1. Réglage de l'outil dans la direction Z du centre d'usinage
Il existe généralement trois méthodes pour le réglage des outils dans la direction Z des centres d'usinage :
1) Méthode de réglage sur machine-outil 1
Cette méthode de réglage d'outil consiste à déterminer séquentiellement la relation de position mutuelle entre chaque outil et la pièce dans le système de coordonnées de la machine-outil via le réglage de l'outil pendantPièces d'usinage CNCetPièces de tournage CNC.Ses étapes de fonctionnement spécifiques sont les suivantes.
(1) Comparez les longueurs d'outil, recherchez l'outil le plus long comme outil de référence, effectuez le réglage de l'outil dans la direction Z et utilisez la valeur de réglage de l'outil (C) à ce moment-là comme valeur Z du système de coordonnées de la pièce, et H03 = 0 à ce moment.
(2) Installez tour à tour les outils T01 et T02 sur la broche et déterminez les valeurs de A et B comme valeur de compensation de longueur via le réglage de l'outil.(Cette méthode ne mesure pas directement la compensation de l'outil, mais est différente de la méthode 3 déterminée par le réglage séquentiel de l'outil.)
(3) Remplissez la valeur de compensation de longueur déterminée (la longueur d'outil la plus longue moins la longueur d'outil restante) dans la page de configuration.Les signes positifs et négatifs sont déterminés par G43 et G44 dans le programme, et à ce moment ils sont généralement représentés par G44H—.Lors de l'utilisation de G43, la compensation de longueur est une valeur négative.
Cette méthode de réglage des outils présente une efficacité et une précision de réglage des outils élevées, ainsi qu'un investissement moindre, mais elle est peu pratique pour rédiger des documents de processus, ce qui a un certain impact sur l'organisation de la production.
2) Méthode de réglage sur machine-outil 2
Les étapes de fonctionnement spécifiques de cette méthode de réglage d'outil sont les suivantes :
(1) Le paramètre d'alignement de la direction XY est le même qu'avant, saisissez la valeur de décalage dans l'élément XY dans G54 et réglez l'élément Z sur zéro.
(2) Remplacez le T1 utilisé pour le traitement par l'arbre principal, utilisez la jauge de bloc pour aligner la direction Z, lisez la valeur Z Z1 du système de coordonnées de la machine-outil une fois que l'étanchéité est appropriée et remplissez la valeur de compensation de longueur H1 après en déduisant la hauteur du gabarit du bloc.
(3) Installez T2 sur l'arbre principal, alignez-le avec un gabarit de bloc, lisez Z2, déduisez la hauteur du gabarit de bloc et remplissez H2.
(4) Par analogie, utilisez des blocs de jauge pour aligner tous les corps d'outils et remplissez Hi après avoir déduit la hauteur des blocs de jauge.
(5) Lors de la programmation, utilisez les méthodes suivantes pour compenser :
T1 ;
G91 G30Z0 ;
M06 ;
G43H1 ;
G90 G54 G00 X0 Y0 ;
Z100 ;
…(Ce qui suit est le traitement du passage d'outil de l'outil n°1 jusqu'à la fin)
T2 ;
G91 G30Z0 ;
M06 ;
G43H2 ;
G90 G54 G00 X0 Y0 ;
Z100 ;
…(Tous les contenus de traitement du couteau n°2)
…M5 ;
M30 ;
3) Préréglage hors machine-outil + réglage sur machine-outil
Cette méthode de réglage d'outil consiste à utiliser le prérégleur d'outil pour mesurer avec précision les dimensions axiales et radiales de chaque outil à l'extérieur de la machine-outil, à déterminer la valeur de compensation de longueur de chaque outil, puis à utiliser l'outil le plus long de la machine-outil pour effectuer Z To. réglage de l'outil, déterminez le système de coordonnées de la pièce.
Cette méthode de réglage des outils présente une précision et une efficacité de réglage des outils élevées et est pratique pour la préparation des documents de processus et l'organisation de la production, mais l'investissement est relativement important.
2. Saisie des données de réglage de l'outil
(1) Les données de réglage de l'outil obtenues selon les opérations ci-dessus, c'est-à-dire les valeurs X, Y et Z de l'origine du système de coordonnées de programmation dans le système de coordonnées de la machine, doivent être saisies manuellement dans G54~G59 pour être stockées.Les étapes de l'opération sont les suivantes :
①Appuyez sur la touche 【MENU OFFSET】.
②Appuyez sur la touche curseur pour passer auPièces de fraisage CNCetPièces de tournage CNCsystème de coordonnées G54～G59 à traiter.
③Appuyez sur la touche [X] pour saisir la valeur de la coordonnée X.
④Appuyez sur la touche 【INPUT】.
⑤Appuyez sur la touche [Y] pour saisir la valeur de la coordonnée Y.
⑥Appuyez sur la touche 【INPUT】.
⑦Appuyez sur la touche 【Z】 pour saisir la valeur de la coordonnée Z.
⑧Appuyez sur la touche 【INPUT】.
(2) La valeur de compensation de l'outil est généralement entrée dans la machine-outil avant le débogage du programme par MDI (saisie manuelle des données).Les étapes générales de fonctionnement sont les suivantes :
①Appuyez sur la touche 【MENU OFFSET】.
②Appuyez sur la touche de déplacement du curseur jusqu'au numéro de compensation.
③Entrez la valeur de compensation.
④Appuyez sur la touche 【INPUT】.
3. Méthode de coupe d'essai pour le réglage du couteau
La méthode de coupe d'essai est une méthode de réglage d'outil simple, mais elle laissera des marques sur la pièce et la précision de réglage de l'outil est faible.Il convient au réglage des outils lors de l'usinage grossier des pièces.Sa méthode de réglage des outils est la même que celle du chercheur de bord mécanique.
4. Réglage de l'outil du comparateur à levier
La précision de réglage d'outil du comparateur à cadran à levier est élevée, mais ce procédé de fonctionnement est fastidieux et l'efficacité est faible.Il convient au réglage de l'outil du trou de finition (surface), mais il ne convient pas au trou d'usinage grossier.
La méthode de réglage de l'outil est la suivante : utilisez la base de la montre magnétique pour attirer l'indicateur à cadran à levier vers la broche du centre d'usinage et rapprochez la tête de jauge de la paroi du trou (ou de la surface cylindrique).Dans l'erreur, telle que 0,02, on peut considérer que le centre de rotation de la broche coïncide avec le centre du trou mesuré à ce moment-là, et saisir les valeurs des coordonnées X et Y dans le système de coordonnées de la machine à ce moment-là dans G54.
5. Réglage de l'outil dans la direction Z
Compte tenu de la fabricabilité du réglage de l'outil, la surface supérieure de la pièce est généralement considérée comme l'origine de la direction Z du système de coordonnées de la pièce.Lorsque la surface supérieure de la pièce est relativement rugueuse et ne peut pas être utilisée comme référence de réglage de l'outil, l'étau ou l'établi peut également être utilisé comme origine de la direction Z du système de coordonnées de la pièce, puis la hauteur de la pièce est corrigée. vers le haut dans le G54 ou le système de coordonnées étendu à remplir. Le réglage de la machine-outil dans la direction Z comprend principalement le réglage de l'outil de l'instrument de mesure dans la direction Z, le réglage de l'outil du bloc de réglage de l'outil et le réglage de l'outil de la méthode de coupe d'essai et d'autres méthodes.
6. Réglage de l'outil par instrument de mesure dans la direction Z
La précision du réglage des outils de l'instrument de mesure de la direction Z est élevée, en particulier lorsque plusieurs outils sont réglés sur la machine dans le centre d'usinage de fraisage, l'efficacité du réglage des outils est élevée, l'investissement est faible et il convient aux pièces monoblocs. traitement.
1) Réglage de l'outil dans la direction Z lors de l'usinage avec un seul outil du centre d'usinage
L'usinage avec un seul outil dans un centre d'usinage est similaire au problème de l'absence de compensation de longueur pour le réglage des outils sur une fraiseuse CNC.Les étapes sont les suivantes:
(1) Remplacer l'outil qui sera utilisé pour le traitement ;
(2) Déplacez l'outil vers le haut de la pièce, mesurez la distance entre la pièce et l'outil avec un instrument de mesure de la direction Z et enregistrez la lecture de l'axe Z Z du système de coordonnées (mécanique) actuel de la machine-outil ;
(3) Soustrayez la valeur Z de la hauteur de l'instrument de mesure de la direction Z à ce moment (par exemple 50,03 mm), puis remplissez la valeur mesurée dans l'élément Z de OFFSETTING -> système de coordonnées -> G54 ;
(4) Exécutez G90 G54G0 X0 Y0 Z100 ;vérifier si l'alignement est correct
Heure de publication : 09 janvier 2023