contropunta della macchina utensile.
Quando si utilizza lo spessimetro è necessario prestare attenzione ai seguenti punti:
1. Selezionare il numero di pezzi dello spessimetro in base alla distanza della superficie del giunto, ma minore è il numero di pezzi, meglio è;
2. Non usare troppa forza durante la misurazione, per non piegare e rompere lo spessimetro;
3. Non è possibile misurare pezzi con temperatura elevata.
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Orario di pubblicazione: 28 giugno 2023