CNC 가공에서 측정 도구 사용의 중요성
정밀도와 정확성:
측정 도구를 사용하면 기계공은 제조 중인 부품의 정밀하고 정확한 치수를 얻을 수 있습니다.CNC 기계는 정확한 지침에 따라 작동하며, 측정 결과가 일치하지 않으면 부품에 결함이 있거나 제대로 작동하지 않을 수 있습니다.캘리퍼, 마이크로미터, 게이지와 같은 측정 도구는 원하는 측정값을 확인하고 유지하는 데 도움이 되어 가공 공정에서 높은 정밀도를 보장합니다.
품질 보증:
측정 도구는 CNC 가공의 품질 관리에 필수적입니다.기계 기술자는 측정 장비를 사용하여 완성된 부품을 검사하고 지정된 공차와 비교하여 편차나 결함을 식별할 수 있습니다.이를 통해 시기적절한 조정이나 수정이 가능해 최종 제품이 요구되는 품질 표준을 충족하도록 보장할 수 있습니다.
도구 설정 및 정렬:
측정 도구는 CNC 기계의 절단 도구, 공작물 및 고정 장치를 설정하고 정렬하는 데 사용됩니다.오류를 방지하고 공구 마모를 최소화하며 가공 효율성을 극대화하려면 올바른 정렬이 중요합니다.엣지 파인더, 다이얼 표시기, 높이 게이지 등의 측정 장비는 부품의 정확한 위치 지정 및 정렬을 지원하여 최적의 가공 조건을 보장합니다.
프로세스 최적화:
측정 도구는 또한 CNC 가공의 공정 최적화를 촉진합니다.기계 기술자는 다양한 단계에서 가공 부품의 치수를 측정하여 가공 프로세스를 모니터링하고 분석할 수 있습니다.이 데이터는 도구 마모, 재료 변형 또는 기계 정렬 불량과 같은 잠재적인 문제를 식별하는 데 도움이 되므로 제조 공정을 최적화하고 전반적인 효율성을 향상시키기 위한 조정이 가능합니다.
일관성 및 호환성:
측정 도구는 일관성과 상호 호환성을 달성하는 데 기여합니다.CNC 가공 부품.기계 기술자는 엄격한 공차를 정확하게 측정하고 유지함으로써 서로 다른 기계에서 또는 서로 다른 시간에 생산된 부품이 상호 교환 가능하고 의도한 대로 작동하는지 확인합니다.이는 항공우주, 자동차, 의료 부문과 같이 정밀하고 표준화된 구성요소가 필수적인 산업에 매우 중요합니다.
측정 도구의 분류
1장 강철 자, 내부 및 외부 캘리퍼 및 필러 게이지
1. 강철 자
강철 눈금자는 가장 간단한 길이 측정 도구이며 길이에는 150, 300, 500 및 1000mm의 네 가지 사양이 있습니다.아래 사진은 일반적으로 사용되는 150mm 강철 눈금자입니다.
부품의 길이 치수를 측정하는 데 사용되는 강철 눈금자는 그다지 정확하지 않습니다.이는 철제 눈금자의 표시선 사이의 거리가 1mm이고 표시선 자체의 폭이 0.1~0.2mm이므로 측정 시 판독 오차가 상대적으로 크고 밀리미터만 판독할 수 있기 때문입니다. 최소 판독 값은 1mm입니다.1mm보다 작은 값만 추정할 수 있습니다.
직경 크기(샤프트 직경 또는 구멍 직경)가CNC 밀링 부품강철자로 직접 측정하면 측정 정확도가 더욱 떨어집니다.그 이유는 강철 눈금자 자체의 판독 오류가 더 크다는 점을 제외하면 강철 눈금자를 부품 직경의 정확한 위치에 배치할 수 없기 때문입니다.따라서 부품의 직경 측정은 강철 눈금자와 내부 및 외부 캘리퍼를 사용하여 수행할 수도 있습니다.
2. 내부 및 외부 캘리퍼
아래 그림은 두 가지 일반적인 내부 및 외부 캘리퍼스를 보여줍니다.내부 및 외부 캘리퍼는 가장 간단한 비교 게이지입니다.외부 캘리퍼는 외경과 평면을 측정하는 데 사용되며 내부 캘리퍼는 내경과 홈을 측정하는 데 사용됩니다.그들 자신은 측정 결과를 직접 읽을 수 없지만 강철 자에서 측정된 길이 치수(직경도 길이 치수에 속함)를 읽거나 강철 자에서 필요한 크기를 먼저 떼어낸 다음 검사합니다.CNC 터닝 부품직경 여부.
1. 캘리퍼 개구부 조정 먼저 캘리퍼의 모양을 확인하십시오.캘리퍼의 모양은 측정 정확도에 큰 영향을 미치므로 캘리퍼의 모양을 자주 수정하는 데 주의를 기울여야 합니다.아래 그림은 캘리퍼를 보여줍니다.
좋은 턱 모양과 나쁜 턱 모양의 대조.
캘리퍼의 개구부를 조절할 때에는 캘리퍼 풋의 양쪽을 가볍게 두드려 주십시오.먼저 양손을 사용하여 작업물의 크기와 유사한 개구부로 캘리퍼를 조정한 다음 캘리퍼 외부를 두드려 캘리퍼 개구부를 줄이고 캘리퍼 내부를 두드려 캘리퍼 개구부를 늘립니다.아래 그림 1과 같습니다.그러나 아래 그림 2와 같이 턱을 직접 칠 수는 없습니다.이로 인해 캘리퍼 조가 측정면을 손상시켜 측정 오류가 발생할 수 있습니다.공작 기계의 가이드 레일에 있는 캘리퍼를 치지 마십시오.아래 그림 3과 같습니다.
2. 외부 캘리퍼의 사용 아래 그림과 같이 외부 캘리퍼를 강철 자에서 사이즈를 떼어낼 때 한쪽 펜치 발의 측정면이 강철 자 끝면에 맞닿아 있고 다른쪽 펜치 발의 측정면이 반대쪽의 측정면과 맞닿아 있습니다. 캘리퍼스 발은 필요한 크기 표시선 중앙 중앙에 정렬되고, 두 측정면의 연결선은 강철 눈금자와 평행해야 하며, 사람의 시선은 강철 눈금자와 수직이어야 합니다.
강철 눈금자에 크기가 표시된 외부 캘리퍼를 사용하여 외경을 측정하는 경우 두 측정 표면의 선이 부품 축에 수직이 되도록 합니다.아우터 캘리퍼가 자체 무게로 부품의 바깥 원 위로 미끄러질 때 우리 손에 느껴지는 느낌은 아웃터 캘리퍼와 부품의 바깥 원 사이의 점접촉입니다.이때, 외부 캘리퍼의 두 측정면 사이의 거리가 측정 부분의 외경이 됩니다.
따라서 외부 캘리퍼로 외경을 측정하는 것은 외부 캘리퍼와 부품의 외부 원 사이의 접촉 견고성을 비교하는 것입니다.아래 그림과 같이 캘리퍼의 자중이 그냥 아래로 미끄러져 내려가는 것이 적절합니다.예를 들어, 캘리퍼가 바깥쪽 원 위로 미끄러질 때 손에 닿는 접촉감이 없습니다. 이는 외부 캘리퍼가 부품의 외경보다 크다는 것을 의미합니다.외부 캘리퍼가 자체 무게로 인해 부품의 외부 원 위로 미끄러질 수 없는 경우 외부 캘리퍼가 부품의 외부 직경보다 작다는 의미입니다.CNC 가공 금속 부품.
측정을 위해 캘리퍼를 공작물에 비스듬히 올려 놓지 마십시오. 오류가 발생할 수 있습니다.아래 그림과 같이.캘리퍼의 탄성으로 인해 아래 그림과 같이 캘리퍼를 수평으로 밀어주는 것은 물론, 바깥쪽 원 위에 바깥쪽 캘리퍼를 강제로 밀어 넣는 것은 잘못된 것입니다.대형 외부 캘리퍼의 경우 자체 무게로 인해 부품의 외부 원을 통해 미끄러지는 측정 압력이 이미 너무 높습니다.이때 아래 그림과 같이 캘리퍼를 잡고 측정해야 합니다.
3. 내부 캘리퍼의 사용 내부 캘리퍼로 내경을 측정할 때 두 집게의 측정 표면의 선은 내부 구멍의 축에 수직이어야 합니다. 즉, 집게의 두 측정 표면이 수직이어야 합니다. 내부 구멍 직경의 두 끝.따라서 측정 시 하단 집게의 측정면을 구멍 벽에 지지점으로 멈춰야 합니다.
상부 캘리퍼 피트는 구멍에서 약간 안쪽으로 점진적으로 테스트되고 구멍 벽의 원주 방향을 따라 움직입니다.구멍 벽의 원주 방향을 따라 회전할 수 있는 거리가 가장 작다는 것은 내부 캘리퍼 피트의 두 측정 표면이 중간 위치에 있음을 의미합니다.보어 직경의 두 끝.그런 다음 캘리퍼를 바깥쪽에서 안쪽으로 천천히 움직여 구멍의 진원도 공차를 확인합니다.
강철 눈금자 또는 외부 캘리퍼에 크기가 지정된 내부 캘리퍼를 사용하여 내부 직경을 측정합니다.
부품의 구멍에 내부 캘리퍼의 견고성을 비교하는 것입니다.내부 캘리퍼가 구멍에서 큰 자유 회전을 갖는 경우 이는 캘리퍼의 크기가 구멍의 직경보다 작다는 것을 의미합니다.내부 캘리퍼를 구멍에 넣을 수 없거나 구멍에 넣은 후 자유롭게 흔들리기에는 너무 빡빡한 경우 내부 캘리퍼의 크기가 구멍의 직경보다 작다는 것을 의미합니다.
너무 큰 경우 내부 캘리퍼를 구멍에 넣으면 위의 측정 방법에 따라 1~2mm의 자유 스윙 거리가 생기며 구멍 직경은 내부 캘리퍼의 크기와 정확히 동일합니다.측정 시 캘리퍼를 손으로 잡지 마십시오.
이렇게 되면 촉감이 없어지고, 부품 구멍에 내부 캘리퍼가 조여진 정도를 비교하기 어려우며, 캘리퍼가 변형되어 측정 오차가 발생하게 됩니다.
4. 캘리퍼의 적용 범위 캘리퍼는 간단한 측정 도구입니다.간단한 구조, 편리한 제조, 저렴한 가격, 편리한 유지 관리 및 사용으로 인해 요구 사항이 낮은 부품, 특히 단조 부품의 측정 및 검사에 널리 사용됩니다. 캘리퍼스는 주조 블랭크의 측정 및 검사에 가장 적합한 측정 도구입니다. 치수.캘리퍼는 간단한 측정 도구이지만
잘 익히면 더 높은 측정 정확도를 얻을 수도 있습니다.예를 들어, 외부 캘리퍼스를 사용하여 두 개를 비교합니다.
루트 샤프트의 직경이 큰 경우 샤프트 직경의 차이는 0.01mm에 불과합니다.
숙련된 마스터구별되기도 합니다.또 다른 예는 내부 구멍 크기를 측정하기 위해 내부 캘리퍼와 외부 직경 마이크로미터를 사용할 때 숙련된 마스터는 이 방법을 사용하여 고정밀 내부 구멍을 측정하는 것입니다.내경 측정 방법은 "내경 스냅 마이크로미터"라고 하며, 내부 캘리퍼를 사용하여 외경 마이크로미터의 정확한 크기를 판독하는 것입니다.
그런 다음 부품의 내부 직경을 측정합니다.또는 구멍에 있는 내부 카드로 구멍과의 접촉 조임 정도를 조정한 다음 외경 마이크로미터에서 특정 크기를 판독합니다.이 측정 방법은 정밀한 내경 측정 도구가 부족한 경우 내경을 측정하는 좋은 방법일 뿐만 아니라, 그림 1-9와 같이 특정 부품의 내경에 대해서도 샤프트가 구멍에 들어가면 정밀 측정 도구를 사용해야 합니다.내경 측정이 어려운 경우, 내경 캘리퍼와 외경 마이크로미터를 이용하여 내경을 측정하는 방법으로 문제를 해결할 수 있습니다.
3. 필러 게이지
필러 게이지는 두께 게이지 또는 갭 피스라고도 합니다.주로 공작기계의 특수 체결면과 체결면, 피스톤과 실린더, 피스톤 링 홈과 피스톤 링, 크로스헤드 슬라이드 플레이트와 가이드 플레이트, 흡배기 밸브 상단을 테스트하는 데 사용됩니다. 로커암과 기어의 두 접합면 사이의 간격입니다.간격 크기.필러 게이지는 두께가 다른 여러 개의 얇은 강판으로 구성됩니다.
필러 게이지 그룹에 따라 하나씩 제작되며 각 필러 게이지 조각에는 두 개의 평행한 측정 평면이 있으며 결합 사용을 위한 두께 표시가 있습니다.측정할 때에는 접합면 틈의 크기에 따라 하나 또는 여러 개의 조각을 쌓아서 틈새에 채워 넣습니다.예를 들어 0.03mm에서 0.04mm 사이의 필러 게이지는 한계 게이지이기도 합니다.필러 게이지의 사양은 표 1-1을 참조하십시오.
메인 엔진과 샤프팅 플랜지의 위치 감지입니다.샤프트 스러스트 샤프트 또는 첫 번째 중간 샤프트를 기준으로 플랜지 외부 원의 평선에 m 필러 게이지에 자를 부착하고 필러 게이지를 사용하여 자를 측정하고 연결합니다.디젤 엔진의 크랭크 샤프트 외측 원 또는 감속기의 출력 샤프트의 간격 ZX 및 ZS는 플랜지 외측 원의 상하, 좌, 우 4개 위치에서 차례로 측정됩니다.아래 그림은 공작기계 심압대 체결면의 간격(<0.04m)을 테스트한 것입니다.
필러 게이지를 사용할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 조인트 표면의 간격에 따라 필러 게이지 조각 수를 선택하십시오. 조각 수가 적을수록 좋습니다.
2. 측정 시 너무 많은 힘을 가하지 마십시오. 필러 게이지가 구부러지거나 파손되지 않습니다.
3. 온도가 높은 측정물은 측정할 수 없습니다.
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게시 시간: 2023년 6월 28일